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水玻璃精密铸造制壳工艺新型配方与传统配方比较一：大幅度提高表面质量..传统配方下;特别是在生产单件二十公斤以上的铸件;表面质量难以保证;表面毛刺、粘砂、表面癞蛤蟆皮、桔子皮及分层引起的缺陷难以避免..在生产厚大件时;表面几乎都要靠打磨才能满足要求..新型配方则完全解决了上述问题;几乎所有材质除了含锰大于4%的材质外的铸件达到甚至超过了复合型型壳的水平..二：大幅度提高内在质量..采用传统配方;由于表面层强度低;在型壳焙烧后;用手在型壳内壁上摸;经常会发现掉白灰的情况；还有采用传统配方;表面层制壳工艺复杂;影响因素很多;导致表面型壳质量很不稳定;型壳分层时有发生；这些因素导致传统的水玻璃型壳的铸件内部质量得不到保证;特别是在要求高的加工面上;时常因为加工出砂孔等缺陷导致铸件报废;这其中有相当部分是型壳质量差造成的;而新型配方很好的解决了这一难题;使铸件内在质量得到大幅度的提升..三：提高成品率;特别是大幅度提高优良品率..采用传统的配方;由于表面和内在质量得不到可靠的控制;废品率比较高;采用新型配方;由于表面质量和内在质量得到大幅度的提高;成品率也相应的提高;特别是不需要修补和打磨优良品率大幅度提高..四：大幅度降低后处理的工作量..采用传统配方;由于表面质量差;后处理工作量相当大;在劳动力日趋紧缺的今天;工作环境很差的后处理招工越来越难;采用新型配方后;后处理的工作量大幅度降低;特别是厚大件;后处理的工作量可以降低80%以上..五：大幅度改善制壳车间的工作环境..传统配方;大多数面层和过渡层采用氯化铵硬化;硬化过程中会产生氨气;氨气严重污染环境的同时;还腐蚀设备..新型配方在制壳过程中没有氨气产生;很好的解决了这一问题..六：降低生产成本..实践表明;采用新型配方比传统配方在制壳成本上每吨铸件高出30——80元;但是;大幅度降低了后处理成本..七：大大提高了传统水玻璃型壳生产大件的能力..对于传统水玻璃型壳;越大的件;出问题越多;生产难度越大..采用新型配方;许多问题迎刃而解;大大提高了传统水玻璃型壳生产大件甚至超大件的能力..总之;新型配方相比传统配方而言;是革命性的进步..谁先使用;谁将引领潮流..本人还有一篇文章免硬化水玻璃精密铸造制壳面层、过渡层划时代的技术革新;在百度文库里同样可以下载;如需要的;请直接下载..如有对新工艺感兴趣的业内专家或者同行需要进一步了解新配方和新工艺的使用情况;请联系我们;谢谢联系方式：。
气候变化对矿业的影响：资源开采的环境影响与可持续性随着全球气候变化的加剧，矿业作为全球经济的重要组成部分，正面临着前所未有的挑战。
气候变化不仅对资源开采的环境影响产生了深远的影响，同时也对矿业的可持续发展提出了更高的要求。
首先，气候变化导致的极端天气事件，如洪水、干旱、飓风等，对矿业的开采活动产生了严重影响。
这些极端天气事件不仅增加了矿业开采的难度，还可能导致矿区的基础设施损坏，从而影响矿业的正常运作。
此外，极端天气事件还可能导致矿区附近的生态环境受到破坏，进一步加剧了矿业对环境的影响。
其次，气候变化导致的全球气温上升，对矿业的能源消耗和碳排放产生了影响。
随着全球气温的上升，矿业对能源的需求也在不断增加，这无疑加剧了矿业的碳排放问题。
为了应对这一挑战，矿业需要采取更加环保的开采方式，减少能源消耗和碳排放，以实现可持续发展。
此外，气候变化还对矿业的资源开采产生了间接影响。
随着全球气候的变化，一些矿产资源的分布和储量可能发生变化，这对矿业的资源开发和利用提出了新的挑战。
矿业需要加强对气候变化的研究，以便更好地预测和应对资源开采过程中可能遇到的问题。
为了应对气候变化带来的挑战，矿业需要采取一系列措施，以实现可持续发展。
首先，矿业需要加强技术创新，采用更加环保的开采方式，减少对环境的影响。
其次，矿业需要加强与政府、科研机构和非政府组织的合作，共同研究气候变化对矿业的影响，制定相应的应对策略。
最后，矿业需要加强自身的环境管理，确保开采活动符合环保标准，以实现可持续发展。
总之，气候变化对矿业的影响是多方面的，矿业需要采取积极措施，应对气候变化带来的挑战，实现可持续发展。
只有这样，矿业才能在全球经济中发挥更大的作用，为人类的可持续发展做出贡献。
熔模铸造涂料工艺性能的控制一、前言“制壳”是熔模铸造生产中最重要的工序之一。
精铸件的废品与返修品中有60-80%是因型壳质量不良而造成。
型壳质量除受原辅材料（粘结剂、硬化剂及耐火砂粉料）、制壳生产环境（温度、湿度等）和操作者技术水平影响外，其主要的决定性因素是“涂料工艺性能”的优劣。
上述诸多因素直接与型壳强度、高温抗变形能力、透气性、热膨胀率、热化学稳定性等有关。
实践证明，精铸件上许多表面缺陷（毛刺、麻点、结疤、披锋、流纹、气孔分层夹砂等）和型壳的质量事故（穿钢、漏壳、变形、开裂等）常因上述因素产生，其中最重要又薄弱的环节是制壳生产中对涂料工艺性能检测和控制的缺失。
目前国内无论是已有近60年生产生产历史的水玻璃型壳或从国外引进已20年的硅溶胶型壳的企业，生产中绝大多数仍只限于用一个“流杯粘度计”来控制涂料质量。
虽然早在1985年，我国精铸业已颁布了“熔模铸造涂料试验方法”（JB4007-85）行业标准，但至今未能全面贯彻和执行，无疑这正是我国精铸件质量不稳定，返修率、废品率高，一次合格率低，质量事故频繁的重要原因之一。
国外精铸十分重视“涂料质量”的管理[1][2,]日本、美国等早就对硅溶胶涂料工艺性能进行有效的管理和控制。
我国精铸界同仁应认真学习，迎头赶上。
我国目前主要有两种精铸制壳工艺，即水玻璃和硅溶胶涂料。
其工艺性能指标虽然不同但控制和管理方法基本相同。
涂料工艺性能的稳定是精铸件质量稳定的必要条件。
二、涂料工艺性能的内容及定义1、流动性—涂料在蜡模（组）表面流动能力的大小及其流平性和流淌性的高低。
2、覆盖性—涂料在蜡模（组）表面覆盖能力的大小（润湿性或涂挂性能的高低）及在一定流淌时间内，涂料层平均厚度值的大小。
3、致密性—在一定覆盖性和流动性前提下，涂料内部致密程度的高低（粉料的体积浓度）。
4、稳定性—涂料中的粘结剂“胶凝”（老化）程度的高低和速度的快慢（涂料的使用寿命长短）。
5、均匀性—涂料层的均匀及洁净程度。
精密铸造4种制壳工艺特点分析及改进方向探讨
籍君豪
【期刊名称】《特种铸造及有色合金》
【年(卷),期】2006(26)7
【摘要】对目前国内精铸行业中广泛应用的4种制壳工艺的特点进行了分析对比。
从精铸件质量比较,水玻璃型壳较差,复合型壳、硅溶胶-低温蜡型壳次之,硅溶胶-中温蜡型壳最好。
而从制壳成本比较,水玻璃型壳最低,硅溶胶-中温蜡型壳最高。
对这4种制壳工艺分别提出了改进措施。
【总页数】4页(P441-444)
【关键词】硅溶胶;水玻璃;制壳;低温蜡;中温蜡;精铸
【作者】籍君豪
【作者单位】无锡市五州精密铸造有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TG249.5
【相关文献】
1.精密铸造水玻璃人造石墨砂制壳工艺 [J], 王更生;宋淑萍
2.精密铸造水玻璃人造石墨砂制壳工艺 [J], 胡春良
3.精密铸造壳型生产工艺的改进 [J], 夏宝安;莫俊超
4.精密铸造水玻璃人造石墨砂制壳工艺 [J], 王更生;宋淑萍;;
5.水玻璃型壳熔模铸造制壳工艺的环保化改进 [J], 张玉林
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气候变化对矿业的影响：资源开采的环境影响与可持续性气候变化对矿业产生了深远影响，从资源开采的环境影响到行业的可持续性都受到了挑战。
首先，气候变化加剧了自然灾害的频率和严重程度，这给矿业带来了巨大的风险。
洪水、干旱、飓风等极端天气事件可能破坏矿区设施，影响生产，甚至造成人员伤亡。
因此，矿业公司需要加强风险管理，采取措施应对气候变化带来的灾害。
其次，气候变化也对矿物资源的开采和质量产生了影响。
随着气候变暖，部分矿区可能面临水资源减少的问题，这会影响矿业生产的稳定性。
同时，气候变化还可能导致地质条件发生变化，影响矿床的形成和分布，进而影响矿产资源的勘探和开采。
另外，矿业作为能源和原材料的重要供应者，也受到气候变化应对措施的影响。
随着全球对低碳经济的追求，煤炭等高碳能源的需求可能减少，而对可再生能源和清洁技术的需求则可能增加。
这对传统矿业模式提出了挑战，同时也为矿业转型提供了机遇。
因此，为了应对气候变化带来的挑战，矿业公司需要加强环境保护意识，采取可持续发展的开采方式。
这包括减少能源消耗，提高资源利用效率，优化废弃物处理等措施，以降低对环境的负面影响。
同时，矿业公司还应积极参与气候变化减缓和适应的国际合作，共同推动全球绿色发展的进程。
一、简答题1．常用金属精密液态成形方法有哪些答：常用的金属精密液态成形方法有：熔模精密铸造、石膏型精密铸造、陶瓷型精密铸造、消失模铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、差压铸造、真空吸铸、调压铸造、挤压铸造、离心铸造、壳型铸造、连续铸造、半固态铸造、喷射成形技术、石墨型铸造、电渣熔铸和电磁铸造等。
2．金属精密液态成形技术的特点是什么对铸件生产有哪些影响特点：（1）特殊的铸型制造工艺与材料。
（2）特殊的液态金属充填方式与铸件冷凝条件。
对铸件生产的影响：由于铸型材料与铸型制作工艺的改变，对铸件表面粗糙度产生很大影响，不但尺寸精度很高，还可使铸件表面粗糙度降低，从而可实现近净成形。
在某些精密液态成形过程中，金属液是在外力（如离心力、电磁力、压力等）作用下完成充型和凝固的，因此提高了金属液的充型能力，有利于薄壁铸件的成形；液态金属在压力下凝固，有利于获得细晶组织，减少缩松缺陷，提高力学性能。
熔模：一、名词解释(1.硅溶胶：硅溶胶是由无定形二氧化硅的微小颗粒分散在水中而形成的稳定胶体。
硅溶胶是熔模铸造常用的一种优质黏结剂。
2.硅酸乙酯水解：3.水玻璃模数：水玻璃中的SiO2与Na2O摩尔数之比。
4.树脂模料：是以树脂及改性树脂为主要组分的模料。
5.压型温度：6.涂料的粉液比：涂料中耐火材料与黏结剂的比例。
7析晶：石英玻璃在熔点以下处于介稳定状态，在热力学上是不稳定的，当加热到一定温度，开始转变为方石英，此转变过程称“析晶”。
\二、填空题1.熔模铸造的模料强度通常以抗弯强度来衡量。
2.硅溶胶型壳的干燥过程实质上就是硅溶胶的胶凝过程。
3.一般说来说：硅溶胶中SiO2含量越高、密度越大，则型壳强度越高。
4.涂料中最基本的两个组成耐火材料和黏结剂之间的比例，即为涂料的粉液比。
5.通常按模料熔点的高低将其分为高温、中温和低温模料。
6.硅溶胶中Na20含量和PH值反映了硅溶胶及其涂料的稳定性。
7.模料的耐热性是指温度升高时模料的抗软化变形的能力。
精密铸造制壳工艺特点及改进方向探讨对目前国内精铸行业中广泛应用的4种制壳工艺的特点进行了分析对比。
从精铸件质量比较，水玻璃型壳较差，复合型壳、硅溶胶-低温蜡型壳次之，硅溶胶一中温蜡型壳最好。
而从制壳成本比较，水玻璃型壳最低，硅溶胶一中温蜡型壳最高。
对这4种制壳工艺分别提出了改进措施。
目前国内精铸件生产中广泛采用的制壳工艺有以下4种：A.水玻璃型壳；B.复合型壳；C.硅溶胶型壳（低温蜡）；D.硅溶胶型壳（中温蜡）。
前3种方案均使用低温蜡（模）。
我公司4种工艺兼有，以充分满足市场对精铸件质量、价位的不同需求、增加市场竞争力和适应力。
1、水玻璃型壳这一工艺在国内已有近50年的生产历史，其厂点数至今仍占我国精铸厂家的75%以上。
经过精铸界同仁个半世纪的不懈努力，水玻璃型壳工艺的应用和研究已达到了很高水平。
多年来由于背层型壳耐火材料的改进和新型硬化剂的推广应用，水玻璃型壳强度有了成倍增长。
铸件表面质量、尺寸精度及成品率有了很大提高，目前仍占很大的市场份额，并替代国外砂铸件成批出口。
低廉的成本、最短的生产周期、优良的脱壳性能及高透气性至今仍是其他任何型壳工艺所不及的优点。
但铸件的质量，包括表面粗糙度、缺陷数量、尺寸精度、成品率、返修率等均比其他3种工艺要差（见表1）。
1.1存在的主要问题（1）水玻璃粘结剂固有的缺点是NaQ含量高，型壳高温强度、抗蠕变能力远不及硅溶剂型壳（只有它的1/30-1/50）o加之面层耐火料采用了价低质次、粒度级配不良的石英砂（粉），硬化剂至今仍限于使用氯化氨，因而必然不能获得高质量的精铸件。
（2）型壳生产条件差，缺乏严格的生产过程及参数的控制。
由于硬化剂的强腐蚀性，除尘设备的简陋，很少车间有恒温、恒湿、除尘的生产环境。
影响型壳和铸件质量的涂料配制、硬化、风干、脱蜡等工序，极少按行业规定的操作规范严格控制。
如定期检测涂料粘度、涂片重、硬化剂浓度、PH值等。
型壳风干处的温度、湿度、风速等更是不加控制，故常在高、低温或梅雨季节发生批量报废的质量事故。
水玻璃型壳的缺陷及防止措施水玻璃型壳精铸工艺在中国工业生产中应用已有近五十年的历史，应用厂家有1500家~2000家之多。
多年来各工厂在水玻璃型壳工艺的方方面面均开展了研究，如水玻璃的选择、使用硬化剂的选择、使用耐火材料的选择、使用涂料的配方、性能控制和调制、制壳工艺的优化、模料种类、生产设备和生产机械化等等均取得了很多成果。
使该工艺更加成熟,在汽车、拖拉机、农业机械、农用运输车、工程机械、摩托车、阀门泵类、机床、轧钢设备等行业得到广泛应用。
此文是作者从各个企业的现场实际操作中的不成功与失败的案例总结的一些经验，纯属个人观点，不当之处请各位专家指正。
1.表面蚁孔产生原因：①模料中硬脂酸配比过低，蜡模表面未进行脱脂处理②涂料润湿性差③涂料的粉液比低，流杯粘度小，涂层薄，面层撒砂粒度粗防止措施：①模料中硬脂酸配比不能低于(质量分数)50%②蜡模进行脱脂处理③涂料中加入适当配比表面润湿剂④提高涂料粉液比，提高流杯粘度⑤降低面层撒砂粒度2. 表面圆珠状小孔产生原因：①表面层涂料搅拌时卷入过多气体而产生气泡②未加消泡剂防止措施：①用发泡力低的表面润湿剂①料中加入适量消泡剂③用毛笔刷涂或用压缩空气喷吹气泡3.桔子皮和皱疤产生原因：①熔模表面局部涂料堆积，涂层过厚，且未经自然干燥，致使涂料在化学硬化时，表层因硅凝胶形成急剧收缩，而涂料内层未经充分硬化，故而在表面形成皱皮②在面层涂料与熔模表面之间常有盐类和水分浓集，导致硬化不良，脱蜡时型壳内表面松散并出现突起和凹坑，形似桔皮状防止措施：①表面层涂料粘度不要太高，增加涂料流动性②避免蜡模表面及局部涂料堆积，应使涂料分布均匀③表面层浸涂料撒砂后，先经一定时间的自然干燥后，再进行化学硬化④表面层的化学硬化要充分4. 型壳分层和鼓胀产生原因：①涂料撒砂后，表面有浮砂②表面层撒砂的粒度过细，砂中粉尘过多或砂粒受潮含水分过多③型壳表面层化学硬化后风干时间过短，残留硬化剂过多④涂料粘度过大涂层过厚，涂层中间未硬化防止措施：①表面层撒砂要干燥，无粉尘，(水的质量分数小于0.3%)②表面层撒砂粒度不要太细，并防止浮砂堆积③表面层涂料粘度不宜太大，防止涂料堆积，涂层要充分硬化④表面层硬化后的干燥时间要充分，残留硬化剂要少⑤以氯化铝和氯化镁硬化的型壳在浸第二层涂料前须进行冲水，晾干，以增强层间结合5. 型壳裂纹产生原因：①浸涂料后未能撒上砂粒的部位易产生裂纹②涂料粘度过低，粉料加入量少，涂层过薄③涂层未经充分硬化④脱蜡水温度低，脱蜡时间过长⑤水玻璃模数低，密度小⑥型壳层数不足防止措施：①控制水玻璃的模数、密度及涂料粉液比和粘度②控制硬化剂的浓度、温度及硬化时间等工艺参数③提高脱蜡水温度至95-98℃，缩短脱蜡时间④适当增加型壳层数⑤大件型壳在制壳时可用铁丝加固，以增加高温强度6. 型壳变形(高温)产生原因：型壳变形大多在脱蜡、焙烧或浇注时产生①涂料的粘度过大，涂层过厚，涂料堆积②硬化剂浓度低，温度低，硬化时间太短，硬化不足③脱蜡水温度低，脱蜡时间过长④焙烧时型壳受挤压或温度过高防止措施：①控制涂料粉液比和粘度②避免涂料局部堆积③控制硬化剂浓度、温度和硬化时间等工艺参数④缩短脱蜡时间，适当提高脱蜡水温度(95-98℃)7. 表面析出物(茸毛状析出物、瘤状、鹿角状析出物)产生原因：①氯化铵硬化的型壳，脱蜡后干燥时，型壳内在硬化反应时生成的盐分及残留的氯化铵硬化剂，随水分蒸发扩散迁移到型壳表面上来，并沿析出孔道堆集生长成茸毛状物质，其中4∕5是氯化钠，约1∕5是氯化铵②氯化铝硬化的型壳(尤其是聚含氯化铝硬化)，硬化反应时产生铝胶氢氧化铝，通常氢氧化铝以弥散状态分布于型壳中，若硬化时间不足，在脱蜡时脱蜡水的PH值高，就可能使残留的氯化铝析出难溶的氢氧化铝附于型壳内外表面上，形成析出物防止措施：①型壳脱蜡后存放时间不要太长，应及时焙烧浇注②水玻璃密度不宜过大③涂料粘度不要过高④氯化铝硬化剂的PH值要适当，硬化时间要充足⑤脱蜡水应保持酸性————————。
水玻璃型壳工艺及特点一、原水玻璃技术参数（纯碱水玻璃）。
1.水玻璃模数：M=SiO2/Na2O×1.032 M=3.2～3.42.水玻璃密度（ρ）g/cm3=1.36～1.40 波美度：（°Be’）38～423.化学成分（质量百分数%）SiO2≈27.20～29.10Na2O≈8.2～9.0Fe≤0.054.波美度°Be’与ρ的关系 ρ= 145/145～°Be’ 。
5.水玻璃的基本特点①水玻璃呈青灰色或淡黄色透明的粘滞性液体。
②水玻璃呈碱性。
PH值11～13.③水玻璃在低温时易冻结冰点在-2℃～-14℃。
④水玻璃无限溶于水。
二、国内常用的水玻璃制壳工艺1.表面层涂料面层涂料直接与蜡模接触，是形成均匀、光洁、致密的型壳和表层，因而直接影响铸件的表面质量。
因此要求面层涂料应具有良好的复制性，使之能精确地复制出蜡模的形状和表面。
此外，涂料还需要有良好的流动性，耐火度与抗渣性要好,粉料粒度要细而均匀,级配合理。
故面层硅粉SiO2≥98%粒度为270目的特级或一级精制硅粉。
三、背层涂料（即加固层涂料）加固层涂料的作用在于造成一个强固的型壳，以承受液金属的冲击，还为了增加型壳的透气性，加固层涂料的粘度比表面层低,撒砂粒要粗以增加型壳的透气性和强度，应能保证涂料层硬化充分。
加固层涂料有三种类型1）低强度型壳：水玻璃：石英粉（200目）=1.05～1.10 水玻璃ρ=1.30～1.32.2）曾强型型壳：水玻璃：石英粉：耐火泥（200目）=3:2:1耐火泥为生料，但Al2O3必须大于25%。
水玻璃ρ=1.32～1.343）高强度型壳 水玻璃：铝矾土（200目）=1:1.10～1.50 水玻璃ρ=1.32～1.34水玻璃： 莫来粉（200目）=1.10～1.50水玻璃： 匣钵粉 （200目）=1.10～1.50目前应用广泛的是增强型型壳与高强度型壳。
低强度型壳主要应用于铝合金与铜合金。
