射线底片标准缺陷识别

焊缝射线照相底片的评判规律
一、探伤人员要评片，四项指标放在先*，底片标记齐又正，铅字压缝为废片。

二、评片开始第一件，先找四条熔合线，小口径管照椭圆，根部都在圈里面。

三、气孔形象最明显，中心浓黑边缘浅，夹渣属于非金属，杂乱无章有棱边。

四、咬边成线亦成点，似断似续常相见，这个缺陷最好定，位置就在熔合线。

五、未焊透是大缺陷，典型图象成直线，间隙太小钝边厚，投影部位靠中间。

六、内凹只在仰焊面，间隙太大是关键，内凹未透要分清，内凹透度成弧线。

七、未熔合它斜又扁，常规透照难发现，它的位置有规律，都在坡口与层间。

八、横裂纵裂都危险，横裂多数在表面，纵裂分布范围广，中间稍宽两端尖。

九、还有一种冷裂纹，热影响区常发现，冷裂具有延迟性，焊完两天再拍片。

十、有了裂纹很危险，斩草除根保安全，裂纹不论长和短，全部都是Ⅳ级片。

十一、未熔和也很危险，黑度有深亦有浅，一旦判定就是它，亦是全部Ⅳ级片。

十二、危害缺陷未焊透，Ⅱ级焊缝不能有，管线根据深和长，容器跟着条渣走**。

十三、夹渣评定莫着忙，分清圆形和条状，长宽相比3为界，大于3倍是条状。

十四、气孔危害并不大，标准对它很宽大，长径折点套厚度，中间厚度插入法。

十五、多种缺陷大会合，分门别类先评级，2类相加减去Ⅰ，3类相加减Ⅱ级。

十六、评片要想快又准，下拜焊工当先生，要问诀窍有哪些，焊接工艺和投影。

注：*四项指标系底片的黑度、灵敏度、清晰度、灰雾度必须符合标准的要求。

**指单面焊的管线焊缝和双面焊的容器焊缝内未焊透的判定标准。

hb6578铝镁合金铸件检验用标准参考射线底片射线底片是一种常用的无损检测方法，用于检测铸件中的缺陷。

hb6578铝镁合金铸件的检验标准一般包括以下内容：1. 缺陷类型的定义铝镁合金铸件可能出现的缺陷类型有气孔、夹杂、冷隔、疏松、缩松、裂纹、烧穿等。

对于每种缺陷类型，标准应给出清晰的定义，并能提供相应的底片图示作为参考。

2. 缺陷等级的划分标准应该根据铝镁合金铸件的使用情况和安全要求，将可能出现的各种缺陷等级划分为不同的等级。

一般分为包括一级、二级、三级等不同等级，每个等级对应的缺陷规模和数量有明确的要求。

3. 缺陷评估的指标和方法铝镁合金铸件的缺陷评估可以采用数量评定法、计算评定法和图示评定法等不同方法。

标准应具体说明各种评估方法的原理和应用范围，并给出具体的评定指标和判据。

4. 检验方法标准应对铝镁合金铸件的检验方法进行详细的说明，包括射线检测的设备要求、底片的制备要求、检测参数的选择等。

此外，还应包括对于不同缺陷类型的检测方法和步骤的介绍。

5. 缺陷的尺寸和密度要求标准应规定铝镁合金铸件中各种缺陷的尺寸和密度要求。

对于气孔和夹杂等点状缺陷，一般规定其最大尺寸或最大直径。

对于线状缺陷，一般规定其长度和宽度的限值。

对于面状缺陷，一般规定其面积的限值。

6. 缺陷位置和分布要求标准应规定铝镁合金铸件中各种缺陷的位置和分布要求。

一般要求缺陷不应出现在重要受力部位，且不能集中分布在同一区域。

7. 底片图示和说明标准应提供与各种缺陷类型对应的底片图示，并对每幅底片进行必要的标注和说明。

底片图示和说明应该清晰明了，以便于操作人员对底片进行正确的评定。

总之，hb6578铝镁合金铸件的检验标准参考射线底片应包括对缺陷类型的定义、缺陷等级的划分、缺陷评估的指标和方法、检验方法、缺陷的尺寸和密度要求、缺陷位置和分布要求以及底片图示和说明等内容。

这些标准的制定可以保证铝镁合金铸件的质量，提高产品的可靠性和安全性。

焊缝、铸件缺陷及伪缺陷在X 射线底片上影像特征的分析樊星明一 .单个气孔 (分散气孔 )1.特征和分布状态单个气孔缺陷在焊接内部多呈单一状态均匀分布，在焊缝上部，气孔体积不大 ,呈球状或椭圆形，外表光滑。

2.X 射线检测单个气孔与 X 射线底片上能清晰地显示出气孔的球状，椭圆状轮廓，由于经常采用射线方向与焊缝纵向垂直的透照方法，我们在底片上看到的都是气孔的正投影图象，所以，在 X 射线底片上都不能反映单个气孔缺陷在焊缝横向所处位置，即不能说明单个气孔是在焊缝的上部、中部或下部。

3.形成原因A焊接前未将焊缝坡口处金属上的铁锈、油污和油漆等清理干净。

B电焊条潮湿，水分在电弧高温作用下分解成氢气和氧气等气体，溶解于液态金属中，此时假设焊缝中液态金属凝固过快，熔解气休不能及时自焊缝中逸出。

C由于电弧加热母材温度不够高，焊接速度又过快等不合理工艺因素影响。

二 .链式气孔缺陷1.特征与分布状态链式乞孔在焊缝中呈一直线分布，气孔边沿相互衔接，状如链条，链的中心与焊缝轴线平行。

在埋弧焊中带出现在母材与焊缝之间。

在单面对接焊缝中常出现在焊接底部，链式乞孔缺陷很容易和未焊透缺陷混淆。

为了与未焊透缺陷区别，链状乞孔又称细线气孔。

在焊缝边沿的纵剖面上可以看到链状气孔，在母材与焊缝分界面上呈链环状影像。

在焊缝横剖面上链状气孔是呈单个分布，并有一定距离。

链状气孔之所以有以上所述的分布状态是由于母材与焊缝边界处冷却速度大，液态金属在此处受母材激冷，首先在此处凝固。

而氢气泡在固相外表上形成时消耗的功又小，因此氢气在熔池中析出即在此处元集形成气泡，来不及逸出。

2.X 射线检测链式气孔缺陷在X 射线底片上能清晰地显示出来，有的链环状分布，连续长度有30mm 以上有的那么呈断链状。

一段一段分布在焊缝与母材边沿部位底片上呈暗色图像，在链的边沿可清楚扯到气孔圆形轮廓。

3.形成原因主要是由氢引起的，氢来源于潮湿的助熔剂和没有充分枯燥的焊条涂料中的水分。

标准JB/T4730.1.2-2005缺陷评定（例）1.单个条形缺陷的评定：（1）母材厚度为10mm（T=10mm）有缺陷如下图：评定：单个条形缺陷4mm大于1/3T不符合Ⅱ级要求。

但最小可为4mm。

该底片最终评定为Ⅱ级。

（2）母材厚度为65mm（T=65mm）有缺陷如下图：评定：单个条形缺陷21.6mm小于1/3T可评为Ⅱ级。

但最大不能超过20mm。

该底片最终评定为Ⅲ级。

2.一组条形缺陷总长的评定：母材厚度为30mm（T=30mm）有缺陷如下图：评定：1）单个条形缺陷评定：最大的单个条形缺陷为12mm大于1/3T不符合Ⅱ级要求。

12mm小于2/3T 符合Ⅲ级要求。

总长评定：Ⅱ级：12T范围内间距不超过6L的任意一组条形缺陷总长为：6+10+12+10+9 =47大于T不符合Ⅱ级要求。

Ⅲ级：6T范围内间距不超过3L的任意一组条形缺陷总长为：12+10+9=31大于T不符合Ⅲ级要求。

该底片最终评定为Ⅳ级。

3.缺陷长径大于1/2T的评定：母材厚度为4mm（T=4mm）有缺陷如下图：评定：图中有一长径为3mm的圆形缺陷，按缺陷长径换算成点数为3点，如按点数评，圆形缺陷3点可评为Ⅱ级，但标准规定缺陷长径大于1/2T的圆形缺陷评为Ⅳ级（母材厚度为4 mm， 1/2 T等于2 mm），缺陷长径3mm大于了1/2T。

该底片最终评定为Ⅳ级。

4.综合评级：母材厚度为12mm（T=12mm）有缺陷如下图：评定：图中在圆形缺陷评定区内有3个直径分别为2mm的圆形缺陷，换算成点数为6点（2点+2点+2点）按标准评定为Ⅱ级，在圆形缺陷评定区内还有一条形缺陷4mm，按标准单个条形缺陷4mm 小于等于1/3T符合Ⅱ级。

综合评级是将两者级别之和减一作为质量级别（2+2-1=3）。

该底片最终评定为Ⅲ级。

5.条形缺陷相邻，且间距小于等于较短缺陷长度时的评定：母材厚度为30mm（T=30mm）有缺陷如下图：评定：图中在同一直线上有长度分别为4mm和6mm的条形缺陷，两条形缺陷之间的间距为3mm。

焊缝中缺陷的种类和射线底片上成像特征2010-04-24 19:07:01| 分类：默认分类|举报|字号订阅1 裂纹1.1 裂纹的种类1.1.1 按强度分类1）宏观裂纹2）微观裂纹3）超显微裂纹1.1.2 按裂纹产生的温度1）热裂纹2）温裂纹3）冷裂纹1.1.3 按裂纹的方向1）纵向裂纹2）横向裂纹3）弧坑裂纹（星型裂纹）1.2 裂纹产生的位置裂纹不仅在焊缝金属中产生，在母材的热影响区也会产生，因此评定时不仅要注意焊缝，还要仔细观察热影响区。

1.3 裂纹的特征1）黑细线条，略带曲齿及波状细纹，两端尖细，黑度逐渐淡漠消失；2）裂纹呈一条直线细纹，轮廓分明，两端常较尖细；中部稍宽不大含有分枝，边缘没有松状现象；3）放射性裂纹，黑度较浅。

2 未熔合2.1 分类1）坡口未熔合2）层间未熔合2.2 缺陷特征1）坡口未熔合1.1）缺陷发生在焊缝中心距边缘1/2处左右；1.2）多数是单条或断续状阴影，即使是连续的，也不会太长；1.3）线条比较宽，黑度不太均匀，如果射线束沿着坡口方向透照时，则一侧黑度较高，并笔直线条，另一侧边缘不规则，阴影较浅。

2）层间焊缝金属未熔合2.1）多是薄片状分布在焊缝金属的层间内；2.2）阴影浅薄，黑度不均匀；2.3）线条较宽，断头不规则；2.4）块状3 未焊透3.1 分类1）根部未焊透2）中间未焊透3）无坡口未焊透3.2 缺陷特征1）根部未焊透位于焊缝中间，形貌是笔直一条黑线，线条连续或断续；2）呈条状或带状，其宽窄取决于对缝间隙的大小，如对缝较小，会成一条黑线，但无尾梢；3）阴影的黑度均匀，轮廓明显，当有其他缺陷时，宽度和黑度会有变化，但线条本身仍是一条直线。

4 气孔4.1 分类4.1.1 按形状分类1）单个球状气孔2）链状气孔3）密集气孔4）虫状气孔5）条状气孔6）针状气孔4.1.2 按位置分类1）内部气孔2）表面气孔4.2 缺陷特征4.2.1 手工电弧焊气孔1）多是圆形或近似圆形的小黑点；2）黑度中心较大，并均匀向边缘减小；3) 气孔阴影，边缘轮廓不太明显，原因是气孔在焊缝内部成球形空隙，沿射线中心厚度改变量较大，周围部分较小，透射强度不同所致。

射线检测典型缺陷
缺陷名称：裂纹
焊接裂纹是指金属在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，焊接接头中局部地区金属结合力遭到破坏，形成的新界面所产生的缝隙, 有尖锐的缺口和长宽比大的特征, 是焊接结构(件)中最危险的缺陷。

裂纹缺陷X射线底片
缺陷名称：气孔
焊接时熔池中的气泡在凝固时未能逸出而残留下来所形成的空穴称为气孔。

气孔有时以单个出现，有时以成堆的形式聚集在局部区域，其形状有球形、条虫形等。

密集气孔缺陷X射线底片
缺陷名称：夹渣
焊后残留在焊缝中的熔渣称为夹渣，形状较复杂，一般有线状、长条状、颗粒状等。

主要发生在坡口边缘和
每层焊道之间非圆滑过渡的部位，焊道形状发生突变或存在深沟的部位也容易产生夹渣。

条状夹渣缺陷X射线底片
缺陷种类：未熔合
在焊缝金属和母材之间或焊道金属与焊道金属之间末完全熔化结合的部分称为未熔合，常出现在坡口的侧壁、多层焊的层间及焊缝的根部。

这种缺陷有的间隙很大，与熔渣难以区别，未熔合区末端易产生微裂纹。

未熔合缺陷X射线底片
缺陷种类：未焊透
焊接时，母材金属之间应该熔合而末焊上的部分称为末焊透。

出现在单面焊的坡口根部及双面焊的坡口钝边处。

末焊透易造成较大的应力集中，往往从端部产生裂纹。

未焊透缺陷X射线底片中心指示器未收起造成的底片错误曝光，如下图所示。

射线探伤底片评定6.1 底片质量及评片工作的要求6.1.1底片质量1．黑度按照JB4730-94和GB3323-87标准，x射线底片黑度应控制在1.2～3.5；γ射线底片黑度控制在1.8～3.5。

黑度用黑度计来测量。

其下限值是在底片两端的搭接标记内侧焊缝上无缺陷处测量，测多少点不限，但不能取平均值，其每一点测量值应不小于下限值。

上限值是在主射线束照射的底片的中间部位焊缝近旁的母材上测量，每一点的测量值应不高于上限值。

底片上缺陷部位的黑度不受上述限制。

2．象质指数底片上显示出的最小线径的象质指数应满足该透照厚度规定达到的象质指数。

象质指数的观察借助于刻有10×10小窗口的黑纸板或黑塑料板来进行。

在观片灯下将小窗口放置在底片焊缝上有象质计一端的端头，且将小窗在焊缝上慢慢地向底片中部移动，注意观察小窗口，首先发现的连接小窗口上下边缘的金属丝影象，就是所显示的象质指数的影象。

3．影象识别要求底片上所显示的象质计、定位标记、识别标记、“B”铅字等符号，必须位置正确，类别齐全，数量足够，且不掩盖被检焊缝影象。

4．不允许的假缺陷在底片评定区域内不应有妨碍底片评定的假缺陷。

如：灰雾、水迹、化学污斑、暗室处理条纹、划痕、指纹、静电痕迹、黑点、撕裂和增感屏不好造成的假缺陷。

5．“B”铅字显示透照盒背后确实放置有“B”铅字，底片未显示“B”字或显示较黑的“B”字，不影响底片质量，若显示较淡的“B”字则是背散射线防护不够，该张底片应重照。

6．底片规格底片长度应等于L eff加20mm。

底片宽度应容纳下焊缝和热影响区的宽度和焊缝两边所放各种铅质符号。

7．焊缝影象位置透照焊缝的部位，必须平行显示在底片的中部，若有丁字口也要置于底片中间部位。

底片不允许有白头。

6.1.2评片工作条件1．评片应有专用的评片室。

评片室的光线应稍暗一些，室内的照明不应在底片上产生反射光。

评片室应宁静、卫生、通风良好。

工作台上应能妥善放置观片灯、黑度计、评片尺、纪录纸、相关标准等。

用X光射线和Y射线对焊缝进行检验，一般只应用在重要结构上，例如船体外板的对接焊缝。

这种检验由专业人员进行，但作为焊工应具备一定的评定焊缝透视底片的知识，能够正确判定缺陷的种类和部位，这对做好返修工作是有利的。

经射线照射后，在胶片上的一条淡色影像即是焊缝，在焊缝部位中显示的深色条纹或斑点就是焊接缺陷，其尺寸、形状与焊缝内部实际存在的缺陷相当。

未焊透在胶片上是一条断续或连续的黑色直线。

在不开坡口对接焊缝中，未焊透缺陷的深度常是较均匀的；“V”形坡口焊缝中的未焊透在胶片上的位置多偏离焊道中心，呈断续的线状，即使是连续的也不太长，宽度不一致，黑度也不太均匀；“V”、X“形坡口双面焊中的底部或中部未焊透，在胶片上呈现为较规则的黑色线状；角焊缝的未焊透呈断续线状。

裂纹在胶片上一般呈略曲折的黑色细条纹，有时也呈直线细纹：轮廓较为分明，两端较为尖细，中间稍宽，有分枝的现象较少见；两端黑度逐渐变浅，最后消失。

气孔在胶片上多呈现为圆形或椭圆形黑点，其黑度一般是中心处较大并均匀地向边缘减小：分布不一致，有密集的，也有单个的。

夹渣在胶片上呈现为不同形状的点或条状。

点状夹渣为单独黑点，黑度均匀，外形不太规则，带有棱角；条状夹渣呈宽而短的粗线条状；长条状夹渣的线条较宽，但宽度不一致。

本文由国际焊接工程师余炳泉编写
2010年6月28日
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射线底片未焊透与未熔合缺陷影像的识别摘要：对射线检测中底片上未焊透与未熔合缺陷的评定，从缺陷的定义，焊接过程、产生缺陷的原因及底片上的影像特征等，分析缺陷的识别方法和正确辨别，以期达到正确区分和评定未焊透与未熔合缺陷的目的。

1 前言在焊接设备的无损探伤检查中，射线底片评定是一个中级(RT-Ⅱ级)无损检测人员所必备的职业技能。

而正确识别未焊透与未熔合等缺陷影像，不仅是对查明产生缺陷的原因，改进焊接工艺有所助益，而且对正确评定焊缝质量，保证设备安全运行有着重要意义。

但在实际工作中，评片人员对这两种缺陷区分不准确的难题长期存在，因此出现漏评和误评的情况时有发生，给检验检测工作带来不必要的损失。

本文从阐述未焊透与未熔合这两种焊接缺陷的概念、形成原因及其在射线底片影像的特征入手，结合工作经验和研究探索，提出正确识别和评定射线底片上未焊透与未熔合缺陷影像的方法，以期能进一步解决此问题。

2 未焊透与未熔合焊接缺陷的概念未焊透和未熔合都是一种常见的焊接缺陷，在GB6417-86《金属熔化焊焊缝缺陷分类及说明》和有关手册及文献中皆有明确的定义，未焊透是指：焊接时焊接接头的根部未完全熔透的现象,其类型表现为按坡口形式可分为单面焊根部未焊透（图1-1）和双面焊未焊透（图1-2）两种。

未熔合是指：焊接时在焊缝金属与母材之间或焊道金属和焊道金属之间未完全熔化结合的部分,其主要类型是按其所在部位可分为坡口未熔合（侧壁未熔合），层间未熔合（焊道之间未熔合）和单面焊根部未熔合（分别参见图2-1～2-3）三种。

.3未焊透与未熔合的产生原因3.1未焊透的产生原因未焊透的产生原因是焊接参数选择不当而引起，如焊接电流太小、运条速度太快、焊条角度不当或电弧发生偏吹以及坡口角度或焊接间隙太小等,它与焊接冶金因素关系不大。

有时焊工操作失误也会产生未焊透缺陷，如在不开坡口的双面埋弧自动焊中，也会由于两面焊接时中心对偏而形成未焊透。

3.2未熔合的产生原因未熔合的产生原因有焊接参数选择不当，如焊接线能量过小、电弧偏吹和焊条药皮偏心等；也有因焊工操作失误方面的原因，如坡口不够清洁、电弧离坡口过远、运条不当、摆动时在两端停留时间过短以及焊条直径或种类不对和焊丝倾角不合适等；因此使得母材或焊缝层间金属在未得到充分熔化前就被填充金属覆盖而造成未熔合缺陷。

焊接试件射线底片评分标准（单项50分）、一、条件1、板：板厚=12mm（拍1张片）；2、管：φ159×8（拍4张片）；3、管：φ60×4（拍2张片）；4、参照标准：JB4730及全国工程建设系统焊工比赛的“工作文件”；5、评定区域：10×10mm。

二、评分标准（一）点状缺陷的评分1、尺寸≤0.5mm的点状缺陷评分(1)点数≤2个,45分(扣5分)(2)点数＞2,≤4个,35分(扣15分)(3)点数＞4,≤6个,25分(扣25分)(4)点数＞6,≤8个,15分(扣35分)(5)点数＞8,≤10个,10分(扣40分)(6)点数＞10个,0分(扣50分)2、尺寸＞0.5mm的点状缺陷评分(1)1个点,45分(扣5分)(2)2个点,40分(扣10分)(3)3个点,35分(扣15分)(4)4个点,30分,(扣20分)(5)5个点,25分(扣25分)(6)6个点,20分(扣30分)(7)＞6个点,0分(扣50分)(二)条状缺陷的评分(1)长度≤1mm的,40分(扣10分)(2)长度＞1,≤2mm的,30分(扣20分)(3)长度＞2,≤3mm的,20分(扣30分)(4)长度＞3,≤4mm的,10分(扣40分)(5)长度＞4mm的,0分(扣50分)2、断续缺陷总长的评分断续缺陷是指在任意直线上，相邻两缺陷间距均不超过6L（为该组缺陷中大缺陷的长度）的任何一组缺陷，在144mm 焊缝长度内的缺陷长度之和。

（1）长度≤3mm的，40分（扣10分）（2）长度＞3 mm，≤6mm的，30分（扣20分）（3）长度＞6mm，≤9mm的，20分（扣30分）（4）长度＞9mm，≤12m的，10分（扣40分）（5）长度＞12mm的，0分（扣50分）（三）综合评分1、同一试件有多张底片时，每张底片均单独进行评分，最后得分为其所有分值的平均值。

2、当同一张底片有多处缺陷时，应分别评分并累计所扣分数的总和（Y），则该试件应得分数为：50—Y。