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标准工时的管理方法1 总则1.1 制定目的为规范本公司标准工时的制定与管理，方便生产效率的计算，特制定本办法1.2 适用范围本公司产品作业标准工时的测定、制定、修改等，均适用本办法1.3 权责单位总经理负责本办法制定、修改、废止的起草及核准工作2 标准工时管理规定2.1 定义2.11 标准工时某一加工工序，在标准的作业条件下，中等熟练的作业人员以正常之努力，完成一件工作的时间，称为标准工时，单位为分·人/件（或秒·人/件、小时·人/件）。
2.12 标准产量某一加工工序，在标准的作业条件下，中等熟练之人人员以正常之努力，在一个工作日内（一般为8小时），可以加工完成的产品数量，称为标准产量，单位为件2.13 标准工时与标准产量的关系标准产量=标准工时*标准人数*每日工作时间2.14 宽裕时间、宽裕率A 为了执行所定之作业，必要的、不可避免的耽误时间，称为宽裕时间。
B 在本公司管理现状下，完成作业所必要的不可避免的耽误时间，称为管理宽裕，如工装夹具、整理整顿等C 为恢复疲劳所必要的耽误时间为疲劳宽裕D 因人类生理需要的耽误时间称为生理宽裕，如喝水、上厕所等。
E 计算公式管理宽裕时间管理宽裕率= X100%实际时间生理宽裕时间生理宽裕率= X100%实际时间疲劳宽裕时间疲劳宽裕率= X100%实际时间宽裕时间=管理宽裕时间+生理宽裕时间+疲劳宽裕时间宽裕时间宽裕率= X100%=管理宽裕率+生理宽裕率+疲劳宽裕率实际时间F 评核系数测试实际作业时间时，参照作业人员，其劳动熟练程度与中等熟练工人之比较系数称为评核系数。
系数越大表示其劳动熟练程度越高。
2.2 标准工时的测算方法2.21 作业时间测算A 新产品小批试制时，IE部工艺人员持秒表在作业现场对每一工序作业时间进行实际测算B 应选择生产较为顺畅时进行测算，并连续测试20个以上周期时间。
C 周期时间系指作业人员从取料开始到下一次取料的总时间D 实测时间=测试总时间/测试周期数2.22 评核系数测算IE部工艺人员根据观测之作业人员劳动熟练程度，给出评核系数2.23 宽裕率的测算IE部工艺人员根据作业条件测算宽裕率，其中：A 管理宽裕率：一般取3-10%2.24 标准工时的计算标准工时=实测时间X评核系数X（1+宽裕率）测试总时间= X 评核系数X ( 1+管理宽裕率+生理宽裕率+疲劳宽裕率) 测试周期数2.3 标准工时管理2.31 标准工时的制定与作用A IE部测定标准工时时，并填入作业标准书，分发相关部门B 如系流水作业，测定每个工作站标准工时后，应利用工业工程之平衡手法，对每个工作站的工作内容、人数进行平衡分析，必要时应对工艺流程做调整，以利产线之平衡。
----降低能率损耗，提升效率的利器在我们的生产中常会有以下的问题：员工每天都忙碌不停，但生产任务为什么老是完不成，生产效率不能达标；按照产能计算，完成现有产量是绰绰有余！实际生产中却就不行；生产线刚刚理顺，但是要不就是这个岗位的员工离岗要不就是那条岗位的机器故障，生产线又不平衡不流畅了，经常看到员工等待、设备等待等现象；物料、配件供应不及时等等。
这些时间上的浪费，也就是说能率的损耗，影响了生产效率、延长了生产周期、降低了员工士气。
今天我们就生产线换线（品种/规格）频繁、换线时间长、能率损耗大这一不合理现象来对换线进行讨论，研讨快速换线的方法，以减少能率损耗，减少浪费来提升生产效率。
从公司的生产排程和生产计划中可以了解到，一般来说，装配课每条流水线每天至少要有4~5次以上的换线，且有的规格的雨刷数量只有几百。
而频繁的换线对生产效率有什么影响呢？其导致的人员调动、配件材料的更换及清退、机器的调试、工装治具的更换及调试、工作台面的整理、铆钉的清理更换、文件的更换及首件的制作等都将带来的时间的浪费（属于能率损耗的一部分），而时间的浪费又是影响生产效率的一个重要方面。
当然换线频繁还会导致混料等情况，会导致某些品质问题的发生。
观察我们目前换线，换线时间过长有以下几个方面的原因：1、作业员、供料员及组长对换线速度对生产效率的影响认识度不够；2、工装治具准备不足、机器故障率高，换线时调试治具、机器；3、材料准备不到位，有断线的情况；4、相关的部门、课对生产的配合度不够；5、对换线产品的人数配置、作业方法、管控要点不太清楚；6、换线前没有预料异常的发生，换线中异常处理时效太慢；7、生产线不平衡、单件产品生产时间过长；8、作业程序及规章制度没有有效地执行。
说到换线，我们先要明白什么叫换线，换线的定义就是：前一机种和后一机种的转换。
而换线时间就是指前一机种最后一个（台）产品流出到后一机种首件流出之间的时间间隔。
而换线时间包括两部分时间即外部时间和内部时间。
标准工时标准时间的设定一﹑标准工时概要1﹑什么是标准工时(Standard Time)标准工时是在正常的操作条件下﹐以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的作业时间。
它具有以下五项主要因素﹕(1) 正常的操作条件﹕工具条件及环境条件都符合作业内容要求并且不易引起疲劳﹐如女子搬运重量不超过4.5公斤。
(2) 熟练程度﹕大多数中等偏上水平作业者的熟练度﹐作业员要了解流程﹐懂得机器和工具的操作与使用。
(3) 作业方法﹕作业标准规定的方法。
(4) 劳动强度与速度﹕适合大多数普通作业者的强度与速度。
(5) 质量标准﹕以产品的质量标准为准﹐基本原则是操作者通过自检及互检完成。
由上述的定义可知标准时间是衡量一切工作的标准﹐它具有相当高的客观性与公平性。
IE的全部方法与手段都是为了保证所制定的标准时间公平合理﹐因为它是衡量效率的基准﹐同时也是进行科学的效率管理的基础﹐并最终被应用到销售﹑设计﹑采购﹑成本管理等相关领域。
制定合理的标准时间是科学管理的最基本工作﹐也是最重要的工作。
无标准时间就无管理的第一步。
通过标准时间的应用使参与工作的全部人都可以客观准确地计划﹑实施并评价工作结果。
标准时间的应用非常广泛﹐是制造业必不可少的作业管理基准。
标准时间的应用具体有以下几个方面﹕(1) 制定生产计划﹔(2) 人工工时计划及人员计划﹔(3) 评价﹕不同作业者的工作表现﹐不同的供货商的效率成本﹐不同的作业方法的优劣﹔(4) 用于制造产品的人工成本控制与管理﹐包括记件工资的标准﹔(5) 对客户的估价与报价﹔(6) 设备及工装的需求计划﹔(7) 革新与改善的成绩评价。
特别要强调的是标准时间不是一成不变的﹐随着作业方法及产品工艺的改进﹐标准时间也是在不断更新与提高的。
大多数的标准时间是由“标准主体作业时间”和“标准准备时间”构成。
此两项又分别由净作业时间和宽放时间构成。
标准主体作业时间与标准准备时间是完成工作所必须进行的作业包括有效的机械作业以及事前准备和中间准备所消耗的时间。
标准工时和计算标准管理规范（ISO9001-2015）1、目的规范标准工时制定与以及相关算法，使标准工时更具完整性,使相关系统和管理运行更加顺畅合理。
2、范围安公司3、职责质量部对于本文件的受控实施和监督执行。
4、程序4.1.定义：4.1.1标准工时：4.1.1.1标准工时：指在特定的工作环境条件下，普通熟练工作者用规定的作业方法和设备，以正常的速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。
4.1.1.2宽放时间：宽放时间是用于补偿个人需要、不可避免的延迟以及由于疲劳而引起的效能下降。
增加宽放时间有利于提高工作效率。
a).作业宽放由来：通常如果工作能以最快的速度永不停歇的进行下去，这样的产出将是最高效的。
但即便是机器设备也必须进行适当的保养、维护才能确保使用寿命和工作稳定。
b).作业宽放目的：劳动者在任何工作环境下作业，都必须适当予以宽放时间用来补偿个人需要，才能与实际作业所需时间相吻合，更趋人性化。
4.1.1.3标准速度：没有过度体力和精神疲劳状态下，每天能连续工作，只要努力就容易达到标准作业成果的速度。
4.1.2员工定义：4.1.2.1直接人员：指生产产线上从事生产操作人员。
包括装配、调整、检查检测和不良品维修人员。
他们是生产线上直接从事生产劳动的人员。
4.1.2.2间接人员：指不直接从事生产操作的人员，此处包括车间班长，物料配送人员、设备保养人员、工具保养人员。
间接员工虽然不从事直接的生产操作，但对于提升生产效率具有很大的影响。
4.1.3时间定义：4.1.3.1正常作业时间：指以每天8小时为基准的作业时间，其单位为分钟。
正常作业时间包括“前准备时间”和“净作业时间”。
4.1.3.1.1前准备时间（95分钟）：a).早会（早会，交接班）10分钟b).清洁（工治具、设备、车间、更衣）30分钟c).中餐时间15分钟d).间隙时间（上午15分钟，下午15分钟）30分钟e).首检时间10分钟4.1.3.1.2净作业时间：指对作业对象作业的内容，规则地、周期性地重复进行的作业部分的时间。
标准工时评定方法标准工时是指在标准工作环境下，进行一道加工所需的人工时间。
标准工时=观测时间×评定系数×（1+宽放率）观测时间将每道工序的工作分成若干个工作单元，分别进行计时。
注：重点强调：测时前操作方法应已标准化。
操作方法不同，所消耗的时间也不同。
若操作方法尚未标准化，操作单元的划分及其时间研究将毫无意义。
划分单元时应注意：1、每一个单元应有明确且易辨识的起点和终点。
在工作循环中，一个操作单元中止另一个操作单元开始的瞬间，称为分解点或定时点。
2、人工操作单元与机器单元应分开，时间研究主要是测定人工单元。
3、不变单元和可变单元应分开，不变单元是指在各种情况下，其操作时间基本相等的单元，如焊接操作中的手拿焊枪为不变单元。
可变单元是指因加工对象尺寸、大小、重量的不同而变化的单元。
在焊接操作中的焊缝所需时间是随焊缝的长短而变化的，故为可变单元。
4、物料搬运时间应与其他单元时间分开。
因为搬运时间受工作场所布置的影响很大，分离出来便于单独研究。
测时方法：（1）归零测时法，即在每一个操作单元终了时，使指针回零的方法。
现场记录时，因为要归零，所以费时，且易漏记。
（2）累计测时法，即每次按停显示当时时间，再按则显示累计走时。
（3）连续测时法，在整个过程中，秒表不停的连续走动，直到整个研究结束为止，观测者将每个操作单元的终点时间读出，记录在表格内。
研究结束后，将相邻两个操作单元的终点时间相减，即得出操作单元实际的持续时间。
优点是现场记录时，因秒表开动后不再归零，任其连续走动至各单元末记录时间，比较方便，且一直连续计时，能保证所有时间均可记录无遗漏。
缺点是各单元的持续时间必须通过减法求得，处理数据的工作量较大。
评定系数评比时需要将操作者的速度和理想速度作精确的比较，所以必须有具体的数字来表示其快慢，为了达到这个目的，就必须有一个评比的尺度。
评比方法：1、速度评定法，是比较简单的评定方法，它完全根据观测者关于理想速度概念评定工人的工作速度，即将工人工作速度与观测者脑海中已有的标准水平概念进行比较。
标准工时解决方案标准工时是一个熟练工人于良好工作环境下用正常速度去完成一个特定工作（可接受品质水平）所需时间。
为了更好好体现标准工时在员工计件工资功能，经调查研究，特作以下二次开发内容：在编排工序工价表时，已包含标准工时字段及标准产量，一，计算工作效率方面：产出工时=各工序所耗用标准工时总和，以分种计算2)考勤时间取KQ_DateReport 里面的SignDutyTypevalue(上班工时),OvertimeHour（加班工时）这里的出勤时间为：上班工时×60＋加班工时×60二，产能预算方面：B，预算出勤时间=出勤时间小时（通常为8小时）X60分种X（1+预计加班率）X预计出勤率×部门人数B，预算产量=预算出勤时间/标准工时X 预计效率备注：预计投入工时=（开始时间-结束时间）X8X60X安排人数标准工时之和=sum(分配工序X标准工时)四，计算工价方面：建议方法：工价=工价基数X标准工时X难度系数/预计效率+津贴+工价调整备注：此基数可针对特定生产单款号而定，也可以在系统参数中设定，针对所有生产单和或款号。
但如针对特定生产单款号每一道工序设定此基数欠妥。
毛织由于工序数量相对较小尚可，但梭/针织工序数量比较多，这样设定，可能会带来很多不必要的工作量，可以把它转借到难度系统中去。
难度系统可以建立一个档案。
在制定的工序工价表时，调进来即可。
五，生产线平衡方面：生产单号|款号|数量|工序号|工序名称|标准工时|预计效率|各工序人数配备比例|安排人数|安排总人数备注：各工序人数配备比例=该工序标准工时/sum(标准工时/预计效率)安排人数=安排总人数X各工序人数配备比例六，生产能力量度：//最后确定方案：1）报表要素：一级部门，二级部门，当前部门，员工编号，员工姓名，制单号，款号，完成件数工序编号，工序名称，标准工时，产出（SAM），产出（SAH）2）用通用报表做成分析报表；。
st攻略一、定义：st(standard time):标准时间，在特定的工作环境条件下，用规定的作业方法和设备，以普通熟练工作者的正常速度完成一定质量和数量的工作所必需的时间。
所以，st要求如下：1.作业方法必须是标准的。
2.作业速度也必须是标准的。
3.作业者必须是熟练工。
由此又得出：1.作业方法决定st，应该用更好的作业方法制定st；2.无标准的作业方法时，无法制定st；3.st只与人有关，与设备无关；4.st与作业者的具体熟练程度无关，只默认标准作业速度为st要求作业者的作业速度。
二、作用st是各种经营活动计划的基础，测量成果和评价的尺度，可用于改善活动的基础资料。
其主要用途如下：——编制生产作业计划；——计算作业人数；——制定标准成本；——估算产品成本；——编制日程计划；——比较方法和测量改善效果；——计算外发加工费；——制定长期人员计划；——作为生产线平衡资料；——评价作业者成果；——设备空间的计划基础；——编制加班计划；——评价监督者成果；——规定等待机器台数；——用于作业训练。
——其它三、构成标准时间 = 正常时间 + 宽放时间 = 正常时间 * (1+宽放率)（外乘法）或正常时间 / (1-宽放率)（内乘法）1.正常时间：⑴ 主体作业时间：按照作业目的进行的作业。
指能创造价值的作业，如改变产品外形，改变产品性能等。
⑵ 副作业时间：与主体作业同步发生，起附属作用。
如取放工具、检查等。
2.宽放时间：⑴ 私事宽放时间：作业过程中，满足生理要求的宽放时间，如上厕所，喝水，擦汗。
⑵ 疲劳宽放时间：为了补偿工作过程中体力和精神疲劳，采取的休息或操作速度减弱的宽放时间。
⑶ 作业宽放时间：补偿作业过程中发生不规则的要素作业。
如用海绵清洁电烙铁；处理不良品等。
⑷ 集体宽放时间：集体作业时，对于个体差异产生损失的补偿。
如熟练度的差异，工位编排产生的损失等。
四、特性1.公正性(一贯性)：在任何部门或现场都有一致的公平尺度。
2.适当性(信赖性)：用科学方法制定的，管理者和劳动者都能接受。
作业者经过努力就能达到。
3.普遍性：根据通用的标准作业速度概念而设定。
确保不同工作场所，同样的作业，st一致。
五、正常时间正常时间是标准时间中的重要组成部份。
要设定标准时间首先需要设定标准作业的正常时间。
其常用的设定方法如下：1.直接观测法：秒表观测法；摄影分析法；work sampling法。
优点：比较简单；任何人都可做缺点：难于跟标准速度相比较（需要设(rating)）；生产之前不能设定2.合成法：pts法（wf、modapts、mtm、most等）、std法（标准时间资料）优点：信赖程度和一贯性高；客观性和普遍性高；不需要评价标准速度；可在生产之前设定；容易消除不必要动作缺点：需要教育和训练六、宽放时间1.定义：指工人除正常工作时间之外必须的停顿及休息的时间。
包括操作者个人事情引起的延迟，疲劳或无法避免的作业延迟等时间。
对于没有规定发生时间、发生频率、所需时间的不规则要素作业，并不在正常时间范围之内，而属于宽放时间。
2.构成：⑴. 人为宽放：私事宽放；疲劳宽放⑵. 非人为宽放：作业宽放；集体宽放⑶. 特殊宽放：学习宽放、机械干涉宽放、奖励宽放、工厂宽放、其它宽放注：企业根据标准时间的使用目的不同，判断宽放时间的具体构成。
从st管理角度出发，很多企业的宽放时间中并不包括作业宽放、集体宽放、特殊宽放。
3. 宽放种类3.1 个人私事宽放（生理宽放）它是补偿作业中断的时间。
包括解决私事，满足喝水、上厕所、擦汗、更衣等生理要求的时间等。
若工厂的作业环境良好，人的生理需求基本一致，对个人或作业不单独设定，全厂统一安排。
若上下午工厂有统一规定的休息时间，则标准时间中不再考虑。
3.2 疲劳宽放它是由于作业停止，延迟，速度下降而发生的补偿时间。
作业者在一段时间的连续工作后，有疲劳感或劳动机能衰退的现象，称为工作疲劳。
为了消除疲劳，必须给予宽放时间。
它是由作业环境，作业条件的不同而产生的体力上，精神上疲劳引起。
带来疲劳的各种原因如下：a）作业环境：温度、照明、废气、噪音、空气、湿度b）作业条件：作业强度、作业场所、作业的体能要求、作业的精密度注：一般情况下，取疲劳宽放率为男：4%，女：5%。
3.3 作业宽放它是对于作业中不规则要素发生时的补偿时间。
有时，它是作业中难免的，但是并不包括于正规作业中。
3.4 集体宽放整组进行集体作业时，对于熟练程度的差异和工位编排所产生的损失等的补偿。
3.5 特殊宽放除了上述宽放，其余必要的宽放总称为特殊宽放。
包括学习宽放、机械干涉宽放、奖励宽放、工厂宽放以及其它宽放。
企业根据标准时间的使用目的不同，判断是否包括特殊宽放。
总之，对上述宽放时间，一般根据实际情况，综合起来取正常时间的一定百分率作为宽放率。
一般宽放率可以取10%--20%。
七、评比（rating）7.1 定义作业观测者(时间研究者)把头脑中的正规作业态(速度、动作等)和观测对象(操作者)的作业状态相比较，使之定量化7.2 评比技术a）熟悉标准作业状态(作业速度)并对之有感性化的认知。
b）将评价结果定量化7.3 标准速度没有过度体力和精神疲劳状态下，每天能连续工作，只要努力就容易达到标准作业成果的速度(pace)。
国际上通用的速度：激励速度(incentive pace): 步行10m 为 6.2秒 ；一般速度(normal pace) :步行10m 为 7.8秒7.4 评比方法平准化法（leveling）又称西屋法（westinghouse system），为美国西屋电气公司首创，后来又由劳雷（lowry）、曼纳特（maynard）和斯太基门德stegemerten）完成整个体系。
它应用最为广泛，它从4个角度评价作业者，从评比指数表（表1）找出评价值，评价值总合加上“1”的值定为评价(rate)值的方法。
表1熟练度(skill) 努力度(effort) 最优秀 a1 ±0.15 最优秀 a1 ±0.13a2 ±0.13 a2 ±0.12优秀 b1 ±0.11 优秀 b1 ±0.1b2 ±0.08 b2 ±0.08良好 c1 ±0.06 良好 c1 ±0.05c2 0±.03 c2 ±0.02一般 d 0 一般 d 0不熟 e1 -0.05 不熟 e1 -0.04e2 -0.1 e2 -0.08不良 f1 -0.16 不良 f1 -0.12f2 -0.22 f2 -0.17作业环境(condition) 一致性(consistency) 理想的 a ±0.06 理想的 a ±0.04优秀 b ±0.04 优秀 b ±0.03良好 c ±0.02 良好 c ±0.01一般 d 0 一般 d 0不熟 e -0.03 不熟 e -0.02不良 f -0.07 不良 f -0.04八、标准时间资料8.1 定义按照标准时间的使用要求，把标准时间中宽放时间之外的正常时间综合起来的资料。
按照工作领域划分，标准资料有如下几种，请见表2。
表2层次 工作领域 具体内容 层次间的关系(work unit)1 动 作 pts动作时间标准资料 1∈2∈3∈4∈5 2 作业要素 各要素作业标准资料 3 工 序 各工位作业标准资料 4 中间产品 各中间产品标准资料 5 最终产品 各产品标准资料 8.2 特点a）设定标准时间所需时间短(经济性高)b）能设定一贯性高的标准时间c）可以事先预计标准时间d）标准时间设定简单，能够分工设定8.3 制作步骤其制作步骤如下：1.体统分析对象作业2.分析类似性3.选定标准资料对象作业4.分析定性变化要素5.选择主要变化要素6.制定各要素作业标准资料7.定义各作业/各工位标准资料8.程度判断9.实用性状态10.制作标准资料使用手册11.训练操作者其中制定各要素作业标准资料是关键，其步骤为：1.动作分析2.决定变化内容3.分析变化内容4.综合变化内容5.综合要素作业6.整理并制定各要素作业标准资料九、 标准时间的补充说明9.1 机型标准时间的计算某个机型标准时间是由各工序的作业要素标准时间累计而成。
9.2 标准时间差异a）作业方法引起的差异。
b）作业内容引起的差异。
9.3 标准时间更新9.3.1 新机型投入生产时增加新的作业内容，则应补充制定相应的标准时间。
9.3.2 工程更改、工艺更改等引起作业情况变化，则相应的标准时间应更新。
