三相分离器工作原理结构工艺参数

影响三相分离器运行效果的因素分析大港油田第四采油厂(滩海开发公司)天津市大港油田300280大港油田第四采油厂(滩海开发公司)天津市大港油田300280摘要：三相分离器运行效果直接影响着净化油的含水以及污水含油、含机杂、含铁的高低。

而深度水处理一直是生产中的一个难题，所以就必须提高三相分离器的运行效果，改善出水指标，减轻下游水处理负荷。

通过三相分离器运行参数中的来液温度、药剂浓度、来液压力三因素对三相分离器原油处理效果的影响规律进行分析，并提出了三项分离器运行参数的措施，增强了三相分离器的原油处理效果。

关键词：三相分离器；效果；因素；参数1、三相分离器的结构及工作原理气水三相分离器是依靠油、气、水之间的互不相容及各相间存在的密度差进行分离的装置，三相分离器结构油气水混合物工艺路线如下：油气水混合物由入口进入一级捕雾器，首先将大部分的气体分离出来通过气体导管进入二级捕雾器，与从设备内分离出的气体一起流出设备，在此设有旋液分离装置，同时对油水进行预分离，预分离后的液体则通过落液管流入液体流型自动调整装置，对流型进行整理，在流型整理的过程中，作为分散相的油滴在此进行破乳，聚结，而后随油水混合物进入分离流场，在分离流场中设置有稳流和聚结装置，为油水液滴提供稳定的流场条件，实现油水的高效聚结分离，分离后的原油通过隔板流入油腔，而分离后的污水，则经过污水抑制装置重新分离，含油量进一步降低，通过导管进入水腔，从而完成油水分离过程。

2、参数对三相分离器原油处理效果的影响为使得该三相分离器高效运行，必须对其运行参数进行合理控制，包括合适的来液温度、正常的来液压力范围以及适合的药剂浓度。

为研究单参数对三相分离器原油处理效果的影响，固定其他参数改变变量参数，测定原油含水率和出水含油量随变量参数的变化情况。

2.1来液温度的影响来液温度对三相分离器处理效果的影响，来液温度在42-48 ℃时，三相分离器出水含油量和原油含水率均在合格范围内。

三相分离器工作原理、结构、工艺参数一、工作原理生产汇管来原油进入三相分离器，利用油、气、水密度的不同进行油、气、水三相初步分离。

1、预分离段从三相分离器进口来的油气由切向进入预分离器，利用离心力而不是机械的搅动来分离来液成为液体和气体，进行初步气、液两相旋流分离。

分离后的气体向上进入预分离器下伞和上伞，按折流方式先后与下伞、上伞壁碰撞，从而将气中带出的液体形成较大的液滴，重力使液滴进一步分离出来，经上、下伞碰撞分离后的气体则通过气连通管导入到三相生产分离器的分离沉降段上部。

分离后的液体通过预分离器向下导液管导入到三相分离器底部，经布液管从液面以下的水层向上喷出，进入到三相分离器预分离段进行油、水初步分离，主要分离出游离水。

布液管的作用：避免了气体对液体的扰动，保持了油水界面的稳定，有利于油水更好地分离。

2、分离沉降段经预分离段进行初步分离后的液体，沿水平方向向右移动进入分离沉降段。

这一段有较大的沉降空间（分离沉降时间20分钟左右），其中部有两段聚结填料，有助于水中油滴和油中水滴的聚结，从而有促进油、水分离。

液体在水平移动过程中，密度较小的原油逐渐上浮，而密度较大的污水（主要是游离水）则向下沉入设备底部，同时使油气逐步分离开来。

气体则在分离沉降段上部空间，沿水平方向向右运动进入到分气包，重力作用使气体中的液体沉降到三相分离器分离沉降段液面上。

3、集液段由于油、水密度的不同，使分离沉降段中的液体出现分层，水的密度较大在下层，油的密度较小在上层。

在下层的水则通过集液段底部的喇叭口，利用连通器原理向上溢流进入三相分离器水室，水室中的水通过出水口导出进入5000m3沉降罐。

在上层的油经集液段上部堰板溢流到导油汇管，进入到三相分离器的油室，油室中的油通过油出口导出进入热化学脱水器。

4、捕雾段气体经沉降分离段后进入到分气包，由于气体中仍夹有细小的液滴，在分气包中装有捕雾装置－丝网捕雾器，丝网捕雾器的丝网由圆形或扁形的耐腐蚀的金属丝编织而成，其脱除液沫工作原理是：夹带液沫的气体流经丝网时，与丝网相碰撞，液沫由于其表面力，而在丝与丝的交叉接头处聚集。

厌氧塔三相分离器说明书
厌氧塔三相分离器是一种用于处理污水或有机废料的设备，它
能够将废水分离成三个不同的相态，液体、固体和气体。

这种设备
通常用于污水处理厂或工业生产中，以提高废水处理效率和减少对
环境的影响。

首先，让我们来看一下设备的结构和工作原理。

厌氧塔三相分
离器通常由进料口、分离室、出料口和气体排放口组成。

废水首先
通过进料口进入分离室，在分离室内，厌氧环境下的微生物将有机
物质转化为沼气和污泥，同时产生的气体会上浮到分离室的顶部，
固体颗粒会沉积到底部形成污泥层，而液体则留在中间。

然后，分
离后的三相物质分别通过出料口和气体排放口排出，完成了三相分
离的过程。

其次，厌氧塔三相分离器的优点和应用领域也需要介绍。

这种
设备能够高效地将废水分离成不同的相态，从而减少对环境的污染，提高了废水处理的效率。

它通常应用于污水处理厂、食品加工厂、
制药厂等工业生产中，也可以用于农村地区的污水处理，有着广泛
的应用前景。

最后，对于使用厌氧塔三相分离器的注意事项和维护保养也是
很重要的。

在使用过程中，需要定期清理分离室内的污泥，保持设
备的正常运转。

另外，要注意设备的安全使用，避免发生泄漏或其
他意外情况。

总的来说，厌氧塔三相分离器是一种用于处理污水或有机废料
的高效设备，它通过将废水分离成液体、固体和气体三个相态，达
到了净化水质、减少污染的目的。

希望以上内容能够对你有所帮助。

高效三相分离器1.型号释疑JM－WS3.0×8.0-0.8设计压力MPa设备筒体长度m设备筒体内径mW：卧式容器S：三相分离器骏马集团2.三相分离器分离原理及结构特点刚从地下开采出来的石油我们称为原油，它是复杂的油水乳化混合物，还含有部分气体和少量泥沙。

气体的主要成分是天然气和二氧化碳。

为了分别得到有利用价值的高纯度的天然气和石油，我们研制出了原油用高效三相分离器，来满足原油开发开采者的需要。

所谓的三相，就是气相、液相、固相。

三相分离器的工作原理就是利用原油中所含各物质的密度不同、粘度不同以及颗粒大小等的区别来进行分离的。

来自井口的原料油首先经过井口阀门、管线到一个加药装置，加药装置可连续可控制的来给原油加破乳剂。

这是用来降低原料油中水、油、泥沙之间的粘连混合程度以及分化乳化混合物的颗粒，有利于三相分离器更好的进行分离。

我们可根据原油的参数（粘度和温度）来看是否需要在加破乳剂之前设置水套加热炉。

水套加热炉就是对原油加热，来降低原油的粘度，提高原油的运输速度。

加了破乳剂的原料油首先进入三相分离器的一级分离装置，进口是在一级分离装置中部，沿切线方向旋转式进入。

通过旋风分离，根据离心力和重力的作用，将原油所含的各物质由里到外、由上到下的排列为气、油、水、泥沙。

为了延长分离器的使用寿命，我们在一级分离装置的入口处沿筒壁方向增加一块垫板，这样泥沙在冲涮筒壁时，只磨损到这块垫板。

等于说是把一级分离装置能接触到的高速流体的那段筒体壁厚进行了加强。

经过旋风分离，大部分气体涌向一级分离装置的上部，在分离装置的上部我们设有一个伞状板，伞状板由三根扁钢呈120°角分布支承。

下部靠一个焊接在筒体内壁上的支承圈支撑。

气体冲击到伞状板之后，经过伞状板和一级分离器筒体之间的空隙到达分离器的顶部出气口，由出气口进入二级分离装置。

我们设置这个伞状板的原因，就是因初步分离的气体中，含有部分雾状的小颗粒，颗粒中有水和原油以及细微的泥沙，经碰撞到伞状板上之后，由于粘度的原因，大部分都附着在伞状板的内壁上，积累到一定程度会沿伞状板的内壁边缘滴落。

高效三相分离器1.型号释疑JM－WS3.0×8.0-0.8设计压力MPa设备筒体长度m设备筒体内径mW：卧式容器S：三相分离器骏马集团2.三相分离器分离原理及结构特点刚从地下开采出来的石油我们称为原油，它是复杂的油水乳化混合物，还含有部分气体和少量泥沙。

气体的主要成分是天然气和二氧化碳。

为了分别得到有利用价值的高纯度的天然气和石油，我们研制出了原油用高效三相分离器，来满足原油开发开采者的需要。

所谓的三相，就是气相、液相、固相。

三相分离器的工作原理就是利用原油中所含各物质的密度不同、粘度不同以及颗粒大小等的区别来进行分离的。

来自井口的原料油首先经过井口阀门、管线到一个加药装置，加药装置可连续可控制的来给原油加破乳剂。

这是用来降低原料油中水、油、泥沙之间的粘连混合程度以及分化乳化混合物的颗粒，有利于三相分离器更好的进行分离。

我们可根据原油的参数（粘度和温度）来看是否需要在加破乳剂之前设置水套加热炉。

水套加热炉就是对原油加热，来降低原油的粘度，提高原油的运输速度。

加了破乳剂的原料油首先进入三相分离器的一级分离装置，进口是在一级分离装置中部，沿切线方向旋转式进入。

通过旋风分离，根据离心力和重力的作用，将原油所含的各物质由里到外、由上到下的排列为气、油、水、泥沙。

为了延长分离器的使用寿命，我们在一级分离装置的入口处沿筒壁方向增加一块垫板，这样泥沙在冲涮筒壁时，只磨损到这块垫板。

等于说是把一级分离装置能接触到的高速流体的那段筒体壁厚进行了加强。

经过旋风分离，大部分气体涌向一级分离装置的上部，在分离装置的上部我们设有一个伞状板，伞状板由三根扁钢呈120°角分布支承。

下部靠一个焊接在筒体内壁上的支承圈支撑。

气体冲击到伞状板之后，经过伞状板和一级分离器筒体之间的空隙到达分离器的顶部出气口，由出气口进入二级分离装置。

我们设置这个伞状板的原因，就是因初步分离的气体中，含有部分雾状的小颗粒，颗粒中有水和原油以及细微的泥沙，经碰撞到伞状板上之后，由于粘度的原因，大部分都附着在伞状板的内壁上，积累到一定程度会沿伞状板的内壁边缘滴落。

一、三相分离器结构及工作原理1。

三相分离器的工艺流程所有来油经游离水三项分离器分离再添加破乳剂进入换热器加热升温至70~75℃然后进入高效三相分离器进行分离，分离器压力控制在0.15~0.20Mpa,油液面控制在80~100cm、水液面控制在100～120cm,除油器进出口压差控制在0.2Mpa，处理合格后的原油含水率控制在2％左右经稳定塔闪蒸稳定后进入原油储罐,待含水小于0.8%后外输至管道。

2。

三相分离器工作原理各采油队来液由分离器进液管进入进液舱，容积增大，流速降低，缓冲降压，气体随压力的降低自然逸出上浮，在进液舱油、气、水靠比重差进行初步分离。

分离后的水从底部通道进入沉降室。

经过分离的液体经过波纹板时，由于接触面积增加，不锈钢波纹板又具有亲水憎油的特性，再进行油、气、水的分离.随后进入沉降室，靠油水比重差进行分离;通过加热使液体温度增加，增加油水分子碰撞机会，加大了油水比重差；小油滴和小水滴碰撞机会多聚结为大油滴和大水滴,加速油水分离速度；油上浮、水下沉实现油、水进一步分离；油、气和水通过出口管线排出。

2.1重力沉降分离分离器正常工作时，液面要求控制在1/2~2/3之间。

在分离器的下部分是油水分离区。

经过一定的沉降时间，利用油和水的比重差实现分离。

2.2 离心分离油井生产出来的油气混合物在井口剩余压力的作用下，从油气分离器进液管喷到碟形板上使液体和气体，在离心力的作用下气体向上,而液体(混合）比重大向下沉降在斜板上，向下流动时，还有一部分气体向气出口方向流去，当气体流到削泡器处，需改变气体的流动方向,气体比重小，在气体中还有一部分大于100微米的液珠与消泡器碰撞掉下沉降到液面上，同时液面上的油泡碰撞在削泡器，使气体向上流动,完成了离心的初步气液分离2.3碰撞分离当离心分离出来的气体进入分离器上面除雾器,气体被迫绕流，由于油雾的密度大，在气体流速加快时，雾状液体惯性力增大，不能完全的随气流改变方向，而除雾器网状厚度300mm截面孔隙只有0.3mm小孔道，雾滴随气流提高速度,获得惯性能量，气体在除雾器中不断的改变方向，反复改变速度，就连续造成雾滴与结构表面碰撞并吸附在除雾器网上.吸附在除雾器网上油雾逐渐累起来,由大变小，沿结构垂直面流下，从而完成了碰撞分离。

&三相分离器是UASB反应器中最有特点和最重要的装置。

该装置安装在反应器的顶部，并将反应器分为下部的反应区和上部的沉淀区。

它同时具有两个功能：(1) 能收集从分离器下的反应室产生的沼气；(2) 使得在分离器之上的悬浮物沉淀下来。

对上述两种功能，均要求三相分离器的设计既能避免沼气气泡上升到沉淀区因而降低沉淀效率引起出水混浊又能有效收集沼气不使所产生的沼气损失掉。

北京联合环境工程公司徐冬利高级工程师开发了多级组装式三相分离器，并取得了国家专利（专利号ZL95-2-15408.0）。

多级组装式三相分离器不仅可以有效的进行UASB反应器的污泥、液体及气体的分离，而且具有安装方便，反应空间大，分离效率高的明显优点。

在实际工程使用中取得了很好的效果。

厌氧布水器具有二个作用：1，进水在UASB中充分混合，和厌氧颗粒污泥充分混合接触；2，进水平稳进入UASB，形成稳定的层流式上升水流，进而形成动态稳定的厌氧污泥床。

为保证厌氧布水器达到上述效果，我们采用一管对一点进水式布水器一体化气固液分离器模块升流式厌氧污泥床（UASB反应器）一体化气固液分离器模块是一种新型气、固、液三相分离器，可替代传统的三相分离器。

本产品是一个底部敞开的箱体，内部分为三相分离室和集气室两部分。

三相分离室中有气水分离罩、出水渠等。

集气室内有出水管、沼气排出管等。

三相分离室液面以上设臭气排出管。

处理过的废水由出水渠收集经出水管排走，分离的沼气可通过沼气排出管排走（设计人员确定）。

液面上产生的臭气可经臭气管排出，分离出的固体可从箱底返回反应器，达到了良好的气固液分离效果。

构造尺寸·模块的外形基本尺寸为：长×宽×高＝2400×2990×1300 mm·出水管由集气室中心位置向下排出·沼气管应设在集气室内，通至集气室顶部下20mm处，具体向下排出位置可由设计者自行确定。

·模块长度方向（2400边）上侧壁底部各设2个垫脚螺丝，可与支撑梁或池壁固定。

三相分离器工作原理结构工艺参数剖析一、工作原理三相分离器的工作原理基于物料在离心力和重力的共同作用下实现固液分离。

当混合物通过分离器进入旋转鼓体时，固体颗粒因离心力的作用被推到鼓壁上形成固相层，并通过排渣装置将固体颗粒排出。

液体由于其较小的密度则形成液相层，自由流动至液体收集室。

这样，通过分离器的旋转运动，三相混合物得以分离。

二、结构三相分离器的主要结构包括进料管、旋转鼓体、收料斗、排渣装置、液相排出管和固相排渣口等。

进料管将混合物引入旋转鼓体，鼓体内壁有不同结构的槽，用于增加分离效果。

收料斗用以收集分离后的液体相，排渣装置用于将固相颗粒分离出来，液相排出管用于将分离后的液体排出，固相排渣口用于将固相颗粒排出。

三、工艺参数1.旋转速度：分离效果与旋转速度有关，一般情况下，旋转速度越高，分离效果越好，但需根据实际情况进行调整。

2.分离因素：分离因素是分离器分离能力的指标，由分离器径向加速度和离心力系数决定，分离因素越大，分离效果越好。

3.分离时间：分离时间与分离效果也有关，分离时间越长，分离效果越好。

4.液态混合物的流量和浓度：液态混合物的流量和浓度直接影响分离器的处理能力和效果，需根据实际情况进行调整。

总结起来，三相分离器的工作原理基于离心力和重力，通过旋转鼓体将液态混合物中的固体和液体相分离。

其结构包括进料管、旋转鼓体、收料斗、排渣装置等部件。

工艺参数包括旋转速度、分离因素、分离时间以及液相混合物的流量和浓度等。

三相分离器在实际应用中可以根据具体需求进行调整和优化，以达到最佳的分离效果。

三相分离器⼯艺计算程序（new）⼀、⼯艺委托参数：⼯作压⼒P'w：1.8Mpa ⼯作温度：18℃处理⽓量：20000m 3/d原油密度：535kg/m 3油处理量：155m 3/d 停留时间：30min 含⽔率: 3.2%⽔的密度：1087kg/m 3液体加热温度：℃⼊⼝：20 进⼝：55天然⽓组分：(Vi%) C 1C 2 C 3 iC 4 nC 4 iC 50.2850.1410.1580.0530.141 4.49 nC 5C 6 C 7 N 2 CO 2 H 2O 0.03440.07030.053000.065⼆、基本参数的确定：3.6603563.天然⽓相对密度△g：0.1263764.临界压⼒Pc:0.280427Mpa5.临界温度T'c：9.274789 ℃ =282.2748K 6.⼯作温度：t=18℃三相分离器⼯艺计算书M=∑y i m i =△g=M/28.964=Pc=∑Pc i y i =T'c=∑y i Tc i =Tw= t+273=291K7.⼯作压⼒Pw:P'w= 1.8MPaPw=P'w+0.1= 1.9Mpa(绝）8.对⽐压⼒Pr：Pr=Pw/Pc= 6.7753759.对⽐温度Tr：Tr=Tw/T'c= 1.0309110.压缩因⼦Z：（0≤Pr≤2;1.25≤Tr≤1.6)Z=1+(0.34Tr-0.6)Pr=-0.6903911.1⼤⽓压下定压⽐热C0p：C0p i=∑y i Cp i=0.021887(卡/克.℃)C0p=C0p i M=0.080113(卡/克.℃)12.标准状态下⼤⽓压Ps:Ps=0.1MPa13.标准状态下温度Ts:(To= 20℃或 0℃）To=0℃Ts=To+273=273K14.标准状态下空⽓密度ρa(Ts=20 ℃时取1.205；Ts=0 ℃时取1.293):ρa= 1.293kg/m315.标准状态下⽓体密度ρgs:ρgs=ρa△g=0.163404kg/m316.分离条件下⽓体密度ρg:ρg=ρgs PwT s/(P S TwZ)=-4.21882kg/m317.分离条件下⽓体动⼒粘度µg:x=2.57+0.2781△g+1063.6/Tw= 6.260128y=1.11+0.04x= 1.360405c=2.415(7.77+0.1844△g)Tw1.5x10-4/(122.4+377.58△g+1.8Tw)=0.01346389µg=cexp[x(ρg/1000)y]=#NUM!mPa.s 18.原油20℃时的密度ρ20：ρ20=535kg/m319.原油⼯作温度下的密度ρo:(0~50℃)§=1.828-0.00132ρ20= 1.1218ρo=ρ20-§(t-20)=537.2436kg/m320.原油15℃时的密度ρ15：ρ15=ρ20-§(t-20)=540.609kg/m321.阿基⽶德准数Ar:Ar=d3(ρo-ρg)gρg/µg2=#NUM!22.油滴沉降状态处于过渡区，雷诺数Re:Re=0.153Ar0.714=#NUM!23.液相截⾯⾼度与容器直径之⽐η:η=h/D=0.624.油滴匀速沉降速度ω0:ω0=µg Re/dρg=#NUM!m/s25.容器长度与直径之⽐L/D：3~526.分离器允许⽓体流速ωgh:ωgh=0.49(3~5)ω0/(1-η)=#NUM!~#NUM!m/s三、分离器外形尺⼨的确定：1.油处理量Qo：155m3/d2.原油含⽔率ηi:3.2%3.⽔的密度ρw：ρw=1087kg/m34.液体综合密度ρl:ρl=ρwηi+ρo(1-ηi)=554.8358kg/m35.液体处理量Q:Q=Q oρ20/(1000(1-ηi))=85.66632(t/d) /ρl=154.3994m3/d6.⽔处理量Qw:Q w=ηiQ=2.741322(t/d)/ ρw= 2.521916m3/d7.载荷波动系数β： 1.28.液相所占截⾯积与分离器横截⾯积之⽐n2:n2=[(2η-1)(1-(2η-1)2)1/2+arcsin(2η-1)]/π+1/2=0.626479.出油⼝⾼度与分离器直径之⽐η1：η1=0.110.出油⼝以下⼸形截⾯积与分离器横截⾯积之⽐n1:n1=[(2η1-1)(1-(2η1-1)2)1/2+arcsin(2η1-1)]/π+1/2=0.0520440111.液体在分离器中的停留时间t: t=30min12.分离器直径D：D=[(Qtβ)/(360π(L/D)(n2-n1))]1/3= 1.418122~ 1.19609013m13.分离器实际外形尺⼨：直径D= 1.4m长度L= 5.6m四、⽓体处理量核算：1.容器长度与直径之⽐K1:K1= L/D=42.分离器允许⽓体流速ωgh:0.49K1ω0/(1-η)=#NUM!ωgh=3.分离器实际处理能⼒Q'gsQ'gs=67858D2(1-n2)ωghPwTs/(PsTwZ)=#NUM! >20000m3/d 结论：满⾜要求五、⽹垫除雾器计算：1.⽓体处理量Qgs: Qgs=20000m3/d2.分离条件下⽓体的实际处理量Q g:Q g=Q gs TwP s Z/(PwT s)=-774.644m3/d3.⽹垫除雾器的⽓体流速ωg:ωg=K[(ρo-ρg)/ρg]0.5=#NUM!m3/s4.⽹垫⾯积A:A=Q g/(86400ωg)=#NUM!m25.丝⽹单丝直径D0:0.00015m6.斯托克斯准数S t:S t=d2ρoωg/(18µg D0)=#NUM!7.单丝的捕集效率η:查图3-27η=0.788.捕雾效率E:0.989.⽹垫⽐表⾯积a:590m2/m310.除雾器⽹垫厚度H:H=-3πln(1-E)/(2aη)=0.040059m11.丝⽹除雾器直径 Ds：Ds=(4A/π)1/2=#NUM!m实际取值：Ds=m六、分离器进出⼝管确定：1.流动状态下⽓液混合体密度ρM：ρM=(ρ1Q+ρgQg)/(Q+Qg)=-143.386kg/m3 =-8.9512769lb/ft3 2.常数C(⽆固体杂质为100，含有沙⼦为50~75）:503.进⼝管流体冲刷腐蚀速度V e:Ve=C/ρm1/2=#NUM!m/s4.出⽓管⽓体流速V2: V2=15m/s5.出油⼝液体流速Vo Vo=1m/s6.出⽔⼝液体流速V w Vw=1m/s7.进⼝管直径确定d1:d1=103[4Qg/(πVe)]1/2=#NUM!mm8.出⽓管直径确定d2:d2=103[4Qg/(πV2)]1/2=#NUM!mm9.出油⼝直径确定do:do=103[4Qo/(πVo)]1/2=47.79297mm10.出⽔⼝直径确定d w:dw=103[4Qw/(πVw)]1/2= 6.096259mm进⼝管径实际取值： DN=mm出⽓管径实际取值： DN=mm出液管径实际取值： DN=mm七、安全阀的计算：1.安全阀的安全泄放量W s：W s=Q gρg/24=136.1702kg/h2.分离器设计压⼒P: P=0.4MPa3.安全阀出⼝侧压⼒（绝）P0：P0=0.1Mpa4.安全阀开启压⼒P z：Pz=P=0.4Mpa5.安全阀排放压⼒(绝）P d：Pd=1.1P+0.1=0.54Mpa6.⽓体绝热系数k：C pi0=∑y i C pi=0.021887C p0=C pi0M=0.080113查图2-27△C p=0.07C p=C p0+△C p=0.150113查图2-29C p-C v=2C v=C p-5=-1.84989k=C p/C v =-0.081157.临界条件：P0/P d=0.185185<(2/(k+1))k/(k-1)=1.06011458 条件判别：属于：临界状态8.⽓体特性系数C：C=520[k(2/(k+1))(k+1)/(k-1)]1/2=#NUM!9.安全阀额定泄放系数K:K=0.6510.安全阀排放⾯积A：A=W S/(7.6x10-2CKP d(M/ZTw)1/2=#NUM!mm211.安全阀数量 N：1个12.安全阀喉径d0：d0=(4A/（N*π))1/2=#NUM!mm结论：安全阀选⽤ A44Y-16C 公称直径 DN100 数量：1个⼋、热负荷确定：1.原油⼊⼝温度：20℃2.原油出⼝温度：55℃3.被加热原油质量流量W o：W o=ρoQo=3469.698kg/h4.被加热原油含⽔率η1:η1=30%5.被加热⽔的质量流量Ww:W W=W oη1/(1-η1)=1487.014kg/h6.原油⽐热C O(按出⼝温度t2计算):Co=(1.687+3.39x10-3t2)/[4.1868(ρ15)1/2]=0.608581kcal/kg*℃7.⽔的⽐热C w： C w=1kcal/kg*℃8.加热所需的热负荷QR:Q R=(C W W w+C o W o)(t2-t1)=125951.2kcal/h=146.4812kw实际取值： Q R=kw。

三相分离器结构及工作原理工作原理：气相较轻，往往位于顶部；液相较重，往往位于底部；固相则沉积在底部。

在分离室内，通过减速装置使物料的流动速度减慢，利用沉淀原理使固相逐渐沉积到底部，并通过固相出口排出。

接下来，液相和气相进一步分离。

由于液相比气相的密度大，液相沉积在底部，而气相则位于液相上方。

通过设计合适的设计，液相较为清晰，气相相对纯净。

最后，通过液相出口和气相出口将液相和气相分别排出。

液相出口通常通过调节设备和压力控制装置来控制液位高度和流量，以确保分离效果和操作安全。

结构：三相分离器的结构通常分为水平式和垂直式两种。

水平式结构中，进料口位于分离器的侧面，使得物料能够在分离器内部形成旋流。

而垂直式结构中，进料口位于分离器的顶部，物料经过分离室进入后会根据密度差异自然沉淀。

无论是水平式还是垂直式，都有气液分离室、气相出口、液相出口和固相出口等基本组成部分。

气液分离室一般位于分离器的中心位置，用于实现气液相的初步分离。

气相出口位于分离器的顶部，用于排出纯净的气相。

液相出口位于分离器的底部，用于排出液相。

固相出口则位于分离器的底部，用于排出固相。

此外，为了提高分离效果，三相分离器还常常配有减速装置、波板、除气装置等。

减速装置能够降低物料的流动速度，使沉淀更加充分。

波板则起到提高分离效果的作用，对于含有较多泡沫的分离物料，除气装置能够将泡沫移除，从而提高气液分离效果。

总结：三相分离器的工作原理是利用物料中的重力和相对密度差异来实现三相分离。

它的结构主要由进料口、气液分离室、气相出口、液相出口和固相出口等组成。

通过适当的设计和附加装置，三相分离器可以实现高效、稳定的分离效果，广泛应用于制药、化工、石油等行业。

三相分离器工作原理结构工艺设计参数一、工作原理：三相分离器的工作原理基于液体的不同密度。

具体来说，当混合液体经过分离器后，由于密度的差异，沉降速度不同的各相会自发地分离。

在三相分离器中，通常会分为上部清液相、中间重液相和下部轻液相三个部分。

其中，上部清液相是最轻的，中间重液相的密度适中，而下部轻液相是最重的。

三相分离器会通过不同的结构和设计参数来促进液相的分离。

二、结构设计：1.进料管：将混合液体引入分离器。

2.表面波纹板：用于增加表面积，增强沉降效果。

它会使液体在分离器内形成由上至下的流动和沉降路径。

3.溢流管：用于收集最轻的上部清液相，并排出分离器。

4.下排液管：用于排出最重的下部轻液相。

三、工艺设计参数：1.载体管道尺寸：用于控制液体通过分离器的流速和液位高度，需根据工作要求和液体性质确定。

2.表面波纹板形式：可选择平板、U型板、V型板等形式，根据实际工况选择合适的波纹板形式。

3.表面波纹板的倾角：倾角越大，波纹板上的液体层厚度越大，分离效果越好，但也会增加液体的持留时间，需根据具体要求进行调整。

4.斜板长度：斜板长度越长，分离效果越好，但也会导致设备占地面积增加，需根据实际情况进行设计。

5.出口设计：要保证各相的顺利排出，避免相互干扰。

6.液位控制：采用自动控制系统，可根据液位高度调整溢流管和下排液管的开启程度，从而控制三相液体的分离效果。

总之，三相分离器通过利用液体的不同密度，采用适当的结构和工艺设计参数，实现混合液体中的不同相的分离。

在实际运行中，需根据具体工况和要求，选取合适的设备结构和参数，以实现高效、稳定的物料分离过程。

芬顿流化催化氧化反应塔三相分离器1.引言1.1 概述概述芬顿流化催化氧化反应塔三相分离器是一种用于处理废水或废气中有机污染物的高效处理设备。

该设备结合了芬顿氧化和流化床技术，能够高效地将有机污染物降解为无害的物质，并实现废水或废气的净化处理。

在目前的工业生产过程中，废水和废气中常常含有大量有机污染物，这些有机污染物对环境和人类健康都造成了严重的影响。

传统的废水和废气处理方法往往效率低下，处理成本高昂。

而芬顿流化催化氧化反应塔三相分离器作为一种新兴的处理技术，具有高效、经济、环保等优势，因此备受研究者们的关注和重视。

芬顿流化催化氧化反应塔三相分离器的核心是芬顿氧化反应和流化床技术的结合。

芬顿氧化反应是一种通过过氧化氢和铁盐催化剂产生的羟基自由基来降解有机污染物的方法。

而流化床技术则是利用气体或液体的上升速度使颗粒床悬浮并呈现流化状态的技术。

将这两种技术结合在一起，不仅能够有效地提高芬顿氧化的反应速率，还可以实现废水和废气中有机污染物的快速冲刷和高效分离。

三相分离器是该系统中的重要组成部分，它可以将废水或废气中的固体颗粒和液体分离出来，使得处理后的废水或废气更加纯净。

三相分离器通常采用物理方法，如重力沉降、离心分离等，通过对颗粒物和液体的密度差异进行分离。

这样的分离器可以对废水和废气的处理效果起到至关重要的作用，保证了处理后的废水或废气的质量。

综上所述，芬顿流化催化氧化反应塔三相分离器是一种具有潜力和优势的废水和废气处理设备。

它不仅具备高效、经济、环保等特点，还可以实现废水和废气的彻底净化，为环境保护和可持续发展做出了积极的贡献。

随着科学技术的不断进步和创新，相信这种处理设备在未来会得到更广泛的应用和推广。

1.2文章结构文章结构部分的内容可以包括以下几点：第一，引言部分：简单介绍文章的主题和目的，提出文章要解决的问题或研究的方向。

第二，正文部分：详细介绍芬顿流化催化氧化反应塔三相分离器的相关概念、原理和应用。

一、三相分离器结构及工作原理1.三相分离器的工艺流程所有来油经游离水三项分离器分离再添加破乳剂进入换热器加热升温至70~75℃然后进入高效三相分离器进行分离，分离器压力控制在0.15~0.20Mpa，油液面控制在80~100cm、水液面控制在100~120cm，除油器进出口压差控制在0.2Mpa，处理合格后的原油含水率控制在2%左右经稳定塔闪蒸稳定后进入原油储罐，待含水小于0.8%后外输至管道。

2.三相分离器工作原理各采油队来液由分离器进液管进入进液舱，容积增大，流速降低，缓冲降压，气体随压力的降低自然逸出上浮，在进液舱油、气、水靠比重差进行初步分离。

分离后的水从底部通道进入沉降室。

经过分离的液体经过波纹板时，由于接触面积增加，不锈钢波纹板又具有亲水憎油的特性，再进行油、气、水的分离。

随后进入沉降室，靠油水比重差进行分离；通过加热使液体温度增加，增加油水分子碰撞机会，加大了油水比重差；小油滴和小水滴碰撞机会多聚结为大油滴和大水滴，加速油水分离速度；油上浮、水下沉实现油、水进一步分离；油、气和水通过出口管线排出。

2.1重力沉降分离分离器正常工作时，液面要求控制在1/2~2/3之间。

在分离器的下部分是油水分离区。

经过一定的沉降时间，利用油和水的比重差实现分离。

2.2 离心分离油井生产出来的油气混合物在井口剩余压力的作用下，从油气分离器进液管喷到碟形板上使液体和气体，在离心力的作用下气体向上，而液体（混合）比重大向下沉降在斜板上，向下流动时，还有一部分气体向气出口方向流去，当气体流到削泡器处，需改变气体的流动方向，气体比重小，在气体中还有一部分大于100微米的液珠与消泡器碰撞掉下沉降到液面上，同时液面上的油泡碰撞在削泡器，使气体向上流动，完成了离心的初步气液分离2.3碰撞分离当离心分离出来的气体进入分离器上面除雾器，气体被迫绕流，由于油雾的密度大，在气体流速加快时，雾状液体惯性力增大，不能完全的随气流改变方向，而除雾器网状厚度300mm截面孔隙只有0.3mm小孔道，雾滴随气流提高速度，获得惯性能量，气体在除雾器中不断的改变方向，反复改变速度，就连续造成雾滴与结构表面碰撞并吸附在除雾器网上。

必要的设计参数设计压力操作压力设计温度操作温度最大气、液处理量液体密度气体比重（标态）载荷波动系数液体停留时间设计后可能存在的问题三相分离需要确定两个停留时间，即从油中分水所需停留时间和从水中分油所需停留时间。

油水所需的停留时间最好由室内和现场试验确定。

存在的问题是，从油中分出水珠和从水中分出油滴所需时间是不同的，使油水停留时间相同不是不是最优的设计方案。

再者，停留时间法没有考虑容器形状对分离效果的影响，立式和卧式分离器在相同的时间下有不同的油水分离效果。

第三，停留时间法也不能提供分离质量的数据，如水中含油率和油中含水率。

三相分离器结构及原理三相分离器的结构分为分离沉降室和油室。

油、气、水混合物来液进入三相分离器，经整流器、波纹板组、斜板组等后大部分液体沉降到分离沉降室的液相区，极少部分液体靠液体重力继续沉降，剩余的液体经除雾器进一步分离后，气体通过压力调节阀进入天然器系统。

沉降下来的油、水混合液停留一段时间后因密度的差别逐渐进行分层，水沉积在集水包和液相区的底部，液相区的上部为油层。

当油层的液位高出隔油板顶部时则慢慢流入油室内，然后由油室下部的出油口排出。

液相区的水沉降分离到沉降室的底层，并且经过出水阀排出。

图1 三相分离器结构示意图三相分离器工艺流程（1）流程三相分离器及计量部分的工艺流程示意如图2所示。

装置包括油气水三相分离器容器、油气水流量计、油水界面检测仪、油气水控制调节阀等。

油气水在分离器内分离，天然气经气出口流量计计量流量和控制压力后，进入天然气处理系统；低含水原油经溢油堰板进入油腔，油腔内的液面由液面调节器控制；低含油污水经射频导纳油水界面仪控制的调节阀排出速度，从而控制油水界面。

另外一种控制方案如图3所示。

低含水原油经溢油堰板进入油腔，油腔内的液面由液面计检测，并且控制调节阀，调节排油速度。

（2）主要设备如下：1）油水界面检测仪：采用美国进口DE509-15-90N射频导纳油水界面检测仪测试分离器内沉降段的油水界面高度，并且输出4-20mA电流信号。

三相分离器工作原理、结构、工艺参数一、工作原理生产汇管来原油进入三相分离器，利用油、气、水密度的不同进行油、气、水三相初步分离。

1、预分离段从三相分离器进口来的油气由切向进入预分离器，利用离心力而不是机械的搅动来分离来液成为液体和气体，进行初步气、液两相旋流分离。

分离后的气体向上进入预分离器下伞和上伞，按折流方式先后与下伞、上伞壁碰撞，从而将气中带出的液体形成较大的液滴，重力使液滴进一步分离出来，经上、下伞碰撞分离后的气体则通过气连通管导入到三相生产分离器的分离沉降段上部。

分离后的液体通过预分离器向下导液管导入到三相分离器底部，经布液管从液面以下的水层向上喷出，进入到三相分离器预分离段进行油、水初步分离，主要分离出游离水。

布液管的作用：避免了气体对液体的扰动，保持了油水界面的稳定，有利于油水更好地分离。

2、分离沉降段经预分离段进行初步分离后的液体，沿水平方向向右移动进入分离沉降段。

这一段内有较大的沉降空间（分离沉降时间20分钟左右），其中部有两段聚结填料，有助于水中油滴和油中水滴的聚结，从而有促进油、水分离。

液体在水平移动过程中，密度较小的原油逐渐上浮，而密度较大的污水（主要是游离水）则向下沉入设备底部，同时使油气逐步分离开来。

气体则在分离沉降段上部空间内，沿水平方向向右运动进入到分气包，重力作用使气体中的液体沉降到三相分离器分离沉降段液面上。

3、集液段由于油、水密度的不同，使分离沉降段中的液体出现分层，水的密度较大在下层，油的密度较小在上层。

在下层的水则通过集液段底部的喇叭口，利用连通器原理向上溢流进入三相分离器水室，水室中的水通过出水口导出进入5000m3沉降罐。

在上层的油经集液段上部堰板溢流到导油汇管，进入到三相分离器的油室，油室中的油通过油出口导出进入热化学脱水器。

4、捕雾段气体经沉降分离段后进入到分气包，由于气体中仍夹有细小的液滴，在分气包中装有捕雾装置－丝网捕雾器，丝网捕雾器的丝网由圆形或扁形的耐腐蚀的金属丝编织而成，其脱除液沫工作原理是：夹带液沫的气体流经丝网时，与丝网相碰撞，液沫由于其表面张力，而在丝与丝的交叉接头处聚集。

用途WS1.0X4.5-9.8型三相测试分离器橇块是针对油气井测试而设计的油气处理设备。

此设备是可实现油、气、水三相分离，同时集天然气、原油、污水计量、自动排水排油、安全泄放为一体的油气处理装置。

该装置设计技术先进、可靠、实用，而且工作效率高，运行平稳，占地面积小，操作十分方便。

本橇块适用于油、气、水三相分离的单井测试和计量。

二．主要技术参数1•设计压力：P=9.8MP a2•最高工作压力：PW=9.2MP aW3•安全阀最低开启压力P d=9.2Mpa4•设计温度：80°C5•工作温度：0-50°C6•介质：油、水、天然气（含H2S体积比不大于7%）7•处理量：液体处理量：300m3/d,天然气：50X104Nm3/d8.气相分离精度：10p m9•外形尺寸：6750X2250X280010•设备总重：14500Kg三．结构及工作原理1.结构:WS1.0X4.5-9.8测试分离装置是以油、气、水三相分离器为主体的整体橇装式分离、处理、计量装置。

分离器由壳体、封头、进料组件、出气组件、人孔、液位控制组件、分离聚集组件、除沫器、油池、水池、鞍座等组成。

壳体是由钢板卷焊而成，壳体左上部设有进料组件，进料组件后部装有分离聚集组件。

壳体—端封头上设有DN400的人孔，可通过它进入分离器进行检验和维护。

在壳体上设有液位计、油位变送器、水位变送器接口，分别装有液位计、油位变送器、水位变送器。

装在筒体上部的安全阀可起超压保护作用。

分离器上还设置有压力表、温度计以及排污、排水、排油接口。

与分离器相连的管线分别为：(1)原料输入管线，此管线由无缝钢管及原料输入总控制球阀、旁通组成；(2)输气管线：由无缝钢管及阀件组成。

管线上装有一体化孔板流量计、球阀、基地式调压阀、止回阀、压力表装置等。

(3)仪表、阀件供气管线：此管线主要由无缝钢管和球阀、调压阀、缓冲罐、压力表装置等组成。

(4)排液排污管线：此管线由相互连通的排污、排水、排油管线组成，管线由无缝钢管、球阀、气动调节阀、油水计量仪表、过滤器等组成。