大野耐一的管理哲学

大野耐一的现场管理前言：把必需的产品、必需的数目、在必需的时间生产出来前提：大野自己有着特别执著的信念，有着非凡的履行力，思想上的解放和履行力是改革的前提条件。

丰田的技法：1.JIT 包含资料、人员、设施、设施的产能（成本最低和JIT 互相促使，互相矛盾，在互相矛盾时追求均衡点）2.迅速换模3.看板4. 5SPDCA5.恪守既定事务,制造技术------标准化、6.可动率-----TPM，稼动率------OEE丰田改良的理念：1．打破固有的理念 ----贼有三分理，贤人对七分2．错了立刻改变 -----君子豹变3．找寻可行的方法 -----不要说不可以够4．否认现状 ------现状是最差的5．不求完满 50 分就行动 ------不要等到完满才行动6．改良不花费 ----第一充足利用现有资源7．穷则变，变则通 ----让部下处于窘境8．追求本源 -----不可以要找到源泉，追求问题本源9．改良无止境 -----不过改良的成效没有开始那么显然全文纲要一．君子豹变1.任何人都有可能错（贼对三分，一般人五成，贤人7 成）2.知错即改（朝令夕改）3.怀着谦逊的心增添说服力二．出现错误，坦诚认可1.视觉错觉、感觉错觉2.任何人犯错坦诚认可3.怀着坦诚，增进合作4.实践是查验真谛的独一标准 (知识丰富的人产生错觉的可能性更大 )三．错觉降低效率1.钻孔实例，解说错觉2.无效率操作，错觉四．失败要以目睹为实1.理念重要失败也要以实践为准2.失败和成功要目睹（要经过实践来证明）五．暗藏在乎识中的错觉1.惧怕不利要素（惧怕设施故障设置buffer 等等）2.意识革命3.数学公式其实不可以简单解说效率六．数学计算的误区1.销售价钱-成本价钱=收益（价钱由市场定义，收益也就由市场定义）介绍公式2.收益 =销售价钱 -成本价钱（要保证收益，售价和成本同时改动）3.销售价钱 =成本价钱 +收益（为保证收益，简单提高售价）七．不要惧怕错失时机1.挣脱“没有钓上来的鱼都是大鱼”思想2.不是一味的降低“成本”八．限量经营即低成本制造1.按单生产2.限量而不减量九．库存减半，半成品反增1.成品库存减少，半成品减少生产不安2.各个工序时间 cycle time 差别应当尽量小 line balance3.机器的剩余产能不该利用，机器不可以超负荷十．量产更加经济的错觉1.设施的 capacity2.批量生产成本更低是错觉十一．无效率的动作不代表工作1.“动”不“动”日文中划分，主动和被动（工作的主动性和被动性）2.无效和有效工作的分辨十二．农耕民族更偏好库存1.“农耕民族”因收成颠簸而还好库存2.“打猎民族”饿的时候去打猎3.库存管理 VS现场管理“谷贱伤农”十三．减产也能够提高生产效率1.效率的提高不增添设施和人提高产能，产能不变的状况减少任何设施投入2.减产也能够提高产能，尽量减少设施投入十四．景气时也应当考虑合理化1.防患未然，景气的时候成本公式核算，不景气时成本难以估量2.“穷则钝”，景气的时候更要合理化十五．准时制生产1． Just in time 不论是外面原料，仍是内部资料都应当在生产线用时到到产线2． Just in time 刚才来得及十六．丰田佐吉翁的“自动化”思想1．自不动化出现问题自动停机2．追求自动化—如何使投入更少的人产出更多十七．提高 10 倍以上的效率为目标1．当时丰田提高产线的均衡率就能够提高 3 倍效率2．重点工人关于劳动加强的观点转变3．日语中的动是两个字带单人旁的和不带的有效力动和无效力动十八．超级市场方式1．丰田织布机自动化的减少人手，一人多机2．从送货变为自己取货，取货更简单做到取其所需3．超级市场，取掉多少才会增补多少十九．丰田独创的看板方式1．传票，，，实质是生产指令单，告诉前工序需要生产多少2．多样化需要缩短换模时间，领导层的支持—当时丰田的社长3．清除思想上的扰乱（比方日产如何，他人如何）勇担全责（丰田用了多年时间）二十．从巴西工厂学来的换模铸造方法1．铸造换模式最后影响改革的------近似 SMD 过炉2．巴西工厂由于订单的减小被迫发明迅速换模当时间本厂长强硬的履行力3．铸模的外锻取近似迅速转拉尽量将内部时间变换为外面时间4．实质上丰田的这些模式更合适中小公司，少许多样订单的公司二十一．符合道理才能称得上合理化1．改革阻力，风险勇于肩负2．信息传达的失真，直接向职工下命令，但报告给其直线上级3．开始履行，大家都未知---弘扬君子豹变精神4．观光工厂应当是那些简单的事情做的很好。

精益生产主要创始人大野耐一说：没有标准化就没有改进。

【目的】：1、了解精益生产产生的背景和必然性；2、企业结合自己的实际需求来采用精益生产；3、理解精益生产的内涵和工具；4、企业能结合实际来应用精益生产。

【核心理论】1、消除八大浪费；2、降低成本。

【两大支柱】1、准时化；2、动化。

【精益生产的十大工具】1、5S现场管理2、目视化管理3、作业标准化（工艺流程）；4、防差错5、快速换模（SMED）6、看板管理；7、U型布局8、IE工程9、6个西格玛；10、多能工。

精益生产管理的工具有哪些呢？1、准时化生产(JIT)准时生产方式是起源于日本丰田汽车公司，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。

这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。

2、单件流JIT是精益生产的终极目标，它是通过不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。

单件流是帮助我们达到这一目标的关键手法之一。

3、看板管理(Kanban)看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。

看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。

常用的看板有两种：生产看板和运送看板。

4、零库存管理工厂的库存管理是供应链的一环，也是最基本的一环。

就制造业而言，加强库存管理，可缩短并逐步消除原材料、半成品、成品的滞留时间，减少无效作业和等待时间，防止缺货，提高客户对“质量、成本、交期”三大要素的满意度。

5、全面生产维护(TPM)以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。

6、运用价值流图来识别浪费生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(ValueStreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。

7、生产线平衡设计由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率;由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件。

大野耐一的现场管理总结
大野耐一是一位著名的日本质量管理专家，他提出了著名的“丰田生产方式”,其核心是在现场发现并解决问题，被誉为质量管理领域的“圣经”。

大野耐一的现场管理方法包括以下几个方面:
1. 现场参观：大野耐一鼓励员工在现场参观，以便深入了解生产过程和质量问题。

他认为，只有通过现场参观，才能真正了解生产过程中的问题和瓶颈。

2. 持续改善：大野耐一倡导持续改善，鼓励员工提出改进意见，并在实践中不断尝试新的解决方案。

他认为，只有通过不断地改进，才能实现生产的高效和高质量。

3. 看板管理：大野耐一提出了看板管理方法，通过可视化管理，让员工能够及时知道生产状态和质量状况，以便及时采取措施。

4. 标准化操作：大野耐一认为，标准化操作是防止质量问题的重要措施。

他提出了一系列标准化操作程序，包括生产流程、操作技巧和质量控制等方面。

5. 团队合作：大野耐一强调团队合作的重要性，他认为，只有团队合作，才能实现生产的高效和质量的提高。

大野耐一的现场管理方法是丰田生产方式的核心，它致力于在现场发现并解决问题，通过持续的改进和优化，实现生产的高效和质量的提高。

大野耐一，著名的丰田生产方式的创始人，被日本人称为：“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”。

他的现场管理观点主要有以下几点：
重视现场观察：他强调在现场观察的重要性，要求工程师站在一个圆圈内连续观察8小时，以发现生产线流程应如何改善才能更具效率。

他认为在制造业中，虽然数据重要，但最重要的是事实。

通过观察现场，工程师可以像刑侦专家一样，回到“案发现场”搜索证据，为持续改善建立良好的根基。

强调事实和数据：他倡导用事实和数据来推动改善。

这种观察方式使得员工能够发现实际生产中存在的问题，进而提出解决方案。

持续改善：大野耐一认为，生产过程中的每一个细节都有改进的空间，只有不断地寻求改进，才能实现生产效率和质量的持续提升。

尊重员工：他强调尊重员工的智慧和贡献，鼓励员工积极参与改善活动，提出自己的建议和想法。

他认为员工的参与和贡献是实现持续改善的关键因素。

注重细节：他强调在生产过程中注重细节，认为只有关注细节才能发现问题并解决问题。

这种对细节的关注使得丰田生产方式能够在细节上不断优化，从而提高整体的生产效率和质量。

追求零浪费：大野耐一倡导在生产过程中追求零浪费，即消除所有不必要的浪费和冗余。

这种追求使得丰田生产方式能够在降低成本的同时提高生产效率和质量。

总的来说，大野耐一的现场管理观点强调现场观察、持续改善、尊重员工、注重细节和追求零浪费等方面。

这些观点为丰田生产方式的发展奠定了基础，并对全球制造业产生了深远的影响。

《大野耐一的现场管理》读后感最近拜读了大野耐一先生的《现场管理》一书后，感到受益匪浅。

大野先生的思想境界和管理思想超前而又实际，在有种反其道而行之的感觉之余，又觉得“行”的是那么的有理有据、顺理成章。

在书中，大野先生除了讲述丰田的生产方式外，还对管理以及组织领导进行了相关的阐述，我从他身上学到了很多身为管理者应有的素质。

一、“君子豹变”敢于否定自己俗话说“人非圣贤孰能无过”，即使是圣贤也会有犯错的时候，更何况是普通人呢？但是意识到错误后，便要像豹子那样鲜明、迅速地转变，以求改正，那便“善莫大焉”了。

大野先生在提出“君子豹变”的同时，还提到“朝令夕改”。

在人们的常识中认为“朝令夕改”是一个贬义词，但大野先生敢于质疑人们的常识，用实际问题告诉人们“朝令夕改”的必要性。

如果清晨说了似是而非、没有把握的话，在没有预见结果之前就一意孤行地改变了，确实有些遗憾，但不久之后就意识到决定是错误的，那么等到傍晚再改不是更为遗憾吗？因此“朝令昼改”也未为不可。

领导者很容易局限在自己的言行或是想法之中，可若想成为君子，“豹变”这一品质是非常重要的，不要总是认为自己的言行没有错误，意识到错误后就应该坦诚的说出来并迅速改正。

不要明知道错了，但碍于脸面不愿收回成命，如果这样，事情只会越来越糟，自己也会渐渐失去他人的信任。

因此犯了错误，应该不吝于向他人甚至下属道歉，如果怀着这种真诚的态度，反而会赢得下属的谅解和信任，在不知不觉中拉近同下属的关系，同时也为下属在知错就改方面树立了榜样。

二、“居安思危”要有长远目光书中的“景气时也应该考虑合理化”一节，讲述了身为管理者要有居安思危的意识。

所谓“居安思危”，就是应该在景气的时期，或是产品有利可图的时期就未雨绸缪，考虑到有可能的捉襟见肘的情况，并为继续存活采取相应措施。

大野先生在工厂景气时就将货架改成了一个人可以搬动，或是适合手推车搬运的尺寸。

如果经营状况好时，可以继续使用叉车，万一遇到不景气，也可以随时改成人工搬运。

自働化“必要的产品，只在必要的时间，生产必要的数量”，这是丰田生产方式上的根本理念。

“成本最小化”是许多企业一直在思考并为之努力的课题，大野先生提出，控制成本只能依靠生产现场来实现，减少库存、降低成本，是为了让资金周转更加轻松，为了让其他部门的负担更轻。

丰田生产方式的经营思想源于两大支柱，分别是“自働化”以及“准时化生产”。

大野先生有句名言，明知这样去做会更好，就必须坚持去做，这就是改善之魂。

1君子豹变：特别是那些工程师们，很容易局限在自己的言行或是想法中。

不要总是认为自己的言行没有错误，意识到错之后就应该爽快的说出来。

犯了错误之后，应该不吝于向他人甚至自己的下属道歉。

同为普通人，都可能出现一半以上的错误，自己的下属也有可能说错话，但他们的话也可能有一半是正确的。

如果管理者能够先从自身做起，怀着这样的心态，我想下属们应该也会渐渐地转向正确的一边。

2出现错误，坦诚承认：在种种错觉之中，所谓的视觉错误，也就是被眼睛欺骗的那种错误，往往很容易让人信以为真。

即使某个人口中说着“我认为这样很好”，实际上也有可能是他的错觉。

面对这种情况，如果能够然他尝试着做一做，很有可能他自己就会发现原来的想法与事实背道而驰。

为了让生产一线的作业人员也能意识到错觉这个问题的存在，应该经常让他们做各种尝试。

如果我们都能够采用试着做给其他人看的方法，那么渐渐地，生产现场的人即使是上司，发生错误之后也会坦诚地向大家道歉。

如果生产现场的所有人都能够感觉上司这种出现错误，坦诚承认的态度，当他们头脑中有不一致的意见时就自然会想到尝试着做，积极地配合。

如是真的发现了上司的错误，下属就可以理直气壮的说“怎么样，你看！”这其实是一种自我鼓励。

3错觉降低效率：一个一个地做，非常悠闲，不会感觉到累，而且与加班的工作连相同。

4 失败要以眼见为实：在产生两种意见的情况下，各给双方一个工作日的时间，让他们按照自己的意见试着做一做，最后比较结果，直到大家彻底理解、赞同为止。

大野耐一的现场管理观点分享-回复大野耐一是一位著名的现场管理专家，他提出了许多重要的现场管理观点，这些观点不仅适用于制造业，也适用于其他行业。

在本文中，我将一步一步回答关于大野耐一的现场管理观点的问题，并深入探讨其背后的原理和应用。

首先，我将介绍大野耐一的现场管理观点的背景和来源。

大野耐一是日本经济学家丰田生产方式（Toyota Production System，TPS）的重要贡献者之一。

他通过研究和实践发现，TPS的核心是现场管理，即在现场实施各种管理方法和工具，以优化生产效率和质量。

大野耐一的观点在丰田工厂中得到了实践和验证，并为其他制造企业所广泛采用。

其次，我将详细介绍大野耐一的现场管理观点。

大野耐一提出了五个关键的现场管理观点，分别是：清点、清理、清除、清淤和延展。

首先是清点，大野耐一强调了工作现场的可视化和可理解性的重要性。

他提倡在工作现场上设置透明的指标和目标，使每个工人都清楚自己的工作内容和目标。

通过清点，工作现场的生产情况和进度可以一目了然，导致更好的工作效率和质量控制。

其次是清理，大野耐一认为，保持工作现场的整洁和有序有助于提高工作效率和质量。

他提倡通过定期清理工作现场，摆放工具、设备和材料，以及消除不必要的障碍，使工作现场变得更加整洁有序。

这不仅可以减少生产过程中的浪费，还可以帮助工人更好地理解和执行工作任务。

第三是清除，大野耐一认为，识别和解决生产过程中的问题是现场管理的关键。

他提倡通过根本原因分析和持续改进来清除和消除生产过程中的问题。

通过清除，可以预防质量问题和生产中断，从而提高工作效率和质量控制。

第四是清淤，大野耐一强调要及时发现和解决生产过程中的瓶颈和阻塞点。

他提倡通过流程分析和优化来清除生产过程中的淤积点，提高生产效率和流畅度。

通过清淤，可以缩短生产周期和提高生产能力。

最后是延展，大野耐一认为，有效的现场管理需要建立稳定的生产基础。

他提倡通过标准化和培训来延展生产能力和能量。