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毕业设计开题报告1．结合毕业设计情况，根据所查阅的文献资料,撰写2000字左右的文献综述：文献综述一、冲压工艺的特点冲压即在室温下,利用安装在压力机上的冲压模具对材料施加压力，使其产生分离或发生塑性变形,从而获得所需形状和尺寸,具有一定力学性能的零件的一种压力加工方法［1]。
冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。
冲模是将材料批量加工成所需冲件的专用工具.冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模,批量冲压生产就难以进行;没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。
冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素[2］.由于冲压加工的冲压件的形状、尺寸和表面质量是由模具保证的，所以在大量生产中可以获得稳定的加工质量，可以满足一般的装配和使用要求。
此外，冲压加工具有很高的生产率。
一般在一台冲压设备上每分钟可以生产中小尺寸工件几件到几十件，高速冲床可达几百件，这是其他任何加工方法都无法实现的。
冲压加工所用坯料是板材或卷料，通常又是在常温下加工,故易于实现机械化与自动化，可大幅度地提高生产率,这对于我国大力发展的航空业具有积极作用。
由于某些弯曲件形状不规则，利用一般的冲压技术成形困难,可以采用杠杆块冲压成形工艺。
由于弯曲件形状多样，弯曲方向变换多端，当弯曲方向与冲压设备中滑块的运动方向垂直或成一定角度时，常采用一些机构把滑块的向下运动转变为所需要方向的运动，从而实现工件的成形。
常采用的机构有：斜楔滑块机构、杠杆块机构、齿轮齿条机构等。
通过这些机构的巧妙动作，可实现多种复杂弯曲件的成形［3]。
毕业设计开题报告２．本课题要研究或解决的问题和拟采用的研究手段(途径）:一、本课题要研究或解决的问题本课题研究的是关于杠杆块的冲压工艺及模具设计，零件材料为08F，厚度为0。
5mm，且其刚度相对不高，易变形.O8F具有良好的冲压性能,适合冲裁弯曲和拉深。
在冲压过程中模具的尺寸设计要求非常高，其首先要解决的问题是对该零件的冲压工艺性进行分析，并在此基础上制定出合理的冲压工艺方案.在工艺方案制定好后，要进行工艺计算，包括计算毛坯尺寸、制定排样与裁板方案、计算材料利用率、计算工序尺寸、确定压力中心，并选择设备.通过对零件的整体分析，制造此零件需要落料、冲孔、弯曲、拉深等冲压工序，其中最主要的工序就是弯曲。
冲压模具开题报告冲压模具开题报告一、引言冲压模具是制造工业中不可或缺的重要工具，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
随着制造业的发展和技术的进步，冲压模具的需求量不断增加，对其质量和效率的要求也越来越高。
本开题报告旨在探讨冲压模具的发展现状、存在的问题以及未来的发展方向，为研究者提供参考和指导。
二、冲压模具的发展现状冲压模具是冲压工艺中的核心装备，其发展与制造业的发展密切相关。
目前，全球冲压模具市场规模庞大，主要集中在中国、德国、日本等国家。
中国是世界上最大的冲压模具生产国，拥有庞大的模具制造企业和技术人才队伍。
然而，与国外相比，中国的冲压模具产业仍存在一些问题。
三、冲压模具存在的问题1. 技术水平不高：与国外相比，中国的冲压模具技术水平相对较低。
目前，国内很多企业仍采用传统的手工操作方式，缺乏自动化和智能化的生产设备。
这导致了生产效率低下、产品质量难以保证的问题。
2. 制造周期长：由于制造工艺的不完善和生产设备的落后，冲压模具的制造周期较长。
这不仅增加了企业的生产成本，还限制了产品的快速推出和市场竞争力的提升。
3. 缺乏创新能力：目前，国内冲压模具企业大多只能进行模具的加工和生产，缺乏独立的研发和创新能力。
这导致了产品同质化严重，难以满足市场多样化的需求。
四、冲压模具的未来发展方向1. 技术创新：冲压模具企业应加强技术研发，提高产品的自动化和智能化水平。
通过引进先进的制造技术和设备，提高模具的加工精度和生产效率，降低生产成本。
2. 产业升级：冲压模具企业应加强与上下游企业的合作，实现产业链的整合和协同发展。
通过与客户合作，提前介入产品设计和开发阶段，为客户提供更加个性化和定制化的解决方案。
3. 人才培养：冲压模具企业应加强对技术人才的培养和引进。
通过建立良好的人才培养体系和激励机制，吸引更多的高素质人才加入到冲压模具行业，推动行业的发展和创新。
五、结论冲压模具作为制造业的重要装备，其发展与制造业的发展密切相关。
中北大学毕业论文开题报告学生姓名：郜瑞学号：0505040104 学院、系：材料科学与工程学院、材料加工工程系专业：材料成型与控制工程论文题目：弯支座冲压成形工艺制定及其模具设计指导教师:薛勇2009 年 3 月 6 日毕业论文开题报告毕业论文开题报告毛坯成型时各变形区的应力应变特点，对该零件结构进行优化，使其具有良好的工艺性，并且能够利用最少工序经济而高质量的制造。
在弯支座冲压件工艺性分析的基础上，以极限的变形参数、变形的趋向性分析及生产的批量为依据，提出各种可能的冲压工艺方案设计：方案一：全部按基本工序；方案二：落料与冲孔复合，其余按基本工序；方案三：落料与冲孔复合，首次弯曲和二次弯曲同时进行，其余按基本工序；方案四：落料与冲孔复合，三次弯曲同时进行，其余按基本工序；方案五：三次弯曲同时进行，其余按基本工序；分析比较上述五种工艺方案，可以看到：方案一，从生产效率、模具结构和寿命方面考虑，这种方案有利于降低冲裁力合提高模具寿命，同时模具结构比较简单，操作比较方便。
但工序复合程度低，生产率低，单工序模具结构简单，制造费用低，只适合小批量生产；方案二，相比方案一节省了一道工序，但模具结构比方案一复杂，而且三次弯曲均安排在冲孔以后进行，弯曲回弹后孔距不易保证，影响零件精度；方案三，落料和零件上的孔采用复合模组合冲压，优点是节省了工序和设备，可以提高生产效率，但模具结构复杂且两次弯曲工序均在冲孔后进行，产生与方案二相同的缺点；方案四，提高了生产率，但会产生与方案二和方案三相同的缺点；方案五，冲孔工序安排在弯曲成形后进行，可以保证零件的各孔距尺寸，缺点是成形后冲孔，模具结构复杂。
通过以上的方案分析，可以看出，在一定的生产批量条件下，选用方案五是比较合理的。
然后，选择该方案中的各个工序所用的冲模类型及结构形式、选择冲压设备、编制工艺流程和构思模具结构，同时进行全面工艺评价和核算技术、经济指标。
将该弯支座零件各工序的冲压模具设计分为产品分析阶段、工艺计算阶段、草图构思阶段和正式设计阶段四个阶段。
冲压模开题报告冲压模开题报告在经济飞速发展的今天，我们都不可避免地要接触到报告，报告包含标题、正文、结尾等。
相信很多朋友都对写报告感到非常苦恼吧，下面是小编整理的冲压模开题报告，仅供参考，大家一起来看看吧。
1、开题报告写作格式第一步、论文拟研究解决的问题内容要求：提出论文所要解决的具体学术问题，也就是论文拟定的创新点。
指出国内外文献就这一问题已经提出的观点、结论、解决方法、阶段性成果……评述上述文献研究成果的不足。
提出你的论文准备论证的观点或解决方法，简述初步理由。
撰写方法：你的观点或方法正是需要通过论文研究撰写所要论证的核心内容，提出和论证它是论文的目的和任务，因而并不是定论，研究中可能推翻，也可能得不出结果。
开题报告的目的就是要请专家帮助判断你所提出的问题是否值得研究，你准备论证的观点方法是否能够研究出来。
一般提出3或4个问题，可以是一个大问题下的几个子问题，也可以是几个并行的相关问题。
第二步、国内外研究现状内容的要求：列举与论文拟研究解决的问题密切相关的前沿文献。
基于“论文拟研究解决的问题”提出，允许有部分内容重复。
撰写的方法：只简单评述与论文的拟研究解决的问题密切相关的前沿文献，其他相关文献评述则在文献综述中评述。
第三步、论文研究的目的与意义内容要求：简介论文所研究问题的基本概念和背景。
简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题。
简单阐述假如解决上述问题在学术上的推进或作用。
基于“论文拟研究解决的问题”提出，允许有所重复。
第四步、论文研究主要内容要求：初步提出整个论文的写作大纲或内容结构。
由此更能理解“论文拟研究解决的问题”不同于论文主要内容，而是论文的目的与核心。
2考虑要素①研究的目标。
只有目标明确、重点突出，才能保证具体的研究方向，才能排除研究过程中各种因素的干扰。
②研究的内容。
要根据研究目标来确定具体的研究内容，要求全面、详实、周密，研究内容笼统、模糊，甚至把研究目的'、意义当作内容，往往使研究进程陷于被动。
冲压模具的开题报告冲压模具的开题报告一、引言冲压模具是一种用于金属材料加工的重要工具，广泛应用于汽车制造、家电制造、航空航天等行业。
随着工业化的进程，对冲压模具的需求也越来越大。
本开题报告旨在探讨冲压模具的设计与制造过程，以及相关技术的发展趋势，为后续的研究提供基础。
二、冲压模具的定义与分类冲压模具是指通过压力将金属材料冲压成所需形状的工具。
根据不同的加工要求和工件形状，冲压模具可以分为单工位模具、连续模具和复合模具等多种类型。
每种类型的模具都有其独特的设计原理和制造工艺。
三、冲压模具的设计原理1. 材料选择：冲压模具的材料应具有高强度、高硬度和耐磨性，常用的材料有合金工具钢、硬质合金等。
2. 结构设计：冲压模具的结构设计应考虑到工件的形状、尺寸和加工要求，同时要保证模具的刚性和稳定性。
3. 零件设计：冲压模具由多个零部件组成，每个零件都有其特定的功能，如导向柱、导向套、顶针等。
零件设计应满足相应的工艺要求。
四、冲压模具的制造工艺1. 制造工艺流程：冲压模具的制造包括材料准备、零件加工、热处理、装配和调试等环节。
每个环节都需要严格控制，以确保模具的质量。
2. 加工技术：冲压模具的加工技术包括数控加工、电火花加工、线切割等多种方法。
不同的加工技术适用于不同的零件加工要求。
3. 热处理技术：冲压模具的热处理工艺可以提高模具的硬度和耐磨性，常用的热处理方法有淬火、回火等。
五、冲压模具的发展趋势1. 自动化生产：随着工业自动化的发展，冲压模具的生产也趋向于自动化和智能化。
自动化生产可以提高生产效率和产品质量。
2. 材料创新：新材料的应用可以提高冲压模具的耐磨性和寿命，如陶瓷材料、高分子复合材料等。
3. 仿真技术：通过仿真技术可以对冲压模具进行虚拟设计和优化，减少实际制造过程中的试验和调试次数。
六、结论冲压模具作为一种重要的加工工具，在现代工业生产中起着至关重要的作用。
通过对冲压模具的设计与制造过程的研究，可以不断提高模具的质量和效率，促进工业的发展。
冲压毕业设计开题报告冲压毕业设计开题报告摘要：本文旨在介绍冲压技术在工程设计中的应用，并提出了一个冲压毕业设计的开题报告。
冲压技术作为一种常用的金属成形工艺，广泛应用于汽车、电子、家电等行业。
本设计旨在通过冲压技术，设计并制作一个具有特定功能和外观的零件，以提高其生产效率和质量。
1. 引言1.1 背景随着工业化的快速发展，冲压技术在制造业中扮演着重要的角色。
冲压技术通过将金属板材置于冲压模具中，并施加压力，使其发生塑性变形，从而得到所需形状的零件。
冲压技术具有高效、精确、重复性好等优点，因此被广泛应用于各个领域。
1.2 目的本毕业设计的目的是通过冲压技术设计并制作一个具有特定功能和外观的零件。
通过研究和实践，掌握冲压工艺的基本原理和操作技巧，提高对冲压技术的理解和应用能力。
2. 冲压工艺的基本原理2.1 冲压模具冲压模具是冲压工艺的重要组成部分，它由上模、下模和导向装置等组成。
上模和下模通过导向装置保持相对位置，当施加压力时，上模下压，使金属板材发生塑性变形。
2.2 材料选择在冲压工艺中，材料的选择对成品的质量和性能有着重要影响。
常用的冲压材料包括钢板、铝板、铜板等。
根据零件的要求，选择合适的材料，以保证零件的强度、硬度和耐腐蚀性等性能。
3. 设计与制作3.1 零件设计在设计过程中，首先需要确定零件的功能和外观要求。
根据这些要求，进行结构设计和尺寸确定。
在设计过程中，需要考虑材料的可加工性和成本等因素，以确保设计的可行性和经济性。
3.2 模具设计模具设计是冲压工艺中的关键环节。
根据零件的形状和尺寸，设计相应的冲压模具。
模具设计需要考虑到模具的强度、刚度和可靠性等因素，以确保模具能够正常工作并满足生产要求。
3.3 制作与调试在设计完成后，需要进行模具的制作和调试工作。
制作过程中需要精确加工模具的各个部件，并进行装配和调试。
通过调试，确保模具的工作顺利，并满足零件的质量要求。
4. 预期结果通过本毕业设计，预期能够设计并制作出一个具有特定功能和外观的零件。
冲压设计开题报告冲压设计开题报告一、引言冲压技术是一种常用的金属加工方法，广泛应用于汽车、家电、航空航天等行业。
在冲压过程中，通过应用压力将金属板材弯曲、拉伸、压制等，以达到所需形状和尺寸的目的。
冲压设计是冲压工艺的核心，对产品质量和生产效率起着重要作用。
因此，本文旨在探讨冲压设计的相关问题，以期提高冲压工艺的效率和质量。
二、冲压工艺的基本原理冲压工艺的基本原理是将金属板材放置在冲压机的模具中，通过上下模具的运动，施加压力使金属板材变形。
冲压工艺主要包括以下几个步骤：1. 材料选择：冲压工艺中常用的材料有钢板、铝板等。
不同的材料具有不同的物理和化学性质，需要根据产品的要求选择合适的材料。
2. 模具设计：模具是冲压工艺中至关重要的一环，直接决定了产品的形状和尺寸。
模具设计需要考虑材料的变形性能、模具的结构和加工工艺等因素。
3. 冲压过程：冲压过程中，通过施加压力使金属板材发生塑性变形，达到所需的形状和尺寸。
冲压过程需要控制好压力、速度和温度等参数，以确保产品的质量。
三、冲压设计中的问题与挑战冲压设计中存在一些常见的问题和挑战，如下所示：1. 引伸比的选择：引伸比是指冲压过程中金属板材的拉伸程度。
引伸比的选择需要考虑材料的性能和产品的要求，过大或过小的引伸比都会导致产品的质量下降。
2. 模具的磨损与寿命：由于冲压过程中模具需要承受较大的压力和摩擦力，容易出现磨损和损坏的情况。
模具的磨损会导致产品的尺寸偏差和表面质量下降，因此需要定期检查和更换模具。
3. 冲压工艺的优化：冲压工艺的优化是提高生产效率和产品质量的关键。
通过优化冲压速度、温度和压力等参数，可以减少废品率和加工时间，提高冲压工艺的效率。
四、冲压设计的改进方法为了解决上述问题和挑战，可以采取以下改进方法：1. 材料的优化选择：根据产品的要求和冲压工艺的特点，选择合适的材料。
可以通过改变材料的成分和热处理工艺等方式来改善材料的性能。
2. 模具的改进设计：通过改进模具的结构和材料，提高模具的耐磨性和寿命。
底板冲压开题报告摘要：本文主要围绕底板冲压加工技术展开研究，旨在分析底板冲压加工的原理、方法和技术，并探讨其在工业生产中的应用前景。
通过文献资料的调研和对现有底板冲压加工技术的分析，可以得出结论，底板冲压加工技术是一种高效且精确的加工方法，具有广泛的应用前景。
1. 引言底板冲压加工是一种以冲压设备为基础的金属加工方法，通过模具对金属材料进行成形。
底板冲压加工技术具有高效性、精确性和重复性好等优点，广泛应用于汽车、家电、航空航天等领域。
本文将围绕底板冲压加工技术展开研究，探讨其在工业生产中的重要性和应用前景。
2. 底板冲压加工原理底板冲压加工是利用冲压设备（如冲床）和模具对金属板材进行加工。
其主要原理包括以下几个方面：2.1 材料的切削和塑性变形底板冲压加工过程中，通过模具对金属板材进行切削或塑性变形，使其达到预定的形状和尺寸要求。
这种切削和塑性变形过程是通过模具上的切削刀具或冲头来实现的。
2.2 模具的设计与制造底板冲压加工过程中，模具是至关重要的工具。
模具的设计与制造包括模具结构设计、材料选择、加工工艺和热处理等。
通过优化模具的设计和制造过程，可以提高底板冲压加工的效率和质量。
2.3 冲压设备的选择和操作底板冲压加工需要使用冲压设备，如冲床。
合理选择和操作冲压设备是保证底板冲压加工效果的重要因素，包括设备的性能参数、操作方法和维护保养等。
3. 底板冲压加工方法底板冲压加工根据不同的应用需求和加工目标可以分为不同的方法，主要包括以下几种：3.1 单工序冲压加工单工序冲压加工是将底板在一次冲压加工过程中完成。
这种加工方法具有加工效率高、操作简单等优点，但对模具、设备和操作要求较高。
3.2 多工序冲压加工多工序冲压加工是将底板在多个工序中逐步加工完成。
这种加工方法可以通过分割底板加工工序，减小单步加工的难度，提高加工的成功率。
3.3 逆工序冲压加工逆工序冲压加工是指先对底板进行逆向冲压，将其从初始形状逐步变形为目标形状。
毕业设计（论文）开题报告
一、选题的依据及意义
课题来自生产实践。
通过指导老师介绍和查阅相关文献，我了解到，冲压即在室温下，利用安装在压力机上的冲压模具对材料施加压力，使其产生分离或发生塑性变形,从而获得所需形状和尺寸,具有一定力学性能的零件的一种压力加工方法。
由于冲压加工的冲压件的形状、尺寸和表面质量是由模具保证的，所以在大量生产中可以获得稳定的加工质量，可以满足一般的装配和使用要求。
此外，冲压加工具有很高的生产率。
我本次毕业设计的课题是“阶梯外壳拉深工艺及模具设计”，通过本次毕业设计，可以经历冲压工艺制定、相应模具设计以及冲压设备的选择的全过程，同时较全面的综合运用和巩固冲压模具设计与制造等课程的基础知识和专业知识，培养从事冲压模具设计与制造的初步能力。
通过该设计还可以培养我分析问题和解决问题的能力，了解和熟悉冲压模具设计与制造的一般步骤，更深入的认识冲压模具零件的设计和加工过程，达到“知己知彼”的效果。
通过该设计可以培养我在模具设计过程中认真负责、踏实细致的工作作风和严谨的科学态度，强化质量意识和时间观念，养成良好的职业习惯。
设计过程中还将用到CAD制图软件来完成模具图形的绘制，无形中又让自己对CAD有更深入了解和
掌握。
2、国内外研究现状及发展趋势
1.行业的发展现状
构成冲压加工必不可少的三要素是：合理的冲压工艺、可靠的模具、高效的压力设备。
其中，模具是冲压加工中成本占用、技术含量最高的要素。
现代模具工业有“不衰亡工业”之称。
世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在600亿至650亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。
近几年，我国模具产业总产值保持13%的年增长率（据不完全统计，2004年国内模具进口总值达到600多亿，同时，有近200个亿的出口），到2005年模具产值预一般在一台冲压设备上每分钟可以生产中小尺寸工件几十件，高速冲床
可达几百上千件，这是其他任何加工方法都无法实现的。
冲压加工所用坯料是板材或卷料，通常又是在常温下加工，故易于实现机械化与自动化，可大幅度地提高生产率。
2.行业的发展趋势
冲模是实现冲压生产的基本条件。
冲模的发展趋势主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。
从地区分布来看，以珠江三角洲和长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中西部地区，南方的发展快于北方。
目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。
我国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。
结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，向进出口结构的改进，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、多功能复合模具和复合加工及激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术、信息化方向发展。
模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2005年的2
亿美元左右。
单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%的模具需要更换。
2003年我国汽车产销量均突破400万辆，预计2004年产销量各突破500万辆，轿车产量将达到260万辆。
另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。
目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。
1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。
工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。
在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约
占11%。
目前，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达70%~80%，模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零件均从标准件厂购买，使生产率大幅度提高。
模具制造厂专业化程度越不定期越高，分工越来越细，如目前有模架厂、
顶杆厂、热处理厂等，甚至某些模具厂仅专业化制造某类产品的冲裁模或弯曲模，这样更有利于制造水平的提高和制造周期的缩短
二、本课题研究内容
根据课题零件的形状、尺寸及相关标准，本次课题需要做以下几个方面的
研究：
1．冲压件工艺性分析
冲压件的工艺性是指该零件在冲压加工中的难易程度。
通过看尺寸精度、看生产批量、看工件大小、看形状对称与否、看孔距及孔与边距离，看弯曲半径、看拉深圆角、看变形程度等判别工件加工的难易程度。
2．冲压工艺方案的确定
根据冲压件工艺性分析结果，精度保证，生产批量保证，工件大小及形状，模具的制造和维修条件，操作的方便性与安全性，原材料的节省情况等方面确定列出几种不同工艺方案，在产品质量、生产效率、材料消耗、设备占用情况、模具制造的难易程度和模具寿命高低、成本、操作方便和安全程度等方面，进行综合分析、比较，然后确定适合于工厂具体生产条件的最经济合理的工艺方案。
3.确定毛坯形状、尺寸和下料方式
在最经济的原则下，决定毛坯的形状、尺寸和下料方式，并确定材料的消耗。
4.编写冲压工艺过程卡
按标准格式填入工序内容，插入各工序件工序图。
5.模具类型的确定及具体结构的设计
根据确定的工艺方案确定模具类型；确定模具定位方式，确定卸料、出件方式；确定模具导向方式。
6.进行必要的工艺和模具设计计算
根据计算结果，修改工艺方案，
7.选择压力机
根据工件大小及工序性质确定冲压设备类型，根据工艺和模具设计计算计
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算结果确定冲压设备规格。
8.模具零件加工工艺制定 视个人时间精力情况完成。
三、本课题研究方案
工件视图
通过工件视图可知，该制件大体上是一个带凸缘的圆筒型阶梯拉深件，有
一大一小两台阶，还有一个SR7的凸包，该凸苞是通过胀型获得的。
除了上述的成型工艺外，此制件还涉及到冲裁工艺，其中有冲孔，冲包，切舌工序。
该制件属于阶梯型筒形件。
根据其尺寸精度的判断可以用普通冲压加工方法获得，其中R1、R0.5的圆角和平面度要求则通过整形工序达到（满足边距）
t R L 5.0+≥。
工件的材料为08F，属于优质碳素结构钢，优质沸腾钢，强度、硬度低，冷
变形塑性很好，可深冲压加工，焊接性好。
成分偏析倾向大，时效敏感性大，故冷加工时应采用消除应力热处理或水韧处理，防止冷加工断裂。
08F的主要机械性能如下：
抗拉强度（兆帕） 280-390
σ
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屈服强度（兆帕） 180
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抗剪强度（兆帕） 220-310
延伸率δ 32%
所以本工件适合采用冲压方法获得
1.经过分析，提出如下成形方案：
方案一、落料胀型—拉深大阶梯—拉深小阶梯—冲底孔整型复合—冲孔（苞）切舌切边复合
方案二、落料胀型—拉深小阶梯—拉深大阶梯—冲底孔整型复合—冲孔（苞）切舌切边复合
方案三﹑落料拉深大阶梯—拉深小阶梯—胀型—冲底孔整型复合—冲孔（苞）切舌复合—切边
方案四、落料拉深小阶梯—拉深大阶梯—胀型—冲底孔整型复合—冲孔（苞）切舌复合—切边
2.对以上几种工艺方案合理性的分析以及确定:
板料在拉深过程中，材料没有增减，只有发生属性变化。
在变形过程中，材料时以一定的规律转移的，所以毛坯的形状必须负荷金属在变形时的流动规律，其形状一般与拉深件周边形状相似。
所以，对于旋转体来说，毛坯的形状无疑以一块圆板，只要求出它的直径。
拉深前后，拉深件及其毛坯的重量不变，材料厚度虽有变化，但其平均值与毛坯原始厚度非常接近，则其面积基本不变。
由于胀型只在局部有材料流动所以不影响毛坯尺寸大小故按如下图计算毛坯。
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如图其它各孔（苞），切舌由于距离整型圆角处距离较近，所以不宜安排整
型之前完成。
(参考文献[1]，P49)
又考虑到各孔（苞）与零件边缘的距离过小难以保证模具及零件的强度要求，
所以决定将切边工序置于最后一道工序切用单工序模。
综上分析选方案四为最佳方案
3.通过以上的分析确定工艺方案并画出工序图如下：
1.落料拉伸小阶梯
2.拉伸大阶梯
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3.局部胀型
4.冲底孔整形
5.冲孔（苞）切舌复合。
