型壳

型壳裂缝原因分析型壳裂缝致浇注漏钢水，铸件跑火是熔模铸件生产中常见的毛病，它直接影响产量、质量、交期及生产成本，如何尽快查明原因，排除故障，减少损失，是工程技术人员争分夺秒去解决的问题，由于型壳裂缝的原因太多，建议采用“分区分片”排除的方法，即先分清是脱蜡前或是脱蜡时型壳产生裂纹，如是脱蜡时型壳产生裂纹，还要分清是型壳湿强度不够还是设备原因，只有逐级排查，才能尽快找到症结所在，尽快排除。

（一）未脱蜡型壳已龟裂原因分析：1、一、二层型壳干燥过久过快，有时一、二层相对湿度低于50%，干燥过快，未形成强度已龟裂。

2、除湿间温度过高，有的超过30℃，蜡模将型壳胀裂。

3、温度变化大，6h内温度变化超过2.5℃为急剧变化。

4、用固定电扇单面吹，型壳干燥不均匀产生内应力所至。

5、大平面型壳面层浆太浓所至。

6、型壳从制壳间运出后未及时脱蜡，型壳受热，蜡料膨胀致型壳裂纹。

未脱蜡型壳已龟裂严重的，在脱蜡后可发现弄壳表面有蜡液痕迹渗出来。

（二）设备原因致脱蜡时型壳裂纹分析：1、蒸汽发生炉速度慢，14秒无法达6Kg。

A、脱蜡炉密封圈漏气。

B、压力表不正常。

C、电炉丝烧坏一组。

D、适当调高脱蜡炉压力至8.5Kg以上，工作时间设定在6~10分钟内完成，然后试验减少型壳脱蜡数，一次6~8串，如脱蜡后仍裂，可排除设备原因。

（三）其它原因致脱蜡时型壳裂纹分析1、工艺原因：A、浇口流道设置不合理，排蜡太慢（与蜡坯/支体积的比例有关）。

B、铸件或模头有倒角，或合模不平凸出，应力集中。

C、铸件形体大或大平面，三层后没绑细铁线或放工艺孔，模壳强度不够。

2、硅溶胶的原因：其中包括SiO2含量、PH值、粘度、胶凝性能及是否保管不善失效等原因。

3、操作原因：A、制壳时浮没捅，型壳层内部架空，脱蜡时型壳层内密封的空气受热膨胀局部胀裂型壳。

B、使用已变质的浆。

C、沾浆过程中涂料增加液体或粉状物后没再经过一定时间的撑拌即使用。

D、型壳强度和型壳型干燥程度密切相关，层间干燥不良或脱蜡前存放时间小于24小时，型壳室温强度低。

熔模铸造型壳强度与硬化工艺改进（李海树）制造型壳是熔模铸造工艺中的一个关键工序，它不仅决定着铸件的尺寸精度和表面粗糙度，而且直接影响铸件的制造成本和生产效率。

多年的实践证明，由于型壳残留强度大，给铸件清砂与碱煮工序带来困难，我厂每年碱煮工序消耗蒸气4 688.6 t(费用达25.79万元)，烧碱26.8 t(费用达9.28万元)，制壳工序消耗结晶氯化铝162.14 t(费用达42.16万元)，占用了大量的生产资金。

因此，对影响型壳强度性能的结晶氯化铝硬化工艺进行了改进，应用氯化铵与结晶氯化铝混合硬化工艺，并取得较好的经济效果。

1型壳强度与硬化剂的关系分析从制壳、浇注到清理的不同工艺阶段，型壳有三种不同的强度指标，即常温强度、高温强度和残留强度。

三种强度之间有一定的关系，但形成机制和影响因素不完全相同。

例如：若常温强度不足，在制壳过程中易掉件，在脱蜡过程中易变形或破裂；若高温强度不足，在焙烧和浇注过程中会发生型壳变形和跑火(漏钢)；若残留强度过高，直接影响型壳的脱壳性和铸件清砂的难易程度。

如何调整型壳三种强度间的关系，使其具有高的常温强度、足够的高温强度和尽可能低的残留强度是我们所希望的。

根据制壳工艺的现状，在粘结剂和耐火材料不变的情况下，对常用硬化剂的分析与改进十分必要。

1.1氯化铵硬化剂的特点分析氯化铵作为水玻璃型壳的硬化剂，其硬化反应式如下：2NH4Cl+Na2O.mSiO2.nH2O→mSiO2.(n-1)H2O+2NaCl+2NH3↑+2H2O反应结果生成的SiO2胶体将型壳中的石英粉和砂粒牢固地粘结在一起，使型壳获得强度。

氯化铵是应用最早的水玻璃型壳硬化剂，其主要优点是扩散硬化速度快，制壳周期短，型壳残留强度低，脱壳性好。

同结晶氯化铝硬化剂相比，型壳高温强度差，存放期间容易生茸毛，硬化反应时析出氨气污染空气，劳动条件差，设备腐蚀比较严重。

1.2结晶氯化铝硬化剂的特点分析结晶氯化铝作为水玻璃型壳的硬化剂，在硬化过程中，氯化铝与水玻璃是相互中和、相互促进水解的过程；在此过程中，水玻璃的p H值下降、稳定性降低而析出硅凝胶。

熔模铸造型壳的制作工艺《熔模铸造型壳的制作工艺》嘿，朋友们！今天我要给你们讲讲一个超级有趣的东西——熔模铸造型壳的制作工艺。

想象一下，你手里拿着一个精致的小物件，它是怎么从一堆材料变成这么漂亮的成品的呢？这可全靠熔模铸造型壳的功劳呢！咱先从一个小故事说起哈。

记得有一次，我去参观一个铸造厂，那场面，真是让我大开眼界。

我看到工人们在那里忙碌地操作着各种机器和工具，就像一群魔法师在施展魔法一样。

其中有个老师傅，特别厉害，他就像一个经验丰富的将军，指挥着大家有条不紊地进行着各项工作。

咱说回熔模铸造型壳的制作哈。

首先呢，得有个蜡模，这蜡模就像是小物件的“灵魂”。

工人们会小心翼翼地把蜡融化，然后用特殊的工具把它做成想要的形状。

这可不容易哦，就像你在捏橡皮泥一样，得有耐心和技巧。

接下来就是涂覆啦！这就像是给小“灵魂”穿上一层厚厚的“铠甲”。

工人们会把一种特殊的材料涂在蜡模上，一层又一层，可仔细了呢。

他们就像给小宝贝穿衣服的妈妈，生怕有一点不周到。

然后呢，就要把蜡模融化掉，这一步可神奇了！就好像小“灵魂”从“铠甲”里跑出来了一样。

这时候，留下来的就是型壳啦。

哎呀，你们说这像不像一场奇妙的冒险？在这个过程中，工人们就像是勇敢的探险家，不断地探索和尝试，只为了做出最完美的型壳。

型壳做好了还不算完哦，还得进行烧制等一系列的步骤。

这就像是给型壳进行一次“特训”，让它变得更加强壮和耐用。

你们看，这熔模铸造型壳的制作工艺是不是很有意思？它就像是一个魔法盒子，能把普通的材料变成精美的物件。

这可都是工人们的智慧和汗水的结晶啊！而且哦，这熔模铸造型壳的应用可广泛了呢！不管是制造小小的饰品，还是大大的机器零件，都离不开它。

它就像是一个默默无闻的英雄，为我们的生活提供了许多便利。

所以啊，朋友们，下次你们看到一个漂亮的铸造物件时，可别忘了想想它背后的熔模铸。

硅溶胶型壳常见缺点及避免办法1.型壳外表粗糙：2.型壳面层裂纹：特征产生原因防止措施型壳外表层出现不规那么的裂纹,或出现极细小的龟状裂纹这些裂纹是型壳枯燥时产生的,主要是由于面层枯燥过快,或涂料枯燥收缩过大引起的,或由于蜡模热膨胀使面层型壳被胀裂.及型模焙烧不当引起.具体产生原因:1.环境相对湿度太低2.面层枯燥时间过长3.空气流动不均匀而且过大4.环境温度变化过大5.壳模焙烧不当.1.面层枯燥区相对湿度宜在RH60～70%之间.2.面层枯燥时间以4～6h为宜,特殊产品不要超过10h.3.风不要正对模组吹,应降低直接吹到模组上的气流量.4.制壳间温度应严格控制,保持在22～25℃之间.5.脱蜡后壳模应在至少4h后装炉焙烧.尽量防止高温-低温-高温焙烧及二次焙烧.3.型壳面层鼓裂：特征产生原因防止措施型壳面层局部与蜡模分开向外鼓起(图a),或鼓起后破裂导致背层涂料流到蜡模和面层之间,但未将空隙填满(图b、图c).,1.确保蜡模清洗好.2.面层涂料润湿剂参加量适宜.度、内外表枯燥缺乏.1.控制好环境相对湿度、面层枯燥时间和风速,确保面层型壳外、内外表枯燥适宜.2.应使面层涂料厚适宜,不要过厚.3.面层型壳湿强度缺乏,特别是在蜡模锐角处其强度低1.保证面层型壳湿强度.为此,要保证硅溶胶和耐火材料的质量,按工艺标准保持涂料正确配方,配制方法及确保涂料性能合格.2.要保证蜡模锐角处有一定厚度的涂料,且涂料不要滴得过干.保持制壳间温湿度均匀.4.型壳内孔搭桥：特征产生原因防止措施内孔、凹槽处的型壳不致密,局部有未上好涂料,未撒上砂使该处型壳存在孔隙搭桥.1.第一层或背层涂料太稠.2.孔洞或狭缝处浸浆缺乏.3.撒砂过粗,以致孔洞或狭缝处很快就被塞住.4.孔洞或狭缝处松散砂粒在浸下层浆时未被去除掉.5.内孔或凹槽处型壳枯燥缺乏.1.控制好第二层和背层涂料粘度.2.细致地上孔洞或狭缝处的涂料.3.撒砂使用较细的砂,防止孔洞或狭缝处过早被塞住.4.注意将孔洞或狭缝处松散的浮砂吹除,再上下层涂料.5.注意内孔或凹槽处型壳枯燥情况,不干时不能制作下层模壳.5.型壳面层剥落：6.型壳强度低：7.型壳裂纹：8.气泡、毛刺：9.未润湿：10.壳模破裂：11.壳模层间剥落：12.壳模鼓胀变形、强度缺乏：。

硅溶胶型壳为什么会裂？最近有一个上海的朋友在公众号留言，他说：我在使用硅溶胶作为粘结剂的涂料，阴干的过程中总是开裂，这是怎么回事？借用今天这个机会我想把这件事来聊一聊。

其实，硅溶胶涂料在阴干（按意思讲温度不高、估计没有风）情况下总是开裂，简单讲说明一个问题，硅溶胶在干燥过程中受阻，阻力大于硅溶胶胶膜的强度，最终阻力战胜胶膜，裂纹产生。

实际上硅溶胶收缩的过程与铸件凝固几乎是一个理。

铸件凝固时会产生收缩。

如果没有受到任何阻碍，铸件自由收缩，那么，最终铸件顺利凝固，完美成型。

但是，实际上不是那么回事。

铸件收缩时会受到铸件结构自身的牵制以及型壳（比如：型芯）的阻碍，所以它不可能正常收缩，于是热裂冷裂产生了。

硅溶胶收缩时受内部蜡模的阻力，如果收缩不均匀，不同步，那么势必会产生裂纹。

因此，硅溶胶的干燥要分两个方面，一个是均匀，一个是同步。

这两点非常重要。

实际上这跟铸件自由收缩一样。

但是，往往实际上干燥并不是那么回事。

因为铸件的形状千奇百怪，简单的铸件也许好做到均匀，同步，但复杂的铸件很难做到这一点。

比如，有复杂内腔的，内外干燥不同步，很容易就会造成面层开裂。

另外一点，均匀。

我们在铸件同时凝固的时候要求铸件各处温度基本上一致，当然这种情况基本上是理想状态。

这样铸件凝固下来就不存在凝固应力，就不会产生热冷裂；同样的，面层涂料如果说能够均匀收缩，那么，也不会产生收缩应力而导致面层开裂。

那么，这个均匀和同步靠什么来保证，就是靠恒温恒湿，低温高湿。

不能激烈干燥。

所以，在型壳产生裂纹的原因上，湿度、温度都是特别要命的因素。

另外，现在面层使用快干措施后采用风吹一样要求吹风要均匀，各个面都要吹到。

就像一句话所说，雨露均沾。

在跟这位朋友的聊天中，我觉得他又漏掉了一个重要的环节，配浆。

这是美国精铸协会在分析面层开裂时提到的两条，里面都无一例外地提到了浆液的配备、测试以及维护。

这也是面层不开裂的一个关键。

浆一定要配好，醒好，这是制好壳的关键。

精密铸造复合型壳工艺精密铸造复合型壳工艺是一种将金属材料通过铸造方法制成复合型壳的工艺。

这种工艺可以应用于多种领域，如航空航天、汽车制造、机械制造等。

本文将介绍精密铸造复合型壳工艺的基本原理、工艺流程以及应用领域。

一、精密铸造复合型壳工艺的基本原理精密铸造复合型壳工艺是一种将金属材料通过铸造方法制成复合型壳的工艺。

复合型壳是由两种或多种不同材料组成的壳体，具有不同的物理和化学性质。

通过精密铸造的方式，可以将这些不同材料铸造成一个整体，使得复合型壳具有更好的性能和使用寿命。

精密铸造复合型壳工艺的基本原理是通过模具将金属材料进行铸造。

首先，根据产品要求设计合适的模具，然后将模具放入铸造设备中，加热至适当温度。

接下来，将预热好的金属材料注入模具中，等待其冷却凝固。

最后，取出模具，清理表面，得到最终的复合型壳产品。

精密铸造复合型壳工艺的具体工艺流程如下：1. 设计模具：根据产品要求设计合适的模具，包括形状、尺寸、材料等。

2. 预热模具：将设计好的模具放入铸造设备中，通过加热使其达到适当温度，以提高铸造效果。

3. 准备金属材料：根据产品要求选择合适的金属材料，并进行预处理，如清洁、加热等。

4. 注入金属材料：将预处理好的金属材料注入模具中，填充整个模具的空腔。

5. 冷却凝固：等待注入的金属材料冷却凝固，使其成型。

6. 取出模具：将凝固好的复合型壳从模具中取出，注意保护模具以及避免损坏产品。

7. 清理表面：清理复合型壳的表面，去除多余的材料或毛刺。

8. 检验产品：对复合型壳进行质量检验，包括尺寸、外观、性能等方面。

9. 包装出货：对合格的复合型壳进行包装，并进行出货。

三、精密铸造复合型壳工艺的应用领域精密铸造复合型壳工艺具有广泛的应用领域，常见的应用领域包括：1. 航空航天领域：精密铸造复合型壳工艺可以应用于航空航天领域，制造飞机、火箭等零部件，具有轻量化、高强度、抗冲击等优势。

2. 汽车制造领域：精密铸造复合型壳工艺可以应用于汽车制造领域，制造发动机、传动系统等零部件，具有耐高温、耐磨损等特性。

水玻璃型壳工艺及特点一、原水玻璃技术参数（纯碱水玻璃）。

1.水玻璃模数：M=SiO2/Na2O×1.032 M=3.2～3.42.水玻璃密度（ρ）g/cm3=1.36～1.40 波美度：（°Be’）38～423.化学成分（质量百分数%）SiO2≈27.20～29.10Na2O≈8.2～9.0Fe≤0.054.波美度°Be’与ρ的关系 ρ= 145/145～°Be’ 。

5.水玻璃的基本特点①水玻璃呈青灰色或淡黄色透明的粘滞性液体。

②水玻璃呈碱性。

PH值11～13.③水玻璃在低温时易冻结冰点在-2℃～-14℃。

④水玻璃无限溶于水。

二、国内常用的水玻璃制壳工艺1.表面层涂料面层涂料直接与蜡模接触，是形成均匀、光洁、致密的型壳和表层，因而直接影响铸件的表面质量。

因此要求面层涂料应具有良好的复制性，使之能精确地复制出蜡模的形状和表面。

此外，涂料还需要有良好的流动性，耐火度与抗渣性要好,粉料粒度要细而均匀,级配合理。

故面层硅粉SiO2≥98%粒度为270目的特级或一级精制硅粉。

三、背层涂料（即加固层涂料）加固层涂料的作用在于造成一个强固的型壳，以承受液金属的冲击，还为了增加型壳的透气性，加固层涂料的粘度比表面层低,撒砂粒要粗以增加型壳的透气性和强度，应能保证涂料层硬化充分。

加固层涂料有三种类型1）低强度型壳：水玻璃：石英粉（200目）=1.05～1.10 水玻璃ρ=1.30～1.32.2）曾强型型壳：水玻璃：石英粉：耐火泥（200目）=3:2:1耐火泥为生料，但Al2O3必须大于25%。

水玻璃ρ=1.32～1.343）高强度型壳 水玻璃：铝矾土（200目）=1:1.10～1.50 水玻璃ρ=1.32～1.34水玻璃： 莫来粉（200目）=1.10～1.50水玻璃： 匣钵粉 （200目）=1.10～1.50目前应用广泛的是增强型型壳与高强度型壳。

低强度型壳主要应用于铝合金与铜合金。