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大野耐一的十条训诫-仔细观察生产现场(2009-12-21 08:58:45)转载▼分类：精益杂文标签：大野耐一丰田方式持续改善生产现场作者:若松义人一旦开始就不要放弃，半途而废会助长惰性不要自以为改善已经完成，需要做的工作还很多仔细观察生产现场年轻的丰田员工C自认为改善工作做得非常好，于是就跑到大野先生那里去汇报：“改善工作已经做好了。
”大野先生听了之后没有说话，和他一起来到生产现场。
转了一会儿，大野先生指着一台车床说：“去那里画一个圆圈。
”C觉得很奇怪，就在车床上画了个小圈。
“那么小的圈能站住人吗！重新画！”C赶忙又重新画了一个圈，然后大野先生只说了句“站在圆圈里仔细观察生产现场”就转身离开了。
大野先生的命令向来没人敢反驳，虽然不理解其中的缘由，C也只能乖乖地服从。
到了中午，C忍不住想去厕所，于是就从圆圈中走了出来。
可是没想到运气太差，刚好被路过的大野先生发现。
“为什么要走出去！”“只是想去一下厕所……”“吃完午饭后继续站在这里，出去的时候必须先和旁边的人打招呼。
”说完后大野先生又径自离去了。
C感到很无奈，不过也只能老老实实地站到了傍晚。
至于观察什么、为什么要观察，他也没有想太多，只是呆呆地站在那里瞪着眼睛看。
到了傍晚，大野先生走过来问：“发现什么问题了吗？”“还没有……”C只能胆怯地如实回答。
大野先生想了一下，又说：“今天可以下班了，明天继续站在这里观察。
”C非常想问是要观察什么，可是一想到大野先生一定会说“自己去想”，所以话到嘴边又咽了回去。
第二天早晨，C又重新站在圆圈中。
这回他好像发现了一些问题，不过，至于到底是什么却又说不清楚。
中午的时候，大野先生又走了过来。
“发现问题了吗？”“是的，不过好像说不清楚具体是什么问题。
”C还是如实地回答。
这回大野先生指着生产现场说：“看看工人们的工作方法。
你说…已经完成了改善‟，可是你的改善却让他们的工作效率更低。
既然已经发现了问题，那就赶紧想办法解决吧”。
大野耐一的十条训诫大野耐一的十条训诫第1条首先，你就是成本，消除无用的浪费，否则没有提升浪费总会被习惯性地隐藏起来，所以首先要避免在工作中有所隐藏重视微小的数字，重大的浪费就会呈现出来不要用过去的数据预测未来，这只会让浪费继续下去效率是衡量工作的唯一标准，忙碌并不等于高效生产产品并不是目的，工作是要生产必要的产品第2条一旦开始就不要放弃，半途而废会助长惰性不要自以为改善已经完成，需要做的工作还很多避免应急处理，应急只是一种暂时的敷衍“竭尽全力”而不是“尽力而为”满意但不满足，自信但不自大第3条给他磨炼，以识别人的能力高下通过少量投入实现大量增产，这就是丰田快速成长的秘诀工作要由“是否必要”来决定，而不是“是否可能”绝不事先告诉答案，要让员工积极地思考在压力下培养员工，通过控制成本去完成改善改变员工的生产观念，帮助他们树立战胜困难的决心第4条要意识到竞争对手比你优秀透过表面看问题，抓住改善的时机一切问题都要在现场解决，一切问题都要立刻解决不要把问题留到明天，尽力在今天找到最好的解决方法微小的累积铸就了伟大的业绩第5条工作就是一步一个脚印，用十二分的辛苦去换取十分的成绩不要因为“完成”而停止，工作就是要不断追求更好在工作中添加自己的智慧错误的工作方式只会增强劳动强度培养下属发现问题和解决问题的能力第6条为了让下属心服口服，需要更长远的目光和更坚韧的努力将合适的人才放置在合适的职位上改善需要亲力亲为，这样才会得到下属的拥护在命令别人之前先尝试着自己动手大汗淋漓的工作状态只是欠缺智慧的表现第7条先接受任务，再去思考完成的方法坚信“一定能够完成”，其他的想法只会变成工作的阻碍每个人都拥有无限的智慧，关键是怎样激发和运用不要像评论家一样品头论足，这样的态度解决不了任何问题通过改善改变表面忙碌的状态第8条失败是成功之母，只有在失败中才能找到真正的自信如履薄冰的工作态度会帮你赢得更好的结果不要因为失败而放弃，要在“不想失败”的过程中积极地想办法上司的命令只会让下属变得惟命是从揭穿数字的骗局，从根本上掌控生产现场第9条不要强化劳动，不要过度劳动平均值不是最佳的选择，最短的时间才是最有效的动作失败的经验需要改善，成功的经验也需要改善将目标不断提高，将起点不断降低利润是最主要的问题，但是不能一切都由利润决定第10条客户投诉是成功的呼声，不要抱怨，不要逃避，深人思考，积极应对在改变别人之前先改变自己困难的事情简单做，简单的事情重复做“能够完成”的信心与“无法完成”的失意具有同样的力量组建优秀的团队，并随时做好改善的准备相关文档：●大野耐一语录●大野耐一名言●大野耐一的十条训诫●大野耐一的现场管理●大野耐一丰田生产方式●大学生访谈记录●大学生访谈录●大学生访谈实录●大学学长访谈录●采访大学生访谈记录。
日本复活之父：丰田大野耐一的10条训诫！第1条首先，你就是成本，消除无用的浪费，否则没有提升浪费总会被习惯性地隐藏起来，所以首先要避免在工作中有所隐藏；重视微小的数字，重大的浪费就会呈现出来；不要用过去的数据预测未来，这只会让浪费继续下去；效率是衡量工作的唯一标准，忙碌并不等于高效；生产产品并不是目的，工作是要生产必要的产品。
第2条一旦开始就不要放弃，半途而废会助长惰性不要自以为改善已经完成，需要做的工作还很多；避免应急处理，应急只是一种暂时的敷衍；“竭尽全力”而不是“尽力而为”；满意但不满足，自信但不自大。
第3条给他磨炼，以识别人的能力高下通过少量投入实现大量增产，这就是快速成长的秘诀；工作要由“是否必要”来决定，而不是“是否可能”；绝不事先告诉答案，要让员工积极地思考；在压力下培养员工，通过控制成本去完成改善；改变员工的生产观念，帮助他们树立战胜困难的决心。
第4条要意识到竞争对手比你优秀透过表面看问题，抓住改善的时机；一切问题都要在现场解决，一切问题都要立刻解决；不要把问题留到明天，尽力在今天找到最好的解决方法；微小的累积铸就了伟大的业绩。
第5条工作就是一步一个脚印，用十二分的辛苦去换取十分的成绩不要因为“完成”而停止，工作就是要不断追求更好；在工作中添加自己的智慧；错误的工作方式只会增强劳动强度；培养下属发现问题和解决问题的能力。
第6条为了让下属心服口服，需要更长远的目光和更坚韧的努力将合适的人才放置在合适的职位上；改善需要亲力亲为，这样才会得到下属的拥护；在命令别人之前先尝试着自己动手；大汗淋漓的工作状态只是欠缺智慧的表现。
第7条先接受任务，再去思考完成的方法坚信“一定能够完成”，其他的想法只会变成工作的阻碍；每个人都拥有无限的智慧，关键是怎样激发和运用；不要像评论家一样品头论足，这样的态度解决不了任何问题；通过改善改变表面忙碌的状态。
第8条失败是成功之母，只有在失败中才能找到真正的自信如履薄冰的工作态度会帮你赢得更好的结果；不要因为失败而放弃，要在“不想失败”的过程中积极地想办法；上司的命令只会让下属变得惟命是从；揭穿数字的骗局，从根本上掌控生产现场。
精益知识：日本“生产管理教父”大野耐一的十条训诫大野耐一（Taiichi Ohno 1912-1990）•丰田生产方式TPS创始人•被日本人称为：“日本复活之父”、“生产管理教父”、“穿着工装的圣贤”•1912年出生于中国大连•1932年毕业于名古屋高等工业学校机械科，同年进入丰田纺织公司•1943年调入丰田汽车公司•1949年任丰田汽车公司机械厂厂长•1975年担任丰田汽车公司副社长•后历任丰田纺织公司和丰田合成公司会长导读：大野耐一是丰田生产方式TPS的创始人，近几年频发“丰田汽车事件”，重新被圈内人提起他著名的十条管理训诫。
市场普遍认为，“丰田事件”的出现，是丰田汽车公司在制造理念中忘了大野训诫的第10条——客户投诉是成功的呼声，不要抱怨，不要逃避，深入思考，积极应对。
大野耐一十条训诫01. 重视成本要从清除浪费开始02. 一旦开始就要坚持到底03. 在逆境中激发潜能，贪图安逸只能让人日趋退步04. 困难总会先人一步，每时每刻都要做好迎接挑战的准备05. 工作就是一步一个脚印，用十二分的辛苦换取十分的成绩06. 为了让下属心服口服，需要更长远的目光和更坚韧的努力07. 先接受任务，再去思考完成的方法08. 失败是成功之母，只有在失败中才能找到真正的自信09. 不要强化劳动，不要过度劳动10. 客户投诉是企业成功的最好契机，不要抱怨，不要逃避，深入思考，积极应对。
第一条重视成本要从清除浪费开始•首先，你就是成本，消除无用的浪费，否则没有提升•浪费总会被习惯性的隐藏起来，所以首先要避免在工作中有所隐藏，management by fact.•重视微小的数字，重大的浪费就会呈现出来•不要用过去的数据（Old process model）预测未来，这只会让浪费继续下去•效率是衡量工作的唯一标准，忙碌并不等于高效•生产产品并不是目的，工作是要产生必要的产品，efficiency and effectiveness第二条一旦开始就不要放弃，半途而废会助长惰性•不要自以为改善已完成，需要做的工作还很多•避免应急处理，应急只是一种暂时性的敷衍•“竭尽全力”而不是“尽力而为”•满意但不满足，自信但不自大第三条给他磨炼，以认识别人的能力高下•通过少量的投入（NPI Validation，新产品导入验证）实现大量增产，这就是丰田汽车公司快速成长的秘诀•工作要由“是否必要”来决定，而不是“是否可能”•绝不事先告诉答案，要让员工积极地思考•在压力下培养员工，通过控制成本去完成改善•改变员工的生产观念，帮助他们树立战胜困难的决心第四条要意识到竞争对手比你优秀•透过表面看问题，抓住改善的时机•一切问题都要在现场解决，一切问题都要立刻解决•不要把问题留到明天，尽力在今天找到最好的解决方法•微小的积累铸就伟大的业绩•第五条工作就是一步一个脚印，用二十分钟的辛苦去换取十分成绩•不要因为“完成”而停止，工作就是要不断追求更好•在工作中添加自己的智慧•错误的工作方式只会增强劳动强度•培养下属发现问题和解决问题的能力第六条为了让下属心服口服，领导需要更长远的目光和更坚韧的努力•将合适的人才放置在合适的职位上•改善需要领导亲力亲为，这样才会得到下属的拥护•在命令别人之前先尝试着自己动手•大汗淋漓的工作状态只是欠缺智慧的表现•第七条先接受任务，再去思考完成的方法•坚信“一定能够完成”，其他的想法只会变成工作的阻碍•每个人都拥有无限的智慧，关键是怎样激发和运用•不要像评论专家一样品头论足，这样的态度解决不了问题•通过改善改变表面忙碌的状态第八条失败是成功之母，只有先在失败中才能找到真正的自信•如履薄冰的工作态度会帮你赢得更好的结果•不要因为失败而放弃，要在“不想不败”的过程中积极地想办法•上司的命令只会让下属变得惟命是从•揭穿数字的骗局，从根本上掌控生产现场第九条不要强化劳动，不要过度劳动•平均值不是最佳的选择，最短的时间才是最有效的动作•失败的经验需要改善，成功的经验也需要改善•将目标不断提高，将起点不断降低•利润是最主要的问题，但是不能一切都由（Short term）短期利润决定•第十条客户投诉是成功的呼声，不要抱怨，不要逃避，深入思考，积极应对•在改变别人之前先改变自己•困难的事情简单做，简单的事情重复做•“能够完成”的信心与“无法完成”的失意具有同样的力量•组建优秀的团队，并随时做好改善的准备。
第3条给他磨炼，以识别人的能力高下通过少量投入实现最大增产，这就是丰田快速成长的秘诀工作就与麻烦事打交道1965年，丰田的皇冠车型销量非常好。
于是，大野先生对引擎生产线的负责人提出了要求：“用少于100人去完成5000台的生产任务。
”过了两三个月，该生产线负责人汇报：“已经实现了用80人完成5000台引擎生产的目标。
”后来，皇冠车的销量继续攀升，要求车间进一步增加产量。
大野先生有把那位负责人叫过来问：“如果生产1万台需要多少工人？”对方想了一下说：“160人肯定没有问题。
”没想到这个回答却让大野先生勃然大怒。
“8乘以2等于16这样的计算方法小学生都知道！你这么大年纪就只会这些吗！”那位负责人没算错。
生产5000台引擎需要80人。
如果产量增加1倍，用160人去完成1万台的任务是很正常的思维模式。
只是大野先生绝对不允许这样安逸的工作态度。
“产量提高人数就随之增加，这么简单的事情能算作工作吗！总是用这样的态度能提高公司的效益吗！”确实，管理公司不能使用简单的8乘以2等于16的数学方法。
在产量翻倍的时候，应该开动脑筋，通过改善去思考更好的解决方法，这就是丰田提倡的“忍术式经营”。
所以，前面那位负责人“生产任务倍增”的回答只会被大野先生严厉地批评。
后来，那位负责人通过很多的改善实现了用100人完成1万台引擎的生产。
这也是大野先生的启发和激励下转变思维方式的结果。
如果之前是由100人完成5000台的工作任务，现在产品销量很好，需要生产6000台该怎么办？大野先生的观点是“在不增加工人的前提下努力完成”。
不过，这并不是要求劳动强化，而是要运用智慧，通过改善去实现既定的目标。
在费尽辛苦终于完成了任务之后，市场又需要车型减产，重新回到5000台的水平。
很多人心里会想：“啊，终于可以松口气了。
”可是大野先生却又提出了新的要求。
“这条生产已经做到了由100人完成6000台的生产任务。
现在因为减产，所以要抽调一些人去别的生产线工作。
大野耐一的十條訓誡第1條首先，你就是成本，消除無用的浪費，否則沒有提升浪費總會被習慣性地隱藏起來，所以首先要避免在工作中有所隱藏重視微小的數字，重大的浪費就會呈現出來不要用過去的資料預測未來，這只會讓浪費繼續下去效率是衡量工作的唯一標準，忙碌並不等於高效生產產品並不是目的，工作是要生產必要的產品第2條一旦開始就不要放棄，半途而廢會助長惰性不要自以為改善已經完成，需要做的工作還很多避免應急處理，應急只是一種暫時的敷衍“竭盡全力”而不是“盡力而為”滿意但不滿足，自信但不自大第3條給他磨煉，以識別人的能力高下通過少量投入實現大量增產，這就是豐田快速成長的秘訣工作要由“是否必要”來決定，而不是“是否可能”絕不事先告訴答案，要讓員工積極地思考在壓力下培養員工，通過控制成本去完成改善改變員工的生產觀念，幫助他們樹立戰勝困難的決心第4條要意識到競爭對手比你優秀透過表面看問題，抓住改善的時機一切問題都要在現場解決，一切問題都要立刻解決不要把問題留到明天，盡力在今天找到最好的解決方法微小的累積鑄就了偉大的業績第5條工作就是一步一個腳印，用十二分的辛苦去換取十分的成績不要因為“完成”而停止，工作就是要不斷追求更好在工作中添加自己的智慧錯誤的工作方式只會增強勞動強度培養下屬發現問題和解決問題的能力第6條為了讓下屬心服口服，需要更長遠的目光和更堅韌的努力將合適的人才放置在合適的職位上改善需要親力親為，這樣才會得到下屬的擁護在命令別人之前先嘗試著自己動手大汗淋漓的工作狀態只是欠缺智慧的表現第7條先接受任務，再去思考完成的方法堅信“一定能夠完成”，其他的想法只會變成工作的阻礙每個人都擁有無限的智慧，關鍵是怎樣激發和運用不要像評論家一樣品頭論足，這樣的態度解決不了任何問題通過改善改變表面忙碌的狀態第8條失敗是成功之母，只有在失敗中才能找到真正的自信如履薄冰的工作態度會幫你贏得更好的結果不要因為失敗而放棄，要在“不想失敗”的過程中積極地想辦法上司的命令只會讓下屬變得惟命是從揭穿數字的騙局，從根本上掌控生產現場第9條不要強化勞動，不要過度勞動平均值不是最佳的選擇，最短的時間才是最有效的動作失敗的經驗需要改善，成功的經驗也需要改善將目標不斷提高，將起點不斷降低利潤是最主要的問題，但是不能一切都由利潤決定第10條客戶投訴是成功的呼聲，不要抱怨，不要逃避，深人思考，積極應對在改變別人之前先改變自己困難的事情簡單做，簡單的事情重複做“能夠完成”的信心與“無法完成”的失意具有同樣的力量組建優秀的團隊，並隨時做好改善的準備。
十条训诫读后感读完大野耐一的十条训诫之后，让我看到了一位杰出的管理学家，更看到了一位善于培养和引导员工的教育学家，《十条训诫》是大野耐一给丰田员工的忠告，也是优秀企业的员工必须学习的行动准则。
十条训诫内容：1、首先，你就是成本，消除无用的浪费，否则没有提示。
2、一旦开始就不要放弃，半途而废会助长惰性。
3、给他磨练，以识别人的能力高下。
4、意识到竞争对手比你优秀。
5、工作就是一步一个脚印，用十二分的辛苦换取十分的成绩。
6、为了让下属心服口服，需要更长远的目光和更坚韧的努力。
7、先接受任务，再去思考完成的方法。
8、失败是成功之母，只有在失败中才能找到真正的自信。
9、不要强化劳动，不要过度劳动。
10、客户投诉是企业成功的最好契机，不要抱怨，不要逃避，深入思考，积极应对。
读完大野耐一的十条训诫，我感触挺深的：一、消除浪费。
以目前公司的现状看，首先消除无用的浪费，通过成本的降低来提高公司的利润。
在工作中要带着发现的眼光看待生产现场中的各项浪费，工厂中的七大浪费：等待的浪费，搬运的浪费，库存的浪费，不良品的浪费，动作的浪费，加工的浪费，生产过多（过剩）的浪费，是我们共同的敌人，要求我们必须去减少，努力的去杜绝的。
二、发现问题要去现场，分析原因要提5个为什么，解决问题要持之以恒的改善。
带着发现问题的眼光看待生产现场，通过对看到的现象用5个为什么来分析原因，并对这些原因进行持之以恒的改善，提升效率。
三、要相信员工的智慧和潜能，在激发员工潜能的基础上完成人才的培养。
通过施加适当的压力，让员工单独思考，提出改善的要求，不断完善现场，不断激发员工的潜能，提升员工的智慧，提升员工的经验。
从这一点上让我体会到了大野耐一的厉害之处，实践是检验真理的唯一标准，只有通过不断的实践，不断的开动大脑，不断的挖掘潜能，才能将改善持续下去，才能做到不断提升。
以上就是我对于十条训诫体会比较深刻的三点，在今后的工作中要根据实际，将这十条训诫与我们的生产实际相结合起来，努力做好现场改善，并不断的做提升，降成本，为公司的发展做出努力。
大野耐一的十条训诫—第1条第1条首先，你就是成本，消除无用的浪费，否则没有提升浪费总会被习惯性地隐藏起来，所以首先要避免在工作中有所隐藏不要隐藏劣质产品大野耐一先生被称为丰田生产方式（以下简称丰田方式）的始祖。
在我看来，他是一个非常严厉的人，甚至有些可怕。
虽然这样形容可能不太恰当，不过我丝毫没有贬低的意思，而是充满了敬佩之情。
在他的身上，充满创业者所独有的那种韧性和严谨。
丰田方式的特征之一就是彻低地去除浪费。
浪费有许多种，不管是成本、质量、库存哪个方面出现了问题（质产品或者故障状况），都算是浪费。
在最早开始实践丰田方式的20世纪50年代，大野先生就提出：“要将劣质产品放在所有人都能够看得见的地方。
”当时，如果出现了劣质产品，生产现场的人会习惯性地把它们藏起来。
由于“出现劣质产品就等于技术不过硬”这样的思想已经根深蒂固，所以无论怎样强调不要隐藏劣质产品，大家也不愿意去照做。
有一天，大野先生到工厂里来视察。
大家赶紧互相转告：“可怕的人来了！”然后就聚精会神地埋头工作。
大野先生满脸严肃地在生产线中巡视。
不知他看见了什么，突然大声喊道：“这是怎么回事！”声音如此之大，把在场的每个人都吓了一跳。
生产线长赶紧跑过来，大野先生指着藏在角落里的半成品（生产到一半的产品）开始大声训斥：“这些难道不是劣质产品吗！为什么要藏起来！我说过多少次，一旦出现劣质产品，立刻停止生产，把它放在所有人都能看见的通道里，为什么不照做！”无论生产线长怎么解释，大野先生都好像完全没听到。
不知道他哪里冒出那么大力气，突然把那些半成品拽起来，扔到了通道上。
那位生产线长的运气真的很差，又被狠狠地训斥了一番。
最后，大野先生再次强调“不要隐藏劣质产品，要把它们放在通道中，让所有人都看见”，这才愤愤地转身离去。
可怜的生产线长面对着这些半成品傻傻地愣了半天，真的不知如何是好。
现在，丰田公司早已实现了故障的可视化，可是在当时，让现场的人接受这个理念却非常难。
