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HACCP体系在食品加工过程中的质量控制措施HACCP体系是一种食品安全管理系统，它通过分析食品加工过程中的危害，制定并实施相应的控制措施，以确保生产的食品安全可靠。
在食品加工过程中，HACCP体系起着至关重要的作用，旨在预防和控制食品污染物的危害，同时确保食品的质量和安全。
1. 了解食品加工过程中的潜在危害：在制定HACCP计划之前，首先需要对食品加工过程中可能存在的潜在危害进行全面的调查和评估。
这些潜在危害可能来自原料、加工设备、环境条件等方面。
通过对食品加工过程中的各个环节进行细致的分析，确定潜在危害的种类和来源。
2. 制定HACCP计划：HACCP计划是基于潜在危害的评估结果，制定相关控制措施的具体实施方案。
HACCP计划重点关注食品加工过程中的关键控制点（CCP），这些关键控制点是对潜在危害进行控制的关键环节。
在制定HACCP计划时，应明确每个CCP，并制定相应的监测措施，以及必要的纠正和预防措施。
3. 加强原料的选择和检验：作为食品加工的基础，原料的质量和安全至关重要。
为了确保HACCP体系的有效运行，应加强对原料的选择和检验工作。
原料供应商的选择要经过严格的筛选，确保其符合相应的质量标准。
同时，原料应进行必要的检验，以排除可能的污染物和危害。
4. 加强生产现场的卫生管理：食品加工过程中的卫生管理对于确保食品质量的控制非常重要。
应采取一系列的措施，包括定期对生产设备和生产环境进行清洁和消毒。
员工应接受必要的培训，以掌握正确的卫生操作方法，并遵守相关规定和标准。
此外，应定期进行卫生检查和评估，确保生产现场的卫生状况良好。
5. 建立监测记录和文件：为了跟踪和监控质量控制措施的实施效果，必须建立完善的监测记录和文件。
这些记录可以包括关键控制点的监测结果、纠正和预防措施的执行情况、原料检验报告等。
监测记录和文件的建立可以为食品加工过程中的质量问题提供有效的追溯和溯源依据。
6. 进行内部和外部审核：为了确保HACCP体系的有效运行，应定期进行内部和外部审核。
试论HACCP系统在罐头食品生产中的应用一、概述HACCP是Haiarclanalysis and critical control points的简称。
译为“危害分析和关键控制点”系统方法。
它的含义是为了防止食物中毒或其它食源性疾病发生，应对存在于食品原料、食品生产加工、销售以及食用等一系列过程中造成食品污染的各种危害因素进行系统和全面的分析，在此基础上确定在以上过程中能有效地预防减轻或消除各种危害的“关键控制点”，进而在这些关键点对食品污染的发生和发展进行控制。
由于HACCP强调沿着从食品原料、生产加工到食品产品食用的连续过程，采用一种纵向的、连续的控制方式．所以HACCP方法又被称为“食品安全的纵向保证法”。
1982年WHO/IMSSF在日内瓦召开了关于HACCP系统用于食品卫生管理的会议。
1989年7月在斯德哥尔摩召开了第10届世界兽医食品卫生学者协会专门会议，对HACCP 系统在农场、屠宰场、贮存、运输、销售与食品卫生立法等领域的应用进行了讨论。
目前，HACCP正在作为一种新的科学的食品卫生管理方法广泛应用于欧美等发达国家的食品工业中。
由于我国将HACCP系统应用在食品工业卫生管理上起步较晚，所以应用该系统对罐头食品生产的卫生管理更是新鲜事物，目前尚处在探索阶段，还未建立起一套系统的控制程序。
因此。
本文拟对HACCP系统在罐头食品生产中的应用问题阐述一下自己的观点。
二、罐头食品生产中HACCP系统的建立危害是指食品中存在的一些有害于人体健康的生物、化学和物理因素，它们是建立HACCP体系的基础。
食品中有各种不同类型的危害, 任何一种危害都有可能存在于食品加工、生产和销售的各个环节之中。
食品中常见的危害可分为生物性危害、化学性危害和物理性危害等３大类。
其中，对消费者而言，生物性危害是最大最直接的危害，有可能成为潜在性的危害，并引起食物中毒；而化学性危害则是一种对人体健康有长期负面影响的危害。
HACCP体系在黄桃罐头加⼯中的应⽤HACCP体系在黄桃罐头加⼯中的应⽤⼀．黄桃罐头⽣产⼯艺流程原料验收→挑选→洗果→去核、去⽪→挑选、修整、漂洗→装罐→灌糖⽔→排⽓封盖→杀菌→冷却→包装→⾦属检测验收→检查装箱→成品⼆．黄桃罐头⽣产危害分析(见表)危害分析是HACCP体系的基础，要建⽴⼀个有效的预防⾷品安全危害的计划，关键是找出⾷品原料和加⼯过程中存在的显著危害，并判定出相应的控制措施。
HACCP原则上只针对⾷品安全危害在危害分析期间，应根据各种危害发⽣的可能性和严重性来确定某种危害的潜在性和显著性。
危害的分析⼀般分为两个阶段，即危害识别和危害评估。
⾸先对照⼯艺流程从原料接收到成品完成的每个环节进⾏危害识别，列出所有可能的潜在危害。
⾷品危害主要包括⽣物危害、化学危害和物理危害。
2.1⽣物性危害分析⽣物性危害包括细菌总数、⼤肠菌群、致病菌、寄⽣⾍等。
原料在⽣长、采购过程中可能污染上细菌，操作⼯也可能被细菌污染，若细菌总数从原料加T到成品包装，受外界污染菌落总数⼤于1o0万个／克(⾏标SB／T10289—1997)，则细菌超标。
⼈肠杆菌作为粪便污染指标，列⼊⾷品卫⽣微⽣物常规柃测项⽬，来⾃操作⼈员双⼿和原料。
致病菌包括黄⾊萄球菌、沙门⽒菌、志贺⽒菌、李斯特菌、空肠弯曲杆菌等。
原料在⽣长过程中可能产⽣致病菌，操作时也可能污染致病菌，⼈的头发内含有⾦黄⾊葡萄球菌。
2．2 化学危害分析化学危害包括：消毒剂、油污、润滑油、农药残留等。
消毒剂可能在设施清洗、消毒过程中进⼊；油污可能在原料采购、运输过程中受到污染；润滑油可能是加⼯过程中机器渗漏进⼊；农药残留是原料在⽣长过程中为杀死有害⾍类对其侵害，通常对其喷洒⼀些农药这些农药通过原料⽣长过程中养料输送进⼊原料表⾯造成的。
2.3 物理性危害分析物理性危害是⾷品加⼯全过程中进⼊⾷品中的外来物质造成的，原料收购过程中可能混⼊的⾦属物、泥沙、杂草、垃圾等，以及⽣产过程中机械设备的破损⽽混⼊的⾦属碎⽚等。
利用HACCP体系保证芦笋罐头的安全性HACCP（Hazard Analysis Critical Control Points）是一种可追溯和预防性的质量管理体系，它能够在食品生产过程中确保产品的安全性和质量稳定性。
在食品加工行业，HACCP体系已被广泛应用，特别是在罐头食品的生产中更是必不可少。
本文将以芦笋罐头为例，探讨利用HACCP体系保证芦笋罐头的安全性。
1. 危害分析需要对芦笋罐头生产的全过程进行危害分析。
这包括原料采购、加工生产、包装、贮存和运输等环节。
在每个环节中都可能存在使产品受到污染或出现其他安全隐患的因素，例如微生物污染、金属异物、毒素残留等。
通过对这些潜在危害的预判，可以在生产过程中采取相应的控制措施，确保产品的安全。
2. 关键控制点的确定在芦笋罐头的生产中，需要根据危害分析的结果，确定关键控制点。
这些控制点应该是可以有效预防、消除或减少潜在危害的环节，例如在原料接收时对原料进行检验、加工过程中控制加热时间和温度、包装环节进行检查等。
通过对这些关键控制点的有效管控，可以有效地防止潜在危害的发生。
3. 监测控制点确定了关键控制点后，需要建立相应的监测控制点。
这些监测控制点可以通过物理、化学、微生物等多种方法对生产过程中的各个环节进行监测。
例如在加工环节可以通过温度计对加热温度进行监测，在包装环节可以通过金属探测器对产品进行检查等。
通过对这些监测控制点的严格监控，可以及时发现潜在的安全隐患并进行及时处理。
4. 建立纠正措施当在监测控制点发现异常情况时，需要建立相应的纠正措施。
这些纠正措施应该是有针对性的，可以快速有效地对异常情况进行处理。
例如当发现产品出现微生物污染时，立即对生产线进行停产消毒并调查污染的原因，以防止类似情况再次发生。
通过建立这些纠正措施，可以保证产品在出现异常情况时及时得到处理，避免出现安全隐患。
5. 建立记录和文档在整个生产过程中，应建立相关的记录和文档，对每个环节进行详细记录。
罐头食品生产过程中HACCP体系的研究与应用作者：金怀来源：《科学导报·学术》2020年第40期摘;要：分析了罐头食品生产过程中的危害因素，从罐头食品的原料验收、灌装、灭菌以及冷却等步骤对罐头食品的CCPs进行了研究，并确定了各CCPs的关键限值。
通过对关键控制点的有效监控，将危害因素降到最低，最大限度地保证产品质量和安全。
关键词：罐头食品;生产过程;HACCP体系罐头食品以其方便、卫生、易储存等优点越来越受到人们的欢迎。
中国的罐头消费水平很低。
按人均年消费量计算，美国90公斤，西欧50公斤，日本23公斤，中国只有1公斤[1]。
人们对食品的需求不断释放，食品营养安全已成为国际共识。
HACCP（HazardAnalysis and Critical Control Point）是应用于食品生产过程中的一套安全管理体系，通过制定方案来预防可能影响食品安全的有害因素。
与传统的监管方式相比，HACCP管理体系更加注重食品卫生安全的预防，旨在对食品生产加工进行最佳管理。
目前，我国罐头食品行业除建立良好规范（GMP）和卫生标准操作规程（SSOP）外，还积极开发和建立HACCP体系，预防和控制罐头视频生产过程中可能出现的生物、物理和化学等危害。
1 CCPs的确定列出罐头食品生产过程中每一步可能存在的危害，并制定对策。
CCPs由国际食品法典委员会推荐的CCPs判断树和ISO22000食品安全管理体系认证标准确定。
根据罐头食品生产管理中存在的风险因素，确定了原辅材料验收、空罐验收、装罐、密封、灭菌、冷却等6个CCPs，具体见表1所示。
2 确定CCPs的限值2.1 原辅料的验收原料霉变，生长期间产区污染和使用杀菌剂、杀虫剂防止病虫害，农药残留与真菌毒素限量标准：六六六≤ 2× 10-6，DDT≤1× 10-6，甲胺磷≤1× 10-6，黄曲霉毒素B1≤10μ g。
2.2 空罐的验收空罐有可能会带入致病菌。
利用HACCP体系保证芦笋罐头的安全性HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）即危害分析和关键控制点体系，是一种全面的、系统性的、预防性的食品安全管理体系。
它通过分析和识别食品生产过程中的潜在危害，并在关键控制点上实施控制措施，以确保食品的安全性。
下面将就如何利用HACCP体系保证芦笋罐头的安全性展开阐述。
要对整个芦笋罐头生产流程进行危害分析。
生产流程包括原料采购、清洗、切割、烫煮、装罐、密封、杀菌、冷却、包装等环节。
在每个环节中都可能存在导致食品安全问题的潜在危害，比如原料的污染、加工环境的卫生条件、加工工艺是否合理等。
通过对生产流程进行细致的分析，可以找出可能的风险点，并有针对性地制定控制措施。
要确定关键控制点。
在芦笋罐头生产过程中，存在很多环节都可以影响到食品的安全性，但并非所有环节都是关键控制点。
关键控制点是指在生产过程中对危害进行控制的特定环节，如果失控可能会导致食品安全问题的发生。
比如在杀菌环节，如果杀菌温度、时间、压力等参数不能得到严格控制，就有可能导致细菌、霉菌等微生物没有被有效杀灭，从而影响芦笋罐头的安全性。
在确定关键控制点的过程中，需要结合生产工艺的特点和风险分析的结果，科学地确定关键控制点。
然后，要建立监测体系和记录体系。
在确定了关键控制点之后，还需要建立相应的监测体系和记录体系，以确保每个关键控制点的控制措施得到有效执行。
监测体系是通过对关键控制点进行定期监测，及时发现和纠正可能存在的问题。
监测手段可以包括温度计、压力计、湿度计等物理手段，也可以包括微生物检测、化学成分分析等实验室检测手段。
监测记录是将监测结果进行记录，并建立相应的档案资料，以备日后查阅和追溯。
监测记录的完备和准确性，对于保证生产过程中的控制措施得到有效执行具有重要意义。
要建立纠正措施和验证体系。
在发现关键控制点未能得到有效控制或出现异常情况时，需要及时调整控制措施，并建立相应的纠正措施和验证体系。
HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point，危害分析和关键控制点）体系是一种用于确保食品安全的国际公认的方法。
在罐装八宝粥罐头生产中，HACCP体系可以通过以下步骤建立和应用：
1. 成立HACCP团队：组建一个HACCP团队，包括跨部门的专业人员。
团队
负责起草食品安全计划并贯彻执行。
2. 描述产品：详细描述产品成分、生产过程和消费对象等，明确目标市场的特
定要求。
3. 确定食品生产流程：绘制罐装八宝粥罐头生产的流程图，从原料采购、储存、加工、包装到运输等每一个生产环节。
4. 危害分析：在每个生产环节中确定可能导致食品安全问题的物理、化学和生
物危害，基于危害的严重程度和可能发生的频率，评估每个危害的风险等级。
5. 确定关键控制点（CCP）：找出生产过程中需要特别监控的环节，以控制可
能出现的化学、物理和生物危害。
6. 建立CCP的监控程序：对于每个关键控制点，定义监控频率、方法及负责人，确保控制措施持续有效。
7. 设定CCP控制限：在每个CCP上设置可接受和不可接受的标准，用于判断
生产过程是否达到预期的安全水平。
8. 建立纠正措施：如果CCP未达到控制限，制定纠正措施以消除食品安全风险。
9. 建立验证程序：定期检验HACCP系统的有效性，确保预防和控制措施得到
持续执行。
10. 加强记录和文档：记录所有与HACCP体系相关的关键信息，例如生产操作、检测结果和例行检查等，有助于持续改进食品安全管理水平。
通过以上步骤，能够建立和应用一套适合罐装八宝粥罐头生产的HACCP体系，从而确保食品安全并提高产品质量。
