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钢材表面处理一、此章节参考的标准：《工业设备、管道防腐施工及验收规范》HGJ229—91本规范认真总结了冶金、石化、航天航空工业等部门的防腐蚀施工经验，适用于化工、石油化工、冶金、纺织等新建、扩建、改建的工程建设项目中,以钢、铸铁为基体的工业设备、管子及管件的防腐蚀衬里和防腐蚀涂料的施工及验收。
不适用于食品工业、核电工业。
二、表面处理前对基体的要求:（一）、设备、管道及配件表面处理前对基体的要求:1、钢制的设备、管子、管件的钢材表面，不得有伤痕、气孔、夹渣、重叠皮、严重腐蚀斑点；加工表面必须平整,表面局部凸凹不得超过2MM.2、铸铁、铸钢类的设备、管子、管件,不应有空洞、多孔质基体。
3、设备、管子、管件表面的锐角、棱角、毛边、铸造残留物，必须彻底打磨清理，表面应光滑平整,圆弧过渡。
4、设备接管不应伸出设备内表面。
设备盖、塔节、插入管应采用法兰连接。
5、铆接设备内的铆接缝应为平缝，铆钉应采用埋头铆钉，使设备内部无铆钉头突出。
6、在防腐蚀衬里的设备、管子、管件上，必要时应设置检漏孔，在适当位置上应设置排气孔。
7、基体经表面预处理后，应全面检查合格，办理工序交接手续，经过签证后方可进行防腐蚀施工.8、表面处理前对基体焊缝的要求：9、设备壳体焊接宜采用双面对焊焊接，焊缝要平整、无气孔、焊瘤和夹渣，焊缝高度不得大于2MM，要彻底清除焊接飞溅物,焊缝宜磨平或磨成圆弧过渡.如下图1：10、设备壳体焊缝必须采用连续焊,焊缝不得有裂缝或连续咬边情况，咬肉深度不应超过0.5MM。
11、设备转角和接管部位应保证焊接要求，焊缝应饱满，并应细致打磨成钝角，形成圆弧过渡，不得有毛刺和棱角.12、角焊缝的圆角部位，焊角高应为H≥5MM，一般凸出角应为R≥3MM，内角应为R≥10MM.如下图2、3、4。
13、在清理组对卡具时，严禁损伤基体母材。
施焊过程严禁在基体母材上引弧。
(二）、钢板、钢结构预制件表面处理前对基体的要求：1、在处理前，钢材表面必须清洁、干燥,对表面处理和涂层施工有一个合适的条件.2、钢材表面被油脂污染，可采用有机溶剂、热碱或乳化剂除去油脂。
一、目的与适用范围1 范围1.1本工艺适用于钢材，包括钢板和型材的抛丸预处理流水线。
2 定义2.1钢材进厂后，在加工前对钢材的原材料进行处理，除去表面的氧化皮和锈蚀，涂上车间底漆以确保钢材在加工过程中不继续腐蚀，这一阶段的钢材表面处理，称之为钢材的表面预处理。
2.2钢材预处理的方式有抛射磨料处理、喷射磨料处理和酸洗处理三种方式。
其中要获得高效率的自动化流水作业，目前还只有抛射磨料处理方式。
抛射磨料处理亦称为抛丸处理。
二、工艺内容1 钢板校平造船用钢板，在运输过程中或经过长期的堆积后，会产生形变。
形变的钢板在分段落料加工时会影响加工精度，形变严重的钢板将影响船体的线型。
因此，钢板的预处理之前或之后，应对钢板作校平处理。
2 预热预热是为了在抛丸前将钢板升温，除去表面水分、部分油污，使钢板升温至一定的温度以利于喷漆后的干燥。
预热应使钢板升温至40左右。
升温太低，不利于除去水分、油污，不利于而后喷涂的车间底漆的干燥；升温过高，则多耗能量，又易使车间底漆在干燥过程中产生起泡的弊病。
3 抛丸及磨料抛丸用于清除钢材表面的氧化皮与锈蚀，并使钢材产生一定的粗糙度。
理想的抛丸处理磨料是钢丸加钢丝段或钢丸加钢砂，前后两者的比例为1：1到1：2范围之内。
4 喷漆抛丸处理后的钢材表面需立即涂覆车间底漆。
涂漆以自动化方式进行。
5 烘干钢材喷漆后应进入烘干炉，促使快速干燥以利迅速搬运。
烘干炉可以远红外辐射或蒸汽为热源，不能采用明火直接加热。
烘干炉应设排风装置，防止炉内溶剂气体积聚而引起燃爆事故。
6 抛丸预处理流水线工艺要求6.1车间底漆一般采用无机硅酸锌涂料。
6.2普通钢板及型材采用灰色的车间底漆，特殊强度的钢材则采用浅绿色车间底漆加以区分。
6.3钢材在进行预处理前必须采用清洁剂擦洗及高压淡水冲洗等方法去除钢材表面的油污等杂物（如有任何污物）。
6.4一般厚度介于6mm与40mm之间的钢板，需经钢板预处理流水线抛丸队锈，除锈标准为ISO8501-1：1988中规定的Sa2.5级（除锈标准均采用ISO标准），粗糙度必须控制在40—70微米范围，相当于ISO8503Medium Grade 至Course Grade的表面粗糙度。
一、设备用途本生产线主要用于钢板和各类型钢在加工前对其表面进行抛丸清理、喷漆和烘干。
钢材预处理的目的是为了清除钢材表面的锈蚀、氧化皮和污物，使钢材具有清洁和一定粗糙度的表面，以增强漆膜与钢材表面的附着力，从而提高产品的抗腐蚀能力和表面质量。
该设备一般用于工程机械、矿山机械、化工设备、压力容器、交通车辆、船舶制造及建筑型材等行业，用于提高产品的外观质量和其表面抗腐蚀能力。
二、设备主要技术规格1、处理工件规格：（1）处理钢板板厚：δ=5-60mm宽度： B≤3000mm长度： L=4000～12000mm（2）处理型材高度： H≤300mm长度： L=1600～12000mm2、输送辊道（1）辊道最大负荷： 2t/m（2）输送速度： 0.5-6.5m/min（变频无级调速）处理钢板速度： 1.5-5m/min处理型钢速度： 1-2m/min（3）驱动减速机： BWED2718-121-4（两台）（4）电机功率：4kw×2（5）滚轮直径： 180mm（6）滚轮有效宽度： 3500mm（7）辊道上平面高度：800mm（8）滚轮间距：抛丸室外635mm，抛丸室508mm3、抛丸清理机（1）抛丸器： 8台型号： Q035抛射速度： 72m/s抛丸量： 280kg/min电机功率： 18.5kw（2）纵向螺旋输送机：型号： GX300输送能力： 144t/h驱动装置： BWY22-29-7.5转速： 50rmp功率： 7.5kw（3）横向螺旋输送机：型号： GX300输送能力： 144t/h驱动装置： BWY22-29-5.5转速： 50rmp功率： 5.5kw（4）斗式提升机型号： D450提升能力： 144t/h料斗运行速度： 1.25m/s驱动装置： BWY22-17-11输出转速： 88rpm功率： 11kw（5）丸砂分离器分离能力： 120t/h分离区风速： 4-5m/s通风量： 10000m3/h驱动装置： BWY22-29-4功率： 4kw（6）清丸装置清扫滚直径： 900mm滚刷材质：四氟乙烯（进口刷丝）驱动装置： BLY18-23-3清丸风机： 9-19-6.3A风机功率： 15kw（7）清丸升降装置：提升高度： 500mm驱动电机： XWED63-289-3（电磁制动）电机功率： 3kw4、设备除尘系统（1）除尘通风量： 28000 m3/h（2）除尘器型号： MC-48（3）离心通引风机型号：4-72-8C（4）电机功率： 30kw（5）过滤风速： 0.4～0.8m/min5、自动喷漆装置：（1）喷漆形式：高压无气喷漆喷漆泵型号： 241-84R45:1高压喷涂机压力比： 45:1排量： 13L进气压力： 0.2～0.6MPa数量： 1（2）喷枪喷枪型号： 206-513自动喷枪喷枪到工件距离： 300mm（根据工件高度调整）喷枪数量： 4+1支（一把为手动喷枪，用于补漆或需要手动喷漆）（3）输送小车喷枪移动速度： 20m/min-50m/min（变频调速）数量： 2台（上下各一）（4）风动搅拌器： S-100型（5）G-01型油漆过滤器：25L6、烘干房（1）加热装置：采用燃油加热，30万大卡蒸汽加热器或电烘干加热风机功率： 15kw（2）通风机：结构：内置式耐热风机型号： GW-8C功率： 15kw（3）板链输送机：输送速度： 0.5～6m/min驱动装置： BWEY3322-121-5.5电机功率： 5.5kw7、漆物处理装置（1）风机：型号： B4-72 No8C左90º处理风量： 13000 m3/h风压： 1507Pa功率： 11kw（2）漆雾滤纸： 500×500×358、电气控制：采用控制面板集中控制，9、抛丸清理后的工件表面质量：Sa2.5级 GB8923-8810、喷漆漆膜厚度： 15-25µm（涂料为无机硅酸锌）11、烘干区温度： 40-70℃12、设备最大外形尺寸（长、宽、高）：48000mm 、10000mm、10000mm13、年处理钢板量： 100000t14、设备最大功率：约280KW三、工作原理及工艺流程钢板被吊放至上料辊道，由上料辊道直接送到抛丸清理室进行清理，利用抛丸器高速抛射出的弹丸将工件表面进行清理；然后利用弹丸清扫装置（收丸刮板、清丸滚刷、高压吹管等）将工件表面的积丸和灰尘吹扫干净；除锈后的钢材直接进入喷漆室，通过装在上、下喷漆小车上的喷枪，将车间保养底漆涂在工件表面上，再进入烘干室，使钢材表面漆膜达到指干状态后由输出辊道输送出，进行下料。
一、目的与适用范围
1 范围
1.1本工艺适用于钢材，包括钢板和型材的抛丸预处理流水线。
2 定义
2.1钢材进厂后，在加工前对钢材的原材料进行处理，除去表面的氧化皮和锈蚀，涂上车
间底漆以确保钢材在加工过程中不继续腐蚀，这一阶段的钢材表面处理，称之为钢材的表面预处理。
2.2钢材预处理的方式有抛射磨料处理、喷射磨料处理和酸洗处理三种方式。
其中要获得
高效率的自动化流水作业，目前还只有抛射磨料处理方式。
抛射磨料处理亦称为抛丸处理。
二、工艺内容
1 钢板校平
造船用钢板，在运输过程中或经过长期的堆积后，会产生形变。
形变的钢板在分段落料加工时会影响加工精度，形变严重的钢板将影响船体的线型。
因此，钢板的预处理之前或之后，应对钢板作校平处理。
2 预热
预热是为了在抛丸前将钢板升温，除去表面水分、部分油污，使钢板升温至一定的温度以利于喷漆后的干燥。
预热应使钢板升温至40左右。
升温太低，不利于除去水分、油污，不利于而后喷涂的车间底漆的干燥；升温过高，则多耗能量，又易使车间底漆在干燥过程中产生起泡的弊病。
3 抛丸及磨料
抛丸用于清除钢材表面的氧化皮与锈蚀，并使钢材产生一定的粗糙度。
理想的抛丸处理磨料是钢丸加钢丝段或钢丸加钢砂，前后两者的比例为1：1到1：2范围之内。
4 喷漆
抛丸处理后的钢材表面需立即涂覆车间底漆。
涂漆以自动化方式进行。
5 烘干
钢材喷漆后应进入烘干炉，促使快速干燥以利迅速搬运。
烘干炉可以远红外辐射或蒸
汽为热源，不能采用明火直接加热。
烘干炉应设排风装置，防止炉内溶剂气体积聚而引起燃爆事故。
6 抛丸预处理流水线工艺要求
车间底漆一般采用无机硅酸锌涂料。
普通钢板及型材采用灰色的车间底漆，特殊强度的钢材则采用浅绿色车间底漆加以区分。
钢材在进行预处理前必须采用清洁剂擦洗及高压淡水冲洗等方法去除钢材表面的油污等杂物（如有任何污物）。
一般厚度介于6mm与40mm之间的钢板，需经钢板预处理流水线抛丸队锈，除锈标准为ISO8501-1：1988中规定的S级（除锈标准均采用ISO标准），粗糙度必须控制在40—70微米范围，相当于ISO8503Medium Grade 至Course Grade的表面粗糙度。
厚度小于6mm或大于40mm的钢板和型材一般采用喷砂处理。
抛丸过程中钢板的走速
在预处理时应根据钢板的不同锈蚀等级来调节钢板的走速。
A级大于3m/min
B级大于
C级大于2m/min
D级按实际要求而定
6.6由于在抛丸过程中，磨料磨擦和破损等原因，磨料会不断的消耗，所以要定期加入新
的磨料来补充，加入量应符合磨料的消耗量。
为了与涂料的运输速度相配及防止过多的变叠层出现，在喷涂时需及时检查喷枪的扇型面和喷枪速度，如需要应及时更换喷嘴。
涂料的稀释和混合
6按不同的温度稀释涂料，如15℃时，约加入专用稀释剂8%（±5℃加入±1-2%的稀释剂）。
基料和固化剂必须彻底的分开搅拌，然后慢慢地把固化剂倒入锌粉里，并不断地搅拌，不能反相进行。
在喷涂过程或在停转过程中，涂料必须不断地搅拌，直到用完为止。
涂料必须在下列情况下进行施工：
温度范围：0-40℃
相对湿度：必须超过50%（若低于50%，用水雾喷在室内，以增加相对湿度）
涂料混合后必须在20小时内（25℃）用完，一旦超过使用时间，则此涂料不能使用。
加热装置的调节
加热装置的调节是按照从加热区域出来的温度而定，钢板温度不能超过40℃（如果温度过高，将会引起涂料的开裂）。
钢板不能放在加热区域内超过4分钟，如果是进行修补，则需待钢板出来后进行修补，但钢板温度不能超过40℃。
7 车间底漆的修补
钢板或型钢车间底漆漏涂的地方，必须进行修补。
修补前钢板表面必须无油脂，污物等，并且修补前是干燥的。
修补用涂料也必须搅拌，防止锌粉可能沉积在漆桶的底部。
8 磁性铁盘
由于钢板从流水线中出来，涂料不能完全固化，因此必须检查磁性吸铁盘的清洁情况，确保其无油脂、油腻，以防污染已涂好的表面涂层。
9 车间底漆的检验方法
检验车间底漆露底的方法
9用放大镜观察漆膜表面
用100*400的玻璃片喷涂后，对光观察透明度
9.2测量车间底漆膜厚的方法
用70*300平整光滑的铁片置于钢板上，喷涂干燥后，测量出其表面上的干燥厚度，其数值即被认为是钢板表面的漆膜厚度。
9用干膜测厚仪直接测量干燥后的钢板表面的漆膜厚底，其数值应为真实膜厚的60%左右。
