浇包和处理包.

活塞环单体铸造工艺1．快熔1．1 出铁温度。

出铁温度是活塞环主要的铸造工艺参数。

它应满足现场生产的最终浇注温度要求，又要满足熔炼工艺要求。

生产实践说明，为满足最终温度要求，一般应要求单体铸造活塞环的出铁温度宜≥1480℃；熔炼工艺则要求铁水达到一定的成分，势态【1】及过热温度。

笔者认为活塞环过热温度起始点位1430℃【2】是反应式（SiO2）+2[C]→[Si]+2{CO}的发生温度。

可以把≥1430℃的铁水状态称为铁水过热。

熔池铁水温度＜1430℃的铁水成分变化相对小，白口倾向变化不大；当铁水开始过热，铁水中的硅含量由烧损变为增加，碳及合金元素的烧损增大，随着过热温度的提高过热时间的延长，尤其是过热温度的增高，这些变化越大，白口倾向变大。

当铁水过热至1510℃左右时，存在一个自脱氧反应的临界点，氧与碳化合成一氧化碳。

该临界点温度与铁水成分有关，也和铁水中游离的碳、硅含量有关。

当铁水温度低于临界点温度时，铁水氧化相对较大，加入的孕育剂相当一部分没有起到孕育作用而起了脱氧作用，且孕育衰退快，金相组织不够稳定。

为获得铁水含氧较低，易生核孕育效果较好的出铁温度应比临界点温度稍高一点。

生产实践表明：一般单体铸造环出铁温度宜控制在1510-1530℃，此时孕育效果较好，且有利于减少渣、气孔，铁水有较好的流动性，较易获得细而均布的石墨，珠光体较细；但过热温度再提高或再延长过热时间，则较易恶化石墨形态，出现过冷石墨，增大白口倾向，生产球铁、蠕铁时，球化剂、蠕化剂因球化、蠕化处理温度过高而烧损过大，使球化、蠕化、孕育处理不易控制，且过高温度的出铁温度，会降低炉子的服役期，所以对于一般低合金铸铁、非合金球铁的出铁温度控制在1510-1530℃左右。

具体参见表1。

表1.出铁温度参考表。

势态，指铁水在某一区域（此处为大于1430℃）在单位瞬间，主要化学成分C、Si等增长或烧损的变化程度。

特别是C、Si 或CE值的变化呈正值且较大（即增大势头），在铸铁凝固过程中易析出石墨，白口倾向变小；反之，白口倾向变大，石墨不易析出。

铸造铁水浇包操作规程铸造铁水浇包操作规程一、操作前准备1. 检查铁水浇包和浇注设备是否完好，并清除内外表面的杂物和污物。

2. 准备好所需的工具和辅助设备，并放置在便于使用的位置。

3. 检查浇注设备的液压系统、液位和安全装置是否正常工作。

二、铁水准备1. 将铁水倒入铁水浇包前，先进行脱气处理，确保铁水中的气泡完全排除。

2. 控制铁水的温度，使其处于合适的浇注温度范围内。

3. 在铁水中加入合适的脱硫剂和保温剂，以提高浇注质量和效率。

三、浇注准备1. 检查铁水浇注设备的工作状态和液压系统，并确保其稳定性和灵活性。

2. 根据铸件的形状和尺寸，选择合适的浇注模具和浇注方式。

3. 准备好浇注工具和辅助设备，以便迅速进行浇注。

4. 清理铁水浇注口附近的杂物和污物，以确保浇注的顺利进行。

四、浇注操作1. 将铁水浇注设备移动至浇注位置，确保设备的稳定和安全。

2. 使用浇注工具将铁水缓慢倒入浇口，以避免溅射和空气侵入。

3. 控制铁水的流速和浇注量，使其适应铸件的形状和结构要求。

4. 在浇注过程中，及时观察铁水的浇注情况，如有异常及时采取应对措施。

5. 在浇注完成后，及时关闭浇注设备和铁水浇注口，并清理现场。

五、安全措施1. 操作人员必须佩戴符合要求的个人防护装备，并注意自身安全。

2. 确保操作区域的通风良好，避免有害气体积聚。

3. 确保铁水浇注设备和浇注口的安全，避免意外事故的发生。

4. 遵守铁水处理和浇注的相关操作规程，确保铸件质量和工作安全。

六、操作记录1. 对铁水浇注前后的温度、压力、用量等数据进行记录。

2. 记录浇注过程中的任何异常情况和问题，并及时报告和整改。

3. 审核和归档操作记录，以便后续的质量控制和分析。

以上是铸造铁水浇包操作规程的主要内容，操作人员应严格按照规程执行，确保铸造工作的安全和质量。

漫谈湿砂型铸件表面缺陷与其它铸造方法相比，湿型铸件是较容易产生粘砂、砂孔、夹砂、气孔等缺陷的。

如果铸造工厂注意控制湿型砂的品质，这些缺陷本来是有可能减少或避免。

以下用实例说明型砂性能与铸件表面缺陷的关系。

一．粘砂研究工作表明，一般湿砂型铸件，不论铸钢还是铸铁，粘砂缺陷都是属于机械粘砂，而不是化学粘砂。

机械粘砂的产生原因有多种，最多见的如下的实例：1．砂粒太粗和透气性过高，金属液容易钻入砂粒间孔隙，使铸件表面粗糙，或将砂粒包裹固定在表面上。

江苏某外资工厂的铸铁旧砂中不断混入大量30/50目粗粒芯砂，以致型砂透气性达到220以上，铸件表面极为粗糙。

内蒙某工厂铸钢车间的气动微震造型机生产中、小铸件。

使用主要集中在40目的40/70粗粒石英砂混制型砂，铸件表面产生严重粘砂。

平时不检测型砂透气性，认为已经符合工艺规程规定的≥80。

为了找到粘砂原因而专门检测一次，发现透气性居然高达1070左右，表明这就是产生粘砂的原因。

因此型砂透气性必须有上限，型砂粒度粗细和透气性应当处于适宜范围内。

一般震压机器造型单一砂最适宜的型砂粒度大多为70/140目，透气性大致为70~100，高密度造型的型砂粒度最好是50/140或100/50，透气性为80~140。

有些生产发动机的铸造厂大量使用50/100目粗原砂制造砂芯，落砂时不断混入旧砂中，使型砂透气性可能达到180以上，就应加入100/140目细砂，或将旋流分离器中的细颗粒部分返回到旧砂中，以便纠正型砂粒度。

2．铸铁型砂中煤粉含量不足或煤粉品质不良。

北京某铸造厂生产高速列车刹车盘，铸件材质符合要求，而表面有严重粘砂，需整体打磨后才能交货。

型砂中所用煤粉来自郊区一家关系密切的私营小供应商。

粘砂的产生原因可能是煤粉品质太差，还可能是型砂中有效煤粉量也不足够。

安徽某阀门总厂使用的“煤粉”是生产焦炭洗选下来的废料，灰分高达76%。

使用后整个型砂性能遭破坏，铸件废品超过一半。

铸造工厂应该对购入的煤粉品质加强检验。

受控号：汽车配件制造有限公司球化处理作业指导书编号：Q/YL（J）-JS-006-2010编制：审核：批准：此文件自年月日起执行。

目的：规范球化处理的操作与指导。

适用范围：适用于本厂树脂砂及潮模砂造型工艺的球化处理。

1、炉前控制成分应严格执行《配料单》和《化学成分控制范围》2、出铁温度潮模1550-1580℃；树脂砂：1470-1550℃。

3、炉前检验当铁水熔化完毕后炉前工应及时取样，进行炉前检验，确认铁水合格后，方可进行球化处理。

4、球化处理冲入法球化，工艺如下：4.1球化前准备检查球化包尺寸是否符合要求，是否已烘干，球化剂和孕育剂是否干燥。

4.2冲入球化法：1、球化包形式：球化包筑成坝式。

2、球化剂加入量一般为：0.8-1.6%，粒度为10-25mm，一次孕育剂加入量一般为0.2-0.6%，二次孕育（依据配料单要求）粒度为3-8mm；铁豆加入量为7-10Kg详细按照配料单和当炉的含硫量、含硅量、出炉温度等确认。

3、加料顺序及方法球化剂放入坝中，一次孕育剂放在球化剂上面，再用铁豆或专用盖板盖好，准备出铁水。

4、出铁要求每次出铁分为两次，第一次出铁约为铁水总量的2/3,当包内的铁水约为铁水总量的2/3左右时，开始起爆反应。

反应快结束时将剩余铁水加入包内；遇到不起反应情况时，应用长铁棍捅开球化剂，使其反应；当反应过于强烈时应在球化包中加入面包铁以缓解球化反应的程度，根据此次情况调整下炉的铁豆的加入量。

5、球化完后应立即进行至少两次拔渣操作。

6、孕育处理：即二次孕育。

1）浇包形式：浇包为茶壶式浇包。

2）孕育方法：采用冲入法进行孕育。

3）铁水量根据铸型的大小而定。

4）二次孕育剂加入量：按照配料单的要求数量加入。

一般为0.3-0.5%，粒度为3-8mm。

7、球化过程中应时刻注意反应飞溅铁豆溅入眼内或衣服内烫伤。

8、球化过程应紧凑，力争缩短时间，以防降温及出现球化不良。

一般从球化开始到浇注结束控制在8分钟内9、记录《配料单》、《浇注记录》。

铝水浇包说明介绍铝水浇包是用于铝液的贮存和运输的重要设备。

它由耐火材料制成，能够承受高温和化学腐蚀。

本文将详细介绍铝水浇包的结构、材料、制造工艺以及使用注意事项。

一、结构铝水浇包主要由浇包体、浇铝口、保温层和液铝温度检测装置组成。

1. 浇包体：浇包体是铝水贮存的主要空间，通常采用耐火材料制成，具有良好的耐高温和耐化学腐蚀性能。

浇包体的形状和大小根据铝液的需求而定，常见的形状包括圆形和方形。

2. 浇铝口：浇铝口是铝水从浇包中流出的出口，通常位于浇包体的底部。

它由耐火材料制成，能够承受高温和化学腐蚀。

浇铝口的大小和形状根据铝液的流量和浇铸工艺的要求而定。

3. 保温层：保温层是为了减少铝液的温度损失而设置的。

常见的保温材料包括陶瓷纤维、石棉板等，能够有效地减少热量的传导和辐射。

4. 液铝温度检测装置：液铝温度检测装置用于测量铝液的温度，常见的检测装置包括热电偶和红外线温度计等。

通过及时监测铝液的温度，可以控制浇铸工艺，确保铝件的质量。

二、材料铝水浇包的耐火材料通常采用高铝耐火砖、硅酸铝耐火砖等。

这些材料具有良好的抗渣性、抗侵蚀性和耐高温性能，能够有效地保护浇包体不受铝液的侵蚀和高温的破坏。

保温层常用的材料有陶瓷纤维、石棉板等。

这些材料具有良好的保温性能，能够减少铝液的温度损失，提高铝液的利用率。

三、制造工艺铝水浇包的制造工艺通常包括浇注、干燥和烘烤等步骤。

1. 浇注：将耐火材料制成的浇包体浇注成型，同时在底部安装浇铝口。

2. 干燥：将浇注成型的浇包体进行干燥，以去除内部的水分，避免在使用过程中产生爆裂。

3. 烘烤：将干燥后的浇包体放入烘炉中进行烘烤，使其具有一定的强度和耐高温性能。

四、使用注意事项在使用铝水浇包时，需要注意以下几点：1. 铝液的浇注温度应符合工艺要求，过低或过高都会影响铝件的质量。

2. 使用过程中应定期检查浇包体和浇铝口的状况，如有破损或渗漏应及时更换或修复。

3. 浇包体在使用过程中会受到铝液的侵蚀和高温的破坏，因此需要定期进行维护和修复，以延长其使用寿命。

铸造浇包修补工艺流程下载温馨提示：该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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总则为做到对铸造生产过程的有效控制现对我公司电炉熔化，砂子混制，制芯、造型（机器造型、手工造型）、浇注、清整，6个工序，特制定工艺规范。

（一）电炉熔化工艺规范1.修炉衬1.1炉底打结1.1.1先在紧靠感应圈内壁及炉底处围铺上石棉布，形成绝缘层。

1.1.2把石英砂倒入炉底，每层厚度不超过50mm，用捣固棒捣实，再用平锤打结实。

逐步打结直至把炉底打结到高度。

1.1.3校正中心，安放好坩埚膜。

在坩埚内放入一些重铁块，防止打结时坩埚膜松动。

1.2打结坩埚壁1.2.1在坩埚底与坩埚壁交界处，打结时要特别细心。

1.2.2后每层打结紧实高度为50-60mm，打结时间不少于20分钟。

当坩埚壁打结好后，在修筑炉口之前，要用平锤打实打平。

1.2.3加料时，不许石英砂落入石棉板和云母片（石棉布）等隔热绝缘层中。

1.2.4为使紧实度均匀，应由两人或两人以上站在对称位置转圈打结。

1.2.5在整个打结过程中，要严防杂物掉入硅砂中。

1.3修筑炉口和炉嘴1.3.1用水玻璃做粘结剂，快速成形。

用适量的硼酸水和水玻璃与打结料相混合，待用手一捏基本成团即可。

1.3.2在打好的炉口上涂上适量水玻璃，然后填筑混合料并用小锤打实。

1.3.3炉口和炉嘴修成内低外高的斜面。

1.4 烘炉和烧结1.4.1烘炉前要对冷却水系统、倾炉系统、控制回路及仪表等进行检查。

1.4.2烘炉时应加入一定数量的炉料，以保持温度升降的均匀性。

1.4.3烘炉要按低功率慢升温及材料厂提供的烧结工艺进行。

1.4.4炉衬温度达到1000度以上时，改用功率供电，使坩埚膜和炉料缓慢升温，慢慢熔化以减轻冲刷作用。

1.4.5熔化第一炉时尽量用洁净无锈和杂质的炉料。

1.4.6熔化完第一炉时铁液温度不要超过1550度，保温1-2小时，使炉衬均匀烧结。

1.4.7第一炉铁液化得满一些，使炉口烧结好一些。

整个坩埚由上到下均匀密实烧结。

1.4.8熔化第一炉后，坩埚的烧结层很薄，应连续熔化2-4炉后才能完成烧结过程。

铸造生产中的安全技术把熔融金属注入造型材料和粘剂制成的模型或金属模型中，从而获得成型铸件的制造方法叫铸造。

铸造工人与冲天炉、电炉打交道，如果在溶化金属中混有异物或遇水，可引爆炸烫伤事故。

铸造生产除采用铸造机械设备外，还大量使用各种起重运输机械，很容易发生机械伤害事故。

铸造作业的有些工序手工作业量较大，容易发生碰伤事故。

熔化、浇注、落砂等过程会散发出大量的热量，影响工人健康。

清砂要使用振动落砂机、滚筒和风动工具，产生很大的噪声，可能引起职业性耳聋。

碾砂、回砂、打箱、落砂产生大量粉尘，如果没有防尘措施，工人就容易患矽肺病。

在型芯烘干、熔炼、浇注等过程中有油质分解，会散发出丙烯醛蒸气和一氧化碳、二氧化碳等有毒有害气体。

如果没有通风措施，可能引起呼吸道发炎、急性结膜炎。

金属熔化的安全技术1.熔化铸铁的主要设备是冲天炉，其安全操作要领是：（1）修炉时要注意预防炉衬塌落击伤头部。

打炉渣地要防止飞出的碎块击伤眼、脸。

工作时要站稳，注意不要掉浇炉底，还要注意预防煤气中毒及其它机械的伤害。

修炉前，炉温要低于50℃。

作业时，要戴好安全帽，并有人监护，加料口要设护网板，并使用12伏照明灯。

修炉时不许鼓风，但炉上风眼应全部打开。

（2）点火前加底焦要小心轻放。

加好底焦后，将冲天炉全部风口及出铁口、出渣口打开，然后点火，以防一氧化碳中毒。

（3）加料前，必须等候检查机械各部件是否坚固灵活；运料路线附近要设栅栏，并严禁行人穿过或靠近装料机；装料机运行时，最好设警告牌或亮红色警灯；冲天加料口应比加料台高0.5米，加料台要保持整齐清洁；称料时，要仔细检查，防止爆炸物混入炉内。

（4）鼓风熔化作业时，操作者应戴上防护眼镜，站在风嘴侧面监视。

如炉壳烧红要立即停止加料、送风，严禁浇水；烧红面积不大于75平方厘米时，可吹风冷却。

（5）出铁出渣时，冲天炉周围不许有任何水分、潮气存在，特别是出铁坑、出渣槽要非常干燥。

如有积水，必须排净，并铺上适当厚度的干砂。