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铝箔常见缺陷1.针孔箔材穿透的无规律的孔眼。
随厚度减薄，针孔数量增多，迎光可见似针尖细小孔眼，有时密集成行。
1.1 产生原因1.1.1坯料中带有夹杂、气道、擦划伤、金属或非金属压入物等缺陷。
1.1.2轧辊表面粗糙或有缺陷。
1.1.3轧制时后张力太大。
1.1.4轧制油不清洁。
1.1.5坯料表面有严重麻皮(松树枝状)。
1.1.6铝箔轧制时，各种原因造成的金属及非金属压入。
1.1.7轧辊出眼。
1.1.8 外部环境差、灰尘大。
1.2 预防措施1.2.1提高铝箔坯料的质量，采取有效措施，加强对铝熔体的净化，消除气道、夹杂废品。
1.2.2 轧制过程中防止金属及非金属压入。
1.2.3 箔材轧制时严格控制后张力的合理给定。
1.2.4 加强对轧制油的过滤，减少夹杂、脏物的产生。
1.2.5 对铝箔的生产，箔轧机的外部环境很关键，因此要搞好环境卫生，做到文明生产。
2.开缝铝箔经轧制后按纵向自然裂开。
2.1 产生原因2.1.1 轧制时后张力太小。
2.1.2上道次板形控制不当，来料两边紧、中间松或一边紧一边松。
2.1.3辊型控制不当。
2.1.4双合滴油过大或不均匀。
2.2 预防措施2.2.1 轧制时，在允许的范围内尽量增大后张力。
2.2.2 控制来料的板形，使其平整。
2.2.3 轧制时合理的控制冷却润滑油的喷射量和位置。
2.2.4 轧辊磨削严格按规定的参数执行。
2.2.5 双合滴油时，使滴油嘴畅通并控制滴油量。
3.松树枝状花纹（麻皮）箔材表面呈现的有规律的松树枝状花纹。
表面有明显的色差，但较光滑。
3.1产生原因3.1.1轧制时道次压下量过大，金属在轧辊间由于摩擦力大，流动速度慢，产生滑移。
3.1.2辊型不好，温度不均。
3.1.3轧辊粗糙度不均。
3.1.4由于添加剂含量不够等原因造成油膜强度不够。
3.1.5 轧辊局部温度过高。
3.2预防措施3.2.1 轧制时适当控制道次压下量。
3.2.2 控制冷却润滑油的喷射量和位置，获得良好的板形。
铝板带箔常见主要缺陷及控制浅析摘要：随着社会发展，带动着我国各行业的高速发展。
由于铝及铝合金具有一系列的优异特性，近年来发展速度非常快，同时客户对产品质量的要求也越来越高，各大企业对铝加工产品缺陷的控制也越来越重视，本文重点阐述铝板带箔产品缺陷的分类及生产过程中常见的典型缺陷产生的原因及预防措施，方便企业进行产品缺陷特征分析和预防。
进而通过对缺陷的周期进行分析，可准确推断出此类缺陷产生的位置及原因，为有效改善铝板带箔产品质量提供了良好基础。
另外对目前各大铝加工企业存在的现状问题进行分析，并供同行参考资料。
关键词：铝板带箔;轧制;周期性缺陷;技术人才;引言中国的铝板带箔加工企业，多数只是掌握了一般产品生产线的工艺技术，对高精端产品和特殊生产线的工艺技术尚处于模仿阶段。
比如，中国已经建成了多条铝合金厚板生产线，其生产能力占世界总产能的一半以上，但因工艺技术不成熟，实际生产能力还不足三分之一;中国建成了一条2000mm级当今世界最大的连铸连轧生产线，年生产能力超过250kt，却因工艺技术没有完全掌握，开机率还不足五分之一，成品率普遍偏低，产品加工费用偏高;中国从二十世纪八十年代末期就开始研发并生产PS版铝板基，目前超过10家以上企业拥有专门生产PS版铝板基的生产线，而因产品质量缺陷的控制及技术工艺始终没有获得突破，产品至今还处于中低端水平[1]。
1、铝板带箔加工企业铝合金带材缺陷的分类1.1铝合金带材缺陷分类按照缺陷出现的原因分类如下：1.1.1轧制缺陷。
有厚差、板形不良、表面波、金属或非金属压入、压折(斜角)、水迹(腐蚀)、皱折、打折、开缝、松卷、串层(塔形)、针孔、亮点、不规则亮带、张力线、辊印或辊眼、油污或条印、亮印、裂边和翘边。
1.1.2包装和储运缺陷。
有磕碰伤、压陷和腐蚀不同的缺陷分类方法适台于不同的场合.例如，按生产工艺流程来分，对购买毛料的厂家很有参考意义；按缺陷性质分类，有助于用技术手段解决问题，按缺陷形态分类，便于成品检验。
第三部分箔铝轧机专用题库一、填空题1、铝箔依据的国家标准是 GB/T3198-2003《铝及铝合金箔》。
2、铝箔车间生产产品主要有家用箔、药箔、空调箔、奶粉盖、防潮箔、复合箔、电子箔、酒标等。
3、产生辊眼的主要原因是金属或非金属压入，辊眼规定的超标范围是直径≥0.3mm 时超标4、铝箔表面缺陷主要有黑线条、腐蚀、油斑、亮线、白条、辊眼、压坑、起棱、辉点等（任写五个）。
5、铝箔板形缺陷包括中松、肋松、边部松或紧。
6、铝箔端面质量包括串层、裂边、毛刺、箭头、磕碰伤。
7、轧辊磨削后，不允许有螺旋纹、振痕、横纹、走刀痕、颗粒划伤及其它影响铝箔表面质量的缺陷。
8、公司从涿神公司引进的现代化铝箔轧机，可轧最小铝箔厚度0.0085（双张）或0.015（单张）mm，最高轧制速度为1200 mm/min。
9、铝箔轧机全称为1600四辊不可逆式铝箔轧机。
10、“O”态铝箔坯料，随着轧制力增加，其抗拉强度越大。
11、你所在轧机轧制油粘度为 1.0-2.0 ，闪点为80-90 ℃。
12、我国规定，铝箔厚度为＜0.2mm 称为铝箔。
13、你所在机台通常使用磨削砂轮号为粗轧80# 粗糙度范围0.30-0.40 ；中轧220#粗糙度范围0.08-0.10 。
14、双合轧制0.01mm铝箔应采用220# 工作辊。
15、生产铝箔坯料主要合金牌号有8011 、1235 、3102 、1100 。
16、经过低温除油退火后，其铝箔的抗拉强度变小。
17、铝及铝合金箔GB/T3198标准中0.01-~0.02mm铝箔针孔数（个/m²）规定A级10个B级20个C级30个。
18、为了避免亮点的产生，双合时用的是低闪点双合油，且要喷涂均匀。
19、检测空调箔三项指标具体为抗拉强度、延伸率、杯突，其杯突用（IE）表示。
20、根据GB/T3198标准中药用铝箔对表面润湿张力最低应达到32×10-3N/m 。
二、回答题1、请问铝箔产品常见的缺陷有哪些？答：尺寸超差、亮线、亮条、辊眼、辊印、超棱、超鼓、起皱、串层、腐蚀、针孔数超标、裂边、亮点、白条、压坑2、销售下计划时只注明成品为H18 0.02mm药箔，其潜在的要求是什么？答：针孔≤1个/m2；表面润湿张力32×10-3N/m；板面平整；无油污；3、铝箔坯料有哪些质量要求?答：不允许有毛刺、裂口；塔形≤10mm；串层≤3mm；打底不良不超过≤10mm；对中偏差≤30mm;板面平整、洁净、不允许有热带、孔洞、擦划伤、气道、腐蚀、铸轧辊龟裂造成的凹坑、横向条纹、纵向条纹、裂纹、金属或非金属压入等影响使用的缺陷。
在轧辊的表面与机体中形成高微裂纹的铬层。
这种高高微裂纹的网状结构有利于轧制油吸附在轧辊表面，以便润滑。
网状结构的铬层可以承受轧制力高达2000吨以上的的压力。
以下是其与传统镀铬的金相结构图的比较对照表:-圖「傳統第踣鍍層表面之微袅牧• （約40Y0條兀m ） ・ 放大倍數：1仙圖2:傅続嬢毎鍍厝之橫戳丙 E 撰较損而到基惦） 飯大倍樹：顶国3: CHL 撚着表旨之徵製敕4 ： CHI. 層£懂戡面（t? MX ） g /cm ） （裂練毎而不理縮到皋菇）救丈借at ：〔说放衣借数二fine 毗昨戸市TC COLD ^ILL J 对拎轧I 的我益轧辊镀铬的铬层硬度是随着镀铬的技术条件变化而变化的。
科德工作辊服务集团的镀铬层硬度通过其 技术的创新可以达到 900-1100VICKERS PN 这么高的硬度值就是所谓的“镀硬铬”技术。
通过这样的硬度 值来增加轧辊的耐磨性能。
它的硬度要比通常的铸铁或者热处理的锻钢工作辊的硬度还要高。
镀铬层的摩擦系数更低，以下是一些金属表面的摩擦系数表:Coefficient of Friction Dynamic ubricated Static dry-chromium on white metal 0.13 0.15-chromium on steel 0.15 0.17 -steel on white metal0.200.27-steel on steel0.200.30铝箔轧辊的镀铬对铝箔的生产带来了较好的效果。
工作辊一所有机架（粗轧T中轧）冷轧镀铬辊的所有绩效在铝箔轧辊上都能体现出来，此外，还具备以下优点：（1）、能够成倍减缓随通过量轧制速度下降的趋势从而获得稳定的轧制速度；（2）、能够从窄到宽的变规格轧制；（3）、大幅度改善润滑状态减少了不明断带；（4）、获得稳定一致的板型和表面质量。
在生产10—30um的箔材中，由于支撑辊的原因常常损坏工作辊。
铝箔轧制常见缺陷1、串层：铝卷层与层相互错动，两端不齐。
在铝箔轧制的各个工序都会发生。
其实质为铝箔在卷取过程中受到与轧制方向垂直的横向力的作用，卷取时料卷偏离了铝卷实际对中线。
产生的原因：来料串层；展平辊压力不足或展平辊两端的压力不一样；展平辊与料卷中心线不平行；操作参数变化太快。
预防措施：适当降低轧制速度；操作过程中正确调整展平辊的倾斜或压力；通知钳工调整展平辊；工艺参数缓慢变化。
2、铝粉重主要与轧辊的粗糙度以及轧制油的酸值有关。
3、毛刺：切边后的铝箔端面出现尖须状的铝屑。
其实质是切边后的铝箔边部不平滑，有裂口。
主要由切边刀引起：切边刀刃不锋利，刀与刀槽的间隔与深浅不当；所对应的刀槽有损伤；刀刃有豁口。
防治措施：更换切边刀；重新调刀。
4、松卷、箭头：铝卷缠绕不紧，卷取后端面有V字形的的箭头。
在中精轧时出现，主要是分切纵剪，厚卷较厚时一般以燕窝的形式出现。
松卷箭头的实质是料在卷取时，内松外紧。
产生原因：卷取张力小，或卷取张力不稳定，或卷取张力先小后大；展平辊压力小；打底不良；双合的料卷未上料架，受挤压产生。
预防措施：调整好展平辊压力；选择合适的卷取张力；双合料坚持上料架；保证打底质量；检查设备控制参数是否合适。
5、亮点、亮条：双合面的两张铝箔的双合面对应位置上出现的弥散分布的亮点或亮条。
实质是双合的铝箔在轧制时局部油膜破裂形成。
产生原因：来料表面脏；双合油粘度大；压下量大；来料表面粗糙；双合铝箔质地不同（光洁度不均）。
预防措施：减少道次压下量，采用低粘度的双合油；降低双合轧制时的油温；正确调整工艺。
6、起皱：铝箔表面产生的纵向或斜向的皱褶。
铝箔出口厚度在0.05mm以下都有可能发生，且随厚度减小起皱可能性增大。
实质是铝箔在卷取过程中张力不足以展平铝箔。
其产生原因比较复杂，主要分为：板型局部过松；展平辊两端对料的压力不一致或卷中心线不平行；卷取张力偏小。
防治措施：提高操作水平，加强对板形的在线判断能力；在工艺范围内，及时地调整好轧制工艺参数；对松处加强冷却、加大前张力等；检查是否有轧制油从背面甩入；适当的调整展平辊；考虑是否要更换工作辊。
锂离子电池铝箔外观不良缺陷锂离子电池是现代电子设备中广泛使用的一种电池类型。
它以其高能量密度、轻量化和长循环寿命等优点受到了广泛的关注和应用。
然而，就像其他制造品一样，锂离子电池也可能存在一些外观不良缺陷，其中之一就是铝箔的问题。
铝箔作为锂离子电池中的重要组成部分，起着包括电流传导、隔离电解液和防止电池短路等关键作用。
因此，铝箔的外观质量直接影响着电池性能和安全性。
以下是一些常见的铝箔外观不良缺陷及其对锂离子电池的影响。
首先，铝箔的凹陷和气泡是常见的外观不良缺陷。
凹陷可能由于材料不均匀或加工过程中的机械力导致，气泡则可能是氧化反应导致的。
这些缺陷会导致铝箔表面不平滑，降低其导电性能，同时还可能成为电池发生短路的潜在隐患。
其次，铝箔的表面存在氧化、污染和划伤等问题。
铝与空气中的氧气会发生氧化反应，形成氧化铝层。
虽然氧化铝有助于保护铝箔，但太厚的氧化层会增加电阻，影响电池性能。
此外，铝箔在制造过程中容易受到污染和划伤，这些污染物和划痕会破坏铝箔的完整性和导电能力。
最后，锂离子电池铝箔的颜色和纹路也可能存在问题。
正常情况下，铝箔应该具有均匀的颜色和纹路，这样才能确保铝箔的均匀性和一致性。
如果出现颜色不均匀、纹路不清晰等问题，可能是原材料质量或加工工艺存在问题，这会直接影响电池的整体品质。
针对上述问题，制造商可以采取一系列措施来解决和预防铝箔外观不良缺陷。
首先，采购高质量的原材料，并加强供应链管理，确保原材料的可追溯性和稳定性。
此外，制造商可以加强生产工艺的管控，对每个生产环节进行严格的质量检查和控制，确保铝箔的制造质量。
同时，制造商还可以优化包装和运输过程，减少铝箔在运输过程中的受损和污染。
总之，锂离子电池铝箔的外观不良缺陷对电池性能和安全性都会产生不利影响。
制造商应该重视这些问题，并采取措施来解决和预防这些问题。
通过提高原材料的质量、控制生产工艺和优化包装运输，制造商可以提高铝箔的外观质量，提升锂离子电池的整体品质和可靠性。
提高铝箔质量的途径1可造成铝箔废品的缺陷有30余种，但主要的是：超差、针孔、断头。
减少废品，提高成品率有很大的经济意义。
我们针对以上废品情况，做了一些工作，初步地找到了提高铝箔质量的途径。
一、铝箔轧制特点了解与掌握铝箔轧制特点，是获得优质产品的前提。
铝箔生产的特点是1、无辊缝轧制和轧辊的弹性压扁当铝箔厚度小于0.05毫米时，工作辊在空载运转时已经压紧，铝箔咬入以后轧件两边的轧辊仍处于无辊缝状态。
轧辊在接触弧区发生弹性压扁，因此不能勿视轧辊弹性压扁的影响，所以在轧制理论中称为最小厚度的这一极限值，就成了箔材轧制的主要问题。
在这种轧制状态下，辊缝关系也变得与一般板带材轧制完全不同。
在板带材轧制中，对厚度控制起决定作用的因素，如辊缝和轧制压力，在箔材轧制中并不起重要作用，而在板带材轧制中只起次要作用的因素，如轧制速度、张力和工艺润滑剂，在铝箔轧制中却起着十分重要的作用。
2、预压力和轧制力在箔材轧制中，轧辊在空运转时已压靠，这种压靠压力称为预压力。
在铝箔咬入前后所测定的轧辊压力变化不大，即空载压力与轧制压力大致相当。
在板带材轧制中，当轧制条件保持不变，轧制力是由轧件的变形抗力决定的。
但在铝箔轧制中，同一台轧机在相同轧制条件下，轧制力可有很大差别。
铝箔的实际轧制力随操作者不同而异。
铝箔轧制中的轧制力决定于预压力和轧辊弧度，预压力越大或轧辊弧度越大，为了轧出的箔材平整和厚度均勺，必须相应地增加轧制压力。
3、叠轧铝箔轧制是在极限状态下产生塑性变形的。
轧机也将发生一定程度的弹性变形。
因而以一定的工作辊径，所能轧得的铝箔厚度是有限度的。
根据Stone公式，可求出轧制箔材的最小厚度hmin(毫米)：hmin=3.58×Dμ(K- )/E，式中：E-轧辊的弹性模量，2.2×104公斤力/毫米2；D-工作辊直径，毫米；μ-工件与工作辊的摩擦系数；K-材料的强制屈服应力，1.155σ0.2；-平均张力，公斤/毫米〔2〕。
培训教案（22）
培训课题：GDX1常见铝箔纸包装缺陷的原因分析
培训目标：通过培训，使学员了解卷烟包装过程中常见的几种铝箔纸包装缺陷，并了解其主要原因。
培训重点：主要缺陷的原因分析
培训难点：主要缺陷的原因分析
培训进程：
1.铝箔纸叠缝错边
A．下纸基准不水平；
B．加速滚轮磨损，左右直径不一致或直径变小；
C．铝箔纸厚度不均匀；
D．2号轮里外两个模盒尺寸不一致，造成摩擦力大小不等；
E．加速轮轴变形。
2.铝箔纸折角破损
A．铝箔纸厚度或克重不符和要求；
B．铝箔纸过于干燥；
C．折角器高低位置不正确。
3.铝箔纸折角有圆角
A．折角器高低位置不正确；
B．折角器终点停顿时折叠面与烟支方向不垂直；
C．短边折叠器前后位置不正确。
4.铝箔纸底部起皱
A．铝箔纸尺寸不对；
B．铝箔纸短边折叠器调整不当。
5. 铝箔纸短边折叠过长或过短
A．铝箔纸在进入2号轮时位置不对；
B．铝箔纸到位光电监测器失控。
6.铝箔纸烟包呈梯形包
A．2号轮与外导轨间隙过大；
B．2号轮4工位铲长边折叠器位置不对；
C．2号轮4工位铲长边折叠器垂直度不正确；
D．2号轮内外两模盒高度不一致，造成摩擦力大小不等。
培训小结：
介绍了卷烟包装过程中常见的几种铝箔纸包装缺陷，并了解其主要原因。
双零铝箔针孔产生原因及控制方法随着铝箔应用领域及需求量不断增加，国内铝箔工业不断发展，尤其是软包装用铝箔产业发展迅速。
除了电解电容器中使用高质量的双零铝箔外，在包装用铝箔中，90%以上为双零铝箔。
铝箔的针孔数目与铝箔的厚度有关，随着铝箔厚度的减薄，其针孔数迅速增加，当其厚度在0.02mm以上时，铝箔可以达到完全无针孔。
针孔是铝箔的主要缺陷之一，是所有缺陷中影响最为严重的缺陷，也正是有针孔的存在，使得铝箔的氧气透过率和水蒸气透过率不为零。
铝箔针孔的大小和数量对铝箔及其复合材料的防潮性、阻气性和遮光性有着决定性的影响。
1铝箔坯料对针孔度的影响铝箔坯料状况直接影响轧制产品的质量和成品率的高低。
随着铝箔厚度的减小，隐藏在坯料内部的各种缺陷，如夹杂、气泡、外来杂质、粗大第2相粒子等都将逐步暴露出来，对铝箔轧制和产品质量产生不良影响，如形成穿孔或裂缝，严重时将使铝箔断带。
统计资料表明，铝箔中的针孔数随夹杂量、化合物尺寸的增加而增加，并且随铝箔厚度的减薄而呈指数函数增加。
存在于坯料表面的各种缺陷，如擦伤、起皮、水斑、灰污等，也将以拉长的形式继续存在于铝箔表面，当压下量达到一定程度时，会使铝箔穿孔或断裂。
1.1铝箔坯料的化学成分对铝箔针孔数的影响铝箔中的化合物相主要有α（FeSiAl）相、β（FeSiAl）相和FeAl3相。
α（FeSiAl）相是比较理想的铸态化合物，这种相以骨骼状和圆颗粒状为主，容易在变形过程中被破碎，而且较容易在均匀化过程中溶解到基体；FeAl3相为针片状化合物，在铝箔轧制过程中，这种粗大化合物相形成裂纹源，扩展形成针孔。
进口坯料的化合物以α（FeSiAl）相和β（FeSiAl）相为主，而国产铝箔毛料中的化合物则以α（FeSiAl）相和FeAl3相为主，这也就造成国产双零箔针孔数高出国外的原因。
要控制最佳晶粒度，得到组织均匀、晶粒细小的坯料，生产中可使用适量的Al-Ti-B晶粒细化剂细化晶粒。
铝箔轧制缺陷产生的原因和解决措施1、夹渣产生的原因• 铝熔体铸造前过滤、除气除渣不彻底，Al2O3 、炉渣等夹渣物被带入铝熔体中，最终带入坯料中。
• 更换过滤片时Al2O3 、炉渣等夹渣物被带入铝熔体中。
• 铝熔体纯净度太差，非金属异物太多，除气除渣无法彻底。
解决措施• 采取更有效的过滤、除渣方式(如Ar+Cl2两级精练, 高吸附能力的泡沫陶瓷双级过滤)。
• 改变过滤片的更换方式。
• 选择良好的原铝和废料。
2、气道产生的原因• 铝溶体氢气含量高，铸轧嘴前沿结渣，铝溶体向前流动时受阻，在结渣处的后面形成负压，铝溶体中的氢气析出，在铸轧板中形成通长的气孔叫气道，当铝箔轧制到比较薄时，由于此处的铝是两层的，延伸性能差，被轧裂。
气道一般只发生在亨特（倾斜式）铸轧机上。
解决措施• 加强精练，降低氢气含量和渣含量，氢含量应控制在0.15ml/100gAl以下。
3、氧化产生的原因• 铝和水发生化学反应生成Al2O3（开始颜色发白，随着时间的延长逐渐变黑）。
• 水的来源：— 轧制油含有游离水。
— 蚊虫带入轧辊。
— 候湿热、坯料、铝箔放置时间太长。
2Al+3H2O ═ Al2O3+3H2↑解决措施• 轧制油含水量应小于150PPm。
• 灭蚊虫。
• 铝产品应放置在通风干燥的区域，如果放置在密闭区间，应有足量的干燥剂。
• 放置时间越短越好。
非金属压入非金属异物在铝材生产过程中带入变形区后压入铝基体中，形成非金属压入物。
这些非金属压入物大多数会在后来的轧制中脱落，在铝箔表面留下痕迹，最终可能产生针孔、孔洞或颜色不均。
产生原因• 环境卫生差，空气中灰尘多。
• 生产设备、使用的吊具等工具脏。
• 过滤纸克重小或厚度不均，造成过滤土泄漏，再通过油喷嘴喷入轧制变形区。
• 轧制油过滤精度不够，轧制油中有非金属颗粒。
解决措施• 加强5S管理，改善环境清洁度。
•久置的铝材应扒去外层。
• 控制好轧制油的过滤质量。
废料（断带）产生原因•断带后碎铝箔未处理干净，附在机架内，轧制时入口侧的碎铝箔掉下，被带入轧制变形区，造成该区域铝箔变形不均而压裂（正常区域只有两层铝箔，有废料的区域至少三层），产生断带现象。
编写刘晓霞箔材常见缺陷审核批准发布本规程描述了铝箔生产过程中常见缺陷的定义、特征、产生原因及预防消除措施。
1.针孔箔材穿透的无规律的孔眼。
随厚度减薄，针孔数量增多，迎光可见似针尖细小孔眼，有时密集成行。
1.1产生原因1.1.1坯料中带有夹杂、气道、擦划伤、金属或非金属压入物等缺陷。
1.1.2轧辊表面粗糙或有缺陷。
1.1.3轧制时后张力太大。
1.1.4轧制油不清洁。
1.1.5坯料表面有严重麻皮(松树枝状)。
1.1.6铝箔轧制时，各种原因造成的金属及非金属压入。
1.1.7轧辊出眼。
1.1.8外部环境差、灰尘大。
1.2预防措施1.2.1提高铝箔坯料的质量，采取有效措施，加强对铝熔体的净化，消除气道、夹杂废品。
1.2.2轧制过程中防止金属及非金属压入。
1.2.3箔材轧制时严格控制后张力的合理给定。
1.2.4加强对轧制油的过滤，减少夹杂、脏物的产生。
1.2.5对铝箔的生产，箔轧机的外部环境很关键，因此要搞好环境卫生，做到文明生产。
2.开缝铝箔经轧制后按纵向自然裂开。
2.1产生原因2.1.1轧制时后张力太小。
2.1.2上道次板形控制不当，来料两边紧、中间松或一边紧一边松。
2.1.3辊型控制不当。
2.1.4双合滴油过大或不均匀。
2.2预防措施2.2.1轧制时，在允许的范围内尽量增大后张力。
2.2.2控制来料的板形，使其平整。
2.2.3轧制时合理的控制冷却润滑油的喷射量和位置。
2.2.4轧辊磨削严格按规定的参数执行。
2.2.5双合滴油时，使滴油嘴畅通并控制滴油量。
3.松树枝状花纹（麻皮）箔材表面呈现的有规律的松树枝状花纹。
表面有明显的色差，但较光滑。
3.1产生原因3.1.1轧制时道次压下量过大，金属在轧辊间由于摩擦力大，流动速度慢，产生滑移。
3.1.2辊型不好，温度不均。
3.1.3轧辊粗糙度不均。
3.1.4由于添加剂含量不够等原因造成油膜强度不够。
3.1.5轧辊局部温度过高。
3.2预防措施3.2.1轧制时适当控制道次压下量。
铝箔的主要缺陷有：
（1）针孔。
针孔是铝箔材的主要缺陷。
原料中，轧辊上，轧制油中，甚至空气中的尘埃尺寸达到6μm左右进入辊缝均会引起针孔，所以6μm铝箔没有针孔是不可能的，只能用多少和大小评价它。
由于铝箔轧制条件的改善，特别是防尘与轧制油有效地过滤和方便的换辊系统的设置，铝箔针孔数目愈来愈依赖于原料的冶金质量和加工缺陷，由于针孔往往是原料缺陷的脱落，很难找到与原缺陷的对应关系。
一般认为，针孔主要与含气量、夹杂、化合物及成分偏析有关。
采取有效的铝液净化、过滤、晶粒细化均有助于减少针孔。
当然采用合金化等手段改善材料的硬化特性也有助于减少针孔。
优质的热轧材轧制的6μm铝箔针孔可在100个/㎡以下。
铸轧材当净化较好时，6μm铝箔针孔在200个/㎡以下。
在铝箔轧制过程中，其他造成针孔的因素也很多，甚至是灾难性的，每平方米数以千计的针孔并不稀奇。
轧制油的有效过滤，轧辊短期更换及防尘措施均是减少铝箔针孔所必备的条件，而采用大轧制力，小张力轧制也会对减少针孔有所帮助。
（2）辊印、辊眼、光泽不均。
它主要是轧辊引起的铝箔缺陷，分为点、线、面三种。
最显著的特点三周期出现。
造成这种缺陷的主要原因为：轧辊不正确的磨削；外来物损伤轧辊：来料缺陷印伤轧辊；轧辊疲劳；辊间撞击、打滑等。
所有可以造成轧辊表面损伤的因素，均可对铝箔轧制形成危害。
因为铝箔轧制辊面光洁度很高，轻微的光泽不均匀也会影响其表面状态。
定期的清理轧机，保持轧机的清洁，保证清辊器的正常工作，定期换辊，合理磨削，均是保证铝箔轧后表面均匀一致的基本条件。
（3）起皱。
由于板形严重不良，在铝箔卷取或展开时会形成皱折，其本质为张力不足以使箔面拉平。
对于张力维20MPa的装置，箔面的板形不得大于30I，当大于30I时，必然起皱。
由于轧制时铝箔往往承受比后续加工更大的张力，一些在轧制时仅仅表现为板形不良，包括轧辊磨削不正确，辊型不对，来料板形不良及调整板形不正确。
（4）亮点、亮痕、亮斑。
双合面由于双合油使用不当引起的亮点、亮痕、亮斑，主要是因为双合油油膜强度不足，或轧辊面不均引起轧制不均变形，外观呈麻皮或异物压入状。
选用合理的双合油，保持来料清洁和轧辊的辊面均匀是解决这类缺陷的有效措施。
当然改变压下量和选择优良的铝板也是必要的。
（5）厚差。
厚差难于控制是铝箔轧制的一个特点，3%的厚差在板材生产时也许不难，而在铝箔生产时却非常困难。
原因在于厚度薄，其他微量条件均可造成影响，如温度、油膜、油气浓度等。
铝箔轧制一卷可达几十万米，轧制时间长达10h左右，随时间延长，厚差很易
形成，而对厚度调整的手段仅有张力速度。
这些因素均造成了铝箔轧制的厚控困难，所以，真正控制厚差在3%以内，需要许多条件来保证，难度相当大
6）油污。
油污是指轧制后铝箔表面带上了多余的油，即除轧制油膜以外的油。
这些油往往由辊颈处或轧机出口上、下方甩、溅、滴在箔面上，且较脏，成分复杂。
铝箔表面带油污比其他轧制材带油污危害更大，一是由于铝箔成品多数作为装饰或包装材料，必须有一个洁净的表面；二是其厚度薄，在后道退火时易形成泡状，而且由于油量较多在该处形成过多的残留物而影响使用。
油污缺陷多少是评价铝箔质量的一项很重要的指标。
（7）水斑。
水斑是指在轧制前有水滴在箔面上，轧制后形成的白色斑迹，较轻微时会影响箔面表面状况，严重时会引起断带。
水斑是由于油中有水珠或轧机内有水珠掉在箔面上形成的，控制油内水分和水源是避免水斑的惟一措施。
（8）振痕。
振痕是指铝箔表面周期性的横波。
产生振痕原因有两种：一种是由于轧辊磨削时形成的，周期在10~20mm左右；另一种是轧制时由于油膜不连续形成振动，常产生在一个速度区间，周期为5~10mm。
产生振痕的根本原因是油膜强度不足，通常可以采用改善润滑状态来消除。
（9）张力线。
当厚度达到0.015mm以下时，在铝箔的纵向形成平行条纹，俗称张力线。
张力线间距在5~20 mm左右，张力愈小，张力线愈宽，条纹愈明显。
当张力达到一定值时，张力线很轻微甚至消失。
厚度愈小产生张力线的可能性愈大，双合轧制产生张力线的可能性较单张大。
增大张力和轧辊粗糙度是减轻、消除张力线的有效措施，而大的张力必须以良好的板形为基础。
（10）开缝。
开缝是箔材轧制特有的缺陷，在轧制时沿纵向平直地裂开，常伴有金属丝线。
开缝的根本原因是入口侧打折，常发生在中间，主要由于来料中间松或轧辊不良。
严重的开缝无法轧制，而轻微的开缝在以后的分切时裂开，这往往造成大量废品。
（11）气道。
在轧制时间断出现条状压碎，边缘呈液滴状曲线，有一定宽度，轻度的气道未压碎，呈白色条状并有密集针孔。
在压碎铝箔的前后端存在密集针孔是判断气道与其他缺陷的主要标志。
气道来源于原料，选择含气量低的材料作为铝毛坯是非常重要的。
（12）卷取缺陷。
卷取缺陷主要指松卷或内松外紧。
由于铝箔承受的张力有限，卷取硬卷就很困难。
取得里紧外松的卷是最理想的，而足够的张力是形成一定张力梯度的条件。
所以，卷取质量最终依赖于板形好坏，内松外紧的卷会形成横棱，而松卷则会形成椭圆，这均会影响以后加工。
铝箔轧制缺陷种类尽管很多，但最终主要表现为：以孔洞为特征的针孔、辊眼、开缝、气道；以表面状况为特征的油污、光泽不均、振痕、张力线、水斑、亮点亮斑；以影响后工序加工的板形、起皱、打折、卷取不良；以尺寸为特征的厚差等。
实质上，铝箔特有的缺陷只有针孔一类，其他几种缺陷板材也同样有，只不过表现的严重程度不同或要求不同而已。
