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联合粉磨系统的改进
陈冀渝
【期刊名称】《四川水泥》
【年(卷),期】2007(000)002
【摘要】联合粉磨系统是由预粉碎（粗碎）与粉磨（细磨）系统组成。
预粉碎常
使用辊压机、立磨等，粉磨常使用球磨机。
生产表明，使用联合粉磨系统可提高粉磨效率。
近期，为达到联合粉磨系统的最佳状态，进一步提高粉磨能力和粉磨质量，降低电耗，日本三菱水泥研究所对联合粉磨系统作了改进，其技术改进重点放在预粉碎系统的多级筛分级器上。
【总页数】2页(P21-22)
【作者】陈冀渝
【作者单位】无
【正文语种】中文
【中图分类】TQ172.63
【相关文献】
1.辊压机在联合粉磨系统中需要改进的操作
2.挤压联合粉磨系统的标定与改进
3.联合粉磨系统增产降耗改进措施
4.辊压机联合粉磨系统降耗分析与优化改进
5.辊压
机双闭路联合粉磨系统的调试与改进
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高炉矿渣微粉主要用途是在水泥中掺和以及在商品混凝土中添加，其利用方式各有所不同，归结起来，主要表现为三种利用形式：外加剂形式、掺合料形式、主掺形式。
主要作用是可以提高水泥、混凝土的早强和改善混凝土的某些特性（如易和性、提高早强、减少水化热等）。
编辑本段优点矿渣微粉等量替代各种用途混凝土及水泥制品中的水泥用量，可以明显的改善混凝土和水泥制品的综合性能。
矿渣微粉作为高性能混凝土的新型掺合料，具有改善混凝土各种性能的优点，具体表现为：1）.可以大幅度提高水泥混凝土的强度，能配制出超高强水泥混凝土；2）.可以有效抑制水泥混凝土的碱骨料反应，显著提高水泥混凝土的抗碱骨料反应性能，提高水泥混凝土的耐久性；3）.可以有效提高水泥混凝土的抗海水浸蚀性能，特别适用于抗海水工程；4）.可以显著减少水泥混凝土的泌水量，改善混凝土的和易性；5）.可以显著提高水泥混凝土的致密性，改善水泥混凝土的抗渗性；6）可以显著降低水泥混凝土的水化热，适用于配置大体积混凝土；经济效益就是省钱，包头包钢源力微粉。
超细矿渣粉磨工艺成都建材设计研究院生产质保部杜秀光（610051）提要：通过对不同粉磨工艺的分析对比，介绍了几种超细矿渣的选择方案及其技术经济比较。
关键词：超细矿渣粉磨开路磨闭路磨立磨预粉磨半终粉磨终粉磨前言随着我国水泥产品新标准和ISO强度检验标准的实施，采用传统生产工艺生产矿渣水泥的难度越来越大。
其主要原因是水泥ISO检验标准对非活活性混合材在水泥中的掺入量非常敏感，而矿渣的易磨性一般比熟料差（粒化高炉渣为0.7左右），采用传统的混合粉磨工艺粉磨的水泥中的矿渣粉细度比熟料差得多，含有很多粗颗粒，使矿渣的活性没有充分发挥出来，从而引起水泥强度大大下降，极大得限制了矿渣得掺入量。
为保证矿渣水泥的实物质量，充分发挥矿渣的活性，必须针对矿渣和熟料的易磨性差异，将难磨的矿渣与熟料分别粉磨，并将矿渣的粉磨细度提高到400m2/kg以上（一般要求再430-500m2/kg），这样可以在保证水泥强度不变的情况下提高矿渣掺入量30-60%。
粉磨工艺流程粉磨工艺是指将原料粉碎成所需颗粒度的过程，通常用于制备粉末材料或者粉末颗粒的加工。
粉磨工艺流程的设计和控制对于产品的质量和生产效率具有重要影响。
下面将介绍一般的粉磨工艺流程及其关键步骤。
1. 原料准备。
粉磨工艺的第一步是原料的准备。
原料的选择和配比将直接影响到最终产品的质量。
在这一步，需要对原料进行初步的筛分和除杂处理，确保原料的纯度和均匀性。
同时，还需要根据产品的要求，确定合适的原料配比和比例。
2. 粉碎。
粉碎是粉磨工艺的核心步骤。
在这一步，原料将被送入粉碎设备中进行粉碎。
粉碎设备的选择将取决于原料的性质和要求的颗粒度。
常见的粉碎设备包括颚式破碎机、圆锥破碎机、反击式破碎机等。
通过合理的粉碎设备选择和操作，可以实现对原料的有效粉碎，确保颗粒度的控制。
3. 分级。
粉碎后的原料往往会出现不同粒径的颗粒。
在分级步骤中，需要采用合适的筛分设备对颗粒进行分级处理，以获得所需的颗粒度范围。
分级设备通常包括振动筛、离心筛等，通过不同规格的筛孔，可以实现对颗粒的有效分级。
4. 粉磨。
粉磨是将原料颗粒进一步细化的过程。
在这一步，通常采用磨粉机进行粉磨操作，将颗粒研磨成所需的细小颗粒。
粉磨机的选择和操作将直接影响到产品的颗粒度和均匀度，因此需要严格控制粉磨机的参数和操作条件。
5. 包装。
最后一步是将粉磨后的产品进行包装。
包装是保护产品的重要环节，也是产品最后的外观展示。
在包装过程中，需要选择合适的包装材料和包装方式，确保产品的质量和外观。
综上所述，粉磨工艺流程包括原料准备、粉碎、分级、粉磨和包装等关键步骤。
通过合理的工艺设计和严格的工艺控制，可以实现对产品颗粒度和质量的有效控制，满足不同产品的要求。
在实际生产中，需要根据不同产品的特点和要求，灵活应用各种粉磨设备和工艺参数，不断优化工艺流程，提高产品质量和生产效率。
立磨的工艺流程
《立磨的工艺流程》
立磨是一种传统的手工工艺，主要用于制作米粉、面粉等食品原料。
其工艺流程如下：
1.原料准备：首先需要准备好原料，包括稻谷或小麦等谷物。
2.清洗：将原料进行清洗，去除杂质和附着物。
3.浸泡：将清洗后的原料浸泡在水中，使其吸水膨胀。
4.磨粉：将浸泡后的原料放入立磨中进行磨粉，通过石磨的摩擦作用将谷物磨成粉末。
5.筛分：将磨好的粉末进行筛分，去除粗粉和杂质，保留细腻的面粉。
6.干燥：将筛分后的面粉进行干燥，使其保持干燥和蓬松的状态。
7.包装：最后将干燥的面粉进行包装，以便储存和销售。
通过以上工艺流程，立磨可以将原料制成优质的面粉，保留了原料的营养成分和口感，受到了消费者的青睐。
同时，立磨工艺也具有传统手工制作的特色，受到了人们的喜爱。
建材发展导向2018年第06期1121 水泥粉磨工艺技术特点1.1 开流粉磨工艺技术特点开流粉磨技术优点在于流程简单、操作便捷、使用设备较少、成本低、设备维护简单。
不过该种技术效率和产量不高，如若对产品粒度要求较严格时，被磨细的物料会在磨内形成冲层，进而形成粉磨，且还有部分数量颗粒会夹杂到成品当中，甚至还会出现粘结、包球等现象。
1.2 圈流粉磨工艺技术特点该种技术常常使用的是长管磨作为磨机，所以导致在磨内物料出现长时间停留，使得过粉磨大幅减少，从而达到提高了磨机的产量，具有效率高、能耗低、循环负荷小的特点。
而且可以采取不同级别的选粉技术来把控成品粒度，实际磨出物料较细。
不过该种技术流程较为复杂、操作难度较大，需要投入大量资金。
1.3 混合粉磨工艺技术特点混合粉末技术能够有效助磨熟料的粉磨，减少熟磨使用数量，降低能源消耗。
并且该项技术可以有效降低煅烧生料中石灰石所产生的二氧化碳，降低对环境的污染。
2 水泥粉磨工艺改进措施2.1 粉磨研磨体工艺改进措施用于水泥粉磨加工的原材料要求能够把小块物料变为颗粒，所以要用到巨大冲力把大块物料打碎，并且还要选用相应设备来控制物料大小间的空隙，尽可能将原材料和粉磨机接触面积加大，以便于能够将水泥粉磨效率提升。
要想改进粉磨研磨体工艺可从如下几方面着手：第一，在确保粉磨细度条件得到满足的基础上，合理加大物料接触面或增加设备循环次数，将研磨设备直径减小，以便于提升设备工作效率。
第二，如若要采取等级不同的两种等级钢锻，则应当选用平均组合钢锻。
如若是采取三段钢锻，就应当要结合具体情况来组合。
第三，磨设备如果是相邻的两个仓都是钢球，就需要确保后面最大，前面最小的原则，并根据特定比例来选用2-3级或3-5级钢锻，进而确定最佳研磨设备。
第四，如若所采用原材料硬度较大、颗粒较大，出料细度要求不高的情况下，可以选用较大直径的研磨设备，反之就选用直径较小的设备，即结合具体研磨要求来选择相应直径设备。
粉磨工艺流程
粉磨是一种将固体物料通过研磨过程细化为粉末或细颗粒的工艺。
粉磨工艺流程可以根据具体的物料和产品要求有所变化，但一般包括以下主要步骤：
1.原料预处理：对原料进行预处理，如清洗、筛分、除杂等，以
去除杂质和不需要的物料，保证原料的质量和纯度。
2.破碎：将原料进行初步破碎，以便开启颗粒物料的表面，增加
粉磨的效率。
常用的破碎设备包括颚式破碎机、锤式破碎机等。
3.磨碎：将初步破碎后的物料送入磨机进行磨碎。
磨机可以采用
不同的类型，如球磨机、立磨、超细磨等，根据物料性质和要
求选择合适的磨机。
磨机通过摩擦、压力和切割等作用将物料
细化为粉末或细颗粒。
4.分级：经过磨碎后的物料可能存在不同粒度的颗粒。
进行分级
处理可以将颗粒按照粒度大小分开，以得到理想的粒度范围。
分级可以使用物料分级器或风力分离器等设备。
5.干燥（选用）：在一些情况下，粉磨后的物料可能带有一定的水
分。
通过干燥可以去除水分，提高粉末的质量和稳定性。
干燥
方式可以采用热风干燥、真空干燥等。
6.筛分与包装：最后一步是对粉磨后的产品进行筛分和包装。
筛
分是为了保证产品的粒度均匀性，以符合要求。
包装可以根据
产品特点选择合适的包装方式，如袋装、散装等。
需要注意的是，粉磨工艺流程的具体步骤和设备配置可能因不同
的物料和产品要求而有所差异，此处提供的是一般性的流程概述。
在实际应用中，需要根据具体情况进行调整和优化。
目录 (1)1 前言 (2)1.1选题背景及意义 (2)1.1.1 国内外研究现状 (2)1.1.2 选题的目的及意义 (3)1.2设计内容 (3)1.2.1立磨的组成及工作原理 (3)1.2.2立磨的特点 (4)1.2.3立磨的设计要求 (5)1.3设计方案 (5)1.3.1立磨的传动方案 (5)1.3.2立磨的粉磨方案 (5)1.3.3分离器的结构方案 (6)1.3.4立磨的加压方案 (6)2 主要工艺参数的计算 (8)2.1动力装置的选择 (8)2.1.1 立磨所需功率 (8)2.1.2 电动机的选择 (8)2.2立磨直径 (9)2.3立磨磨辊尺寸 (10)2.4磨盘转速 (11)2.5研磨压力 (11)2.6入磨物料粒度 (12)2.7磨机通风量 (16)3主要装置的选择 (17)3.1磨机分离器的选择 (17)3.2磨机减速机的选择 (17)4重要零部件结构的设计 (19)4.1磨盘 (19)4.1.1 磨盘衬板 (20)4.2磨辊 (22)4.2.1 辊轴最小直径的确定 (23)4.2.2 辊套 (25)结论 (26)参考文献 (27)致谢 (28)1.1 选题背景及意义1.1.1 国内外研究现状立磨又称立式磨、辊磨、立式辊磨。
立磨广泛应用于水泥、电力、化工、冶金、非金属矿等行业。
它集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，生产效率高，可将块状、颗粒状及粉状原料磨成所要求的粉状物料[1]。
第一台立磨于上个世纪二十年代在德国研制出来的。
第一台用于水泥工业的立磨于1935年在德国出现，立磨在欧洲的水泥厂使用多年以后很，才在美国和加拿大得到采用，欧洲和美、加之所以乐于发展和应用立磨，是由于当时欧洲各国的燃料和电力费用较高。
美国也是因为后来能耗费用上升，才促使其对立磨增加兴趣。
美国的第一台立磨是在1973年末投入运转。
立磨技术的突破开始于上个世纪六十年代，从那时起立磨得到了改进，并使之大型化。
在欧洲、美洲、亚洲的水泥工业中被用来粉磨生料，七十年代得到了迅速发展，当时就出现了生产能力为500t/h的大型立磨，进入九十年代，国际上立磨技术又有了新的飞跃。
