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6-1什么是生产过程，工艺过程和工艺规程（1）生产过程一一将原材料转变为成品的过程。
（2）工艺过程一一在生产过程中，凡是改变生产对象的形状、尺寸、位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程称为工艺过程。
（3）工艺规程一一把合理工艺过程的有关内容写成工艺文件的形式，用以指导生产，这些工艺文件称为工艺规程。
6-2何谓工序、工步、走刀（1）工序是指一个（或一组）工人，在一台机床上（或一个工作地点）对同一工件（或同时对几个工件）所连续完成的那部分工艺过程。
（2）工步是在加工表面不变，加工工具不变，切削用量不变的条件下所连续完成的那部分工序。
（3）走刀又叫工作行程，是加工工具在加工表面上加工一次所完成的工步。
6-3零件获得尺寸精度、形状精度、位置精度的方法有哪些（1）零件获得尺寸精度的方法：试切法、定尺寸刀具法、调整法、自动控制法。
（2）零件获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法。
（3）零件获得位置精度的方法：找正法、装夹法。
6-4不同生产类型的工艺过程的特点：p222-223表6-4.6-5试述工艺规程的设计原则、设计内容、设计步骤。
（1）工艺规程的设计原则：1所设计的工艺规程应能保证机器零件的加工质量（或机器的装配质量），达到设计图样上规定的各项技术要求。
2应使工艺过程具有较高的生产率，使产品尽快投放市场。
3设法降低制造成本。
4注意减轻劳动工人的劳动强度、保证生产安全。
（2）工艺规程的设计内容及步骤：1分析研究产品的零件图及装配图。
2确定毛坯。
3拟定工艺路线，选择定位基准。
4确定各工序所采用的设备。
5确定各工序所采用的刀具、夹具、量具和辅助工具。
6确定各主要工序的技术技术要求及检验方法。
7确定各工序的加工余量，计算工序尺寸和公差。
8确定切削用量。
9确定工时定额。
10技术经济分析。
11填写工艺文件。
6-6拟定工艺路线需完成那些工作拟定工艺路线须完成的工作：1确定加工方法。
2安排加工顺序。
3确定夹紧方法。
机械制造基础试题库5第⼀章诸论（习题略）第⼆章机械制造技术装备2－1 车削直径80mm，长200mm棒料外圆，若选⽤＝4mm，f＝0.5mm，n=240 r/min，试问切削速度υ，切削机动时间，⾦属切除率为多少？2－2 已知⼀外圆车⼑切削部分的主要⼏何⾓度为：＝、、、、。
试⽤主剖⾯参考系绘出该车⼑的⼏何⾓度。
2－3车削外圆36mm，中径33mm，内径29mm,螺距6mm梯形螺纹时，若使⽤⼑具前⾓为，左刃后⾓，右刃后⾓。
试计算左、右刃⼯作前、后⾓是多少？2－4 ⽤切断⼑切断外径为D＝30mm的轴类零件，已知切断⼑的⼏何参数：当切断⼑⼑尖安装低于⼯件中⼼等⾼⾯h＝2mm，＝，，时的⼯作前⾓、⼯作后⾓；并将切断⼑的有关⼏何⾓度标注在计算简图上。
2－5 什么是硬质合⾦？常⽤的牌号有⼏⼤类？各类硬质合⾦的常⽤牌号有哪些？如何选⽤？2－6什么是逆铣？什么是顺铣？各有何切削加⼯特点？2－7试分析题图2－1所⽰的三种车螺纹时的传动原理图各有何特点？2－8在Y3150E型滚齿机上加⼯斜齿轮，已知⼯件m＝4mm、Z＝56、β＝、右旋；滚⼑K＝1，λ＝，左旋。
试进⾏展成运动链、差动传动链的调整计算。
2－9 题图2－2所⽰零件的A、B、C⾯的φ10H7孔及φ30H7孔均已加⼯，试分析加⼯φ12H7孔时选⽤哪些表⾯定位最为合理？为什么？2－10分析题图2－3所列定位⽅案：⑴指出各定位元件所限制的⾃由度；⑵判断有⽆⽋定位或过定位；⑶对不合理的定位⽅案提出改进意见。
图中：（a）图过三通管中⼼打⼀孔，使孔轴线与管轴线OX、OZ垂直相交；（b）车阶梯轴外圆；（d）在圆盘零件上钻孔，保证孔与外圆同轴；（e）钻绞连杆零件⼩头孔，保证⼩头孔与⼤头孔之间的距离及两孔平⾏度。
2－11分析题图2－4所列加⼯零件中必须限制的⾃由度，选择定位基准和定位元件，并在图中⽰意画出；确定夹紧⼒作⽤点的位置和作业⽅向，并⽤规定的符号在图中标出。
图（a）过球⼼打⼀孔；图（c）在⼩轴上铣槽，保证尺⼨H和L；图（d）过轴⼼打通孔，保证尺⼨L；图（e）⽀座零件上加⼯两通孔，保证尺⼨A和 H 。
第六章工艺规程设计一、单项选择1.选择精基准时，有时可设法在零件上专门加工一组供工艺定位用的辅助基准是：（）CA．符合基准重合加工；B．便于互为基准加工；C．便于统一基准加工；D．使定位准确夹紧可靠，夹具结构简单，工件安装方便。
2.一个部件可以有（）基准零件。
AA．一个；B．两个；C．三个；D．多个。
3.（）是工艺过程的基本单元，又是生产计划和成本核算的基本单元。
AA．工序；B．工位；C．走刀；D．工步4.轴类零件定位用的顶尖孔是属于( )：AA．精基准；B．粗基准；C．辅助基准；D．自为基准。
5.不能提高零件被加工表面的定位基准的位置精度的定位方法是（）。
cA．基准重合；B．基准统一；C．自为基准加工；D．基准不变。
6.经济加工精度是在（）条件下所能保证的加工精度和表面粗糙度。
DA ．最不利；B．最佳状态； C ．最小成本；D．正常加工。
7.在机械加工中直接改变工件的形状、尺寸和表面性能使之变成所需零件的过程称为（）。
BA．生产过程；B．工艺过程；C．工艺规程8.直线尺寸链采用极值算法时，其封闭环的下偏差等于（）。
CA．增环的上偏差之和减去减环的上偏差之和；B．增环的上偏差之和减去减环的下偏差之和；C．增环的下偏差之和减去减环的上偏差之和；D．增环的下偏差之和减去减环的下偏差之和。
9.装配系统图表示了（）。
①①装配过程②装配系统组成③装配系统布局④机器装配结构10.装配尺寸链组成的最短路线原则又称（）原则。
③①尺寸链封闭②大数互换③一件一环④平均尺寸最小工序余量公差等于( )。
①①上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和②上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差③上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之和的二分之一④上道工序尺寸公差与本道工序尺寸公差之差的二分之一11.构成工序的要素之一是（）。
AA．同一台机床；B．同一套夹具；C．同一把刀具；D．同一个加工表面12.工时定额由下列几种时间组成的，其中改变工件的尺寸、形状相对位置所花的时间属于（ A ）A．基本时间B．辅助时间C．生理与休息时间D．布置工作地13.确定最小加工余量依据之一是（C ）A．上工序的工序尺寸B．本工序的工序尺寸C．上工序的工序尺寸公差D．本工序的工序尺寸公差14.生产产品的品种多而很少重复，同一零件的生产量很少的生产，称（A ）A．单件生产B．小批生产C．中批生产D．大量生产15.下列因素中不影响最小工序余量的是D 。
毕业设计说明书题目盘类零件机械加工工艺规程设计专业机械制造与自动化班级机自0808学生姓名易宗洋指导教师陈帆2010年10月14日摘要：根据设计任务书的要求,本设计说明书针对盘类零件机械加工工艺规程设计进行说明。
主要内容包括从机床、刀具、毛坯的选择等等来确定加工的工艺方案的制定。
本文主要由一张二维零件图和一张三维实体图来描绘盘类零件的样子，从对零件组成、零件的加工顺序和加工方案拟定来分析，制定机械加工工艺卡、机械加工刀具卡与走刀路线图，最终完成机械加工所要的程序进行加工，使之符合要求。
关键词：盘类零件工艺方案的制定目录摘要………………………………………………………………第一章绪论……………………………………………第二章盘类零件的加工工艺分析……………………2.1分析零件的结构特点和技术要求……………………………2.2 毛坯的确定…………………………………………………………2.3基准的选择……………………………………………………第三章工艺路线的拟定………………………………………3.1表面加工方法的选择…………………………………………3.2工艺路线的拟定……………………………………………第四章设计工序内容………………………………………4.1机床、夹具和刀具的选择…………………………………………4.2加工余量和工序尺寸的确定……………………………………4.3切削用量的确定…………………………………………………第五章填写工艺文件…………………………………………第六章总结…………………………………………参考文献…………………………………………………………第一章绪论在加工盘类零件时，为了克服盘类零件的轮廓形状复杂、难于控制尺寸，以至得不到理想的表面粗糙度和形状精度要求等特点。
因此，对零件结构工艺性分析、基准的选择、刀具的选择、工艺路线的确定、程序的编制等均有较高的要求。
在制定零件加工工艺过程中，需要注意的是所要零件的结构特点、精度、等技术要求，选用合理的加工工艺。
机械制造技术课程设计说明书减速器传动轴机械加工工艺规程设计及工艺装备指导老师: 张月玲学生:陈颂祥学校: 上海理工大学专业:机械设计制造及其自动化日期:2015.5.20机械制造技术课程设计说明书减速器传动轴机械加工工艺规程设计及工艺装备机械制造技术课程设计任务书一、设计题目：减速器传动轴机械加工工艺规程设计及工艺装备。
二、课程设计的目的与要求1．课程设计的目的机械制造技术基础课程设计是机械制造专业教学中组成部分，是一个重要的实践性教学环节。
通过课程设计，要达到的目的是：（1）培养学生善于综合运用学到的专业知识，使之具有独立分析和解决一般工艺问题的能力。
（2）养学生正确的设计观点和认真负责的工作态度，掌握零件加工工艺规程的设计内容、步骤和方法，巩固和深化课堂所学的知识。
（3）提高学生计算机的应用能力。
（4）培养学生查阅和运用有关标准手册，参考书等技术资料的能力。
2．课程设计要求（1）认真阅读课程设计指导书，明确课程设计的目的要求，了解课程设计的内容、步骤和方法及其它有关规定。
（2）按指导书规定的设计内容，独立按时完成自己的设计任务。
指导教师的主要作用是规定设计任务，审查方案，检查设计进度以及介绍参考资料。
（3）在设计工作中要注意理论联系实际，努力培养自己的独立工作能力，充分发挥主动性和创造性，使设计在技术上比较先进又切实可行，既能保证产品质量三、设计的内容和要求:1.编写课程设计说明书2.机械加工工艺规程卡片：（1）减速器传动轴的机械加工工艺过程卡（2）传动轴的机械加工工艺过程指定工序的工序卡3.绘制减速器传动轴毛坯图和零件工作图4.参考进度机械制造技术课程设计说明书参考目录第一章概述 (4)1.课程设计的目的要求2.课程设计的内容3.设计步骤和方法第二章零件分析 (5)1.传动轴的作用2.传动轴的工艺分析3.生产纲领的计算与生产类型的确定第三章确定毛坯、绘制毛坯图 (8)第四章拟定传动轴的工艺路线 (9)第五章选择加工设备及工艺装备 (13)第六章加工工序设计 (15)第七章设计小结 (21)第八章参考资料 (22)第一章概述一、课程设计的目的要求1.机械制造技术基础课程设计，是以切削理论为基础、制造工艺为主线、兼顾工艺装备知识的机械制造技术基本能力的培养；是综合运用机械制造技术的基本知识、基本理论和基本技能，分析和解决实际工程问题的一个重要教学环节；是对学生运用所掌握的“机械制造技术基础”知识及相关知识的一次全面训练。
《机械制造技术基础》教学大纲及教案全套第一章：机械制造概述教学目标：1. 了解机械制造的基本概念、分类和特点。
2. 掌握机械制造过程的基本步骤。
3. 熟悉机械制造中的常见问题和解决方案。
教学内容：1. 机械制造的基本概念和分类。
2. 机械制造过程的基本步骤。
3. 机械制造中的常见问题和解决方案。
教学方法：1. 讲授法：讲解机械制造的基本概念、分类和特点。
2. 案例分析法：分析机械制造过程中的实际案例，讨论常见问题和解决方案。
教学资源：1. 教材：《机械制造技术基础》。
2. 课件：机械制造过程的图片和视频。
教学评估：1. 课堂讨论：评估学生对机械制造过程的理解和分析能力。
2. 课后作业：评估学生对机械制造基本概念和步骤的掌握程度。
第二章：金属切削原理教学目标：1. 了解金属切削的基本概念和原理。
2. 掌握金属切削过程中刀具与工件的相互作用。
3. 熟悉金属切削过程中切削力、切削热和切削变形的基本规律。
教学内容：1. 金属切削的基本概念和原理。
2. 刀具与工件的相互作用。
3. 切削力、切削热和切削变形的规律。
教学方法：1. 讲授法：讲解金属切削的基本概念和原理。
2. 实验法：观察和分析刀具与工件的相互作用。
3. 数值分析法：计算切削力、切削热和切削变形。
教学资源：1. 教材：《机械制造技术基础》。
2. 实验设备：刀具、工件和切削实验机。
3. 课件：金属切削过程的动画和图表。
教学评估：1. 课堂讨论：评估学生对金属切削原理的理解。
2. 实验报告：评估学生对刀具与工件相互作用实验的分析能力。
第三章：金属切削机床及刀具教学目标：1. 了解金属切削机床的分类和结构。
2. 掌握金属切削机床的工作原理和操作方法。
3. 熟悉刀具的类型、结构和选用原则。
教学内容：1. 金属切削机床的分类和结构。
2. 金属切削机床的工作原理和操作方法。
3. 刀具的类型、结构和选用原则。
教学方法：1. 讲授法：讲解金属切削机床的分类和结构。
毕业设计任务书机电工程系数控技术与应用专业数控班学生一、毕业设计题目轴的机械加工工艺规程设计二、已知生产纲领该产品年产量400件备品率5%废品率2%三、设计内容和要求1.零件图一张2.机械加工工艺规程一份3.设计说明书一份4.加工成品零件一件5.各工序数控加工程序一份序言毕业设计是培养我们实际工作能力的最后一个实践性学习环节,它不但是对我们四年大学学习中所学知识的一次综合性复习与考查,同时也是为以后从事的专业技术工作做准备.通过这次综合技能训练,不但培养了我们综合运用所学知识分分析和解决本专业一般技术问题的能力,而且也进一步巩固扩大和深化了我们所学的基本理论,基本知识和基本操作技能,同时也培养了我们树立正确的设计思想和生产观念,经济观念,全局观念,养成了理论联系实际和严谨的工作作风,培养我们掌握设计的一般程序规程和方法.独立正确的使用技术文献资料和正确的表达自己设计思想的能力以及编写说明书的能力.我积极参加毕业设计,在设计过程中,老师和辅导老师对我给予耐心的指导和帮助,我积极查阅相关资料,到现场调查,对轴这个零件进行了认真的分析和研究,绘制设计图纸,编写工艺规程,编写说明书,正确使用技术资料,标准手册等工具书,在毕业设计过程中,虽然本人在指导老师的帮助下,对所设计的零件有初步的实习调研,但本人缺少实际工作经验,对遇到一些设计中的问题却能及时受到指导老师的优良工作作风的影响,既培养了我严肃,认真,一丝不苟和实事求是的工作作风,也培养了我独立思考和独立工作并勇于创新的能力.一个多月的毕业设计过程中,辅导老师石老师始终认真耐心的指导我毕业设计,并为我提供各种相关性资料,为我的设计奠定的坚实的基础,为我设计能顺利的完成提供了方便的条件,在毕业设计过程中,我体会到了作为设计工作者的乐趣,也认识到学海无涯的深刻含义,同时也为我以后走向工作岗位,好好工作打下了坚实的基础.通过老师的帮助,我具有了一定的制定工艺规程的能力,能综合运用数控编程加工零件,熟练掌握一般零件的数控编程方法,各种数控机床的操作.在此,对给予我大力支持和热情帮助的老师和辅助老师表示衷心的感谢,由于水平有限,因此,文中错误,不妥之处在所难免,恳请各位领导及各位老师批评指正.目录第一章零件的工艺分析 (4)一零件结构的工艺性 (4)二零件的技术要求 (4)三材料 (4)第二章零件工艺规程 (5)一生产类型 (5)二工艺规程设计 (5)三定位基准的选择 (6)四工艺路线的拟定 (7)第三章加工余量的确定 (10)第四章机床夹具刀具的选择 (11)一机床的选择 (11)二夹具的选择 (12)三量具的选择 (12)四刀具的选择 (12)第五章切削用量及工时定额 (12)第六章数控加工特点程序编制 (15)一数控加工特点 (16)二数控程序编制 (16)三数控编程的种类 (16)四手工编程编制方法 (17)五数控加工程序 (17)结束语 (30)参考文献 (31)第一章零件的工艺分析一、零件结构的工艺性零件结构工艺性是指所设计的零件在能满足使用要求的前提下制造的可行性和经济性.它是评价零件结构设计优劣的主要技术经济指标之一.具有良好结构工艺性的零件,能在满足使用要求的前提下,较经济地、高效地、合格地被加工出来.零件的制造一般要经过毛坏产生,切削加工,热处理,装配等阶段.进行零件结构设计时,应尽量使其在各个生产阶段具有良好的结构工艺性.零件结构工艺性的分析,可从零件尺寸和公差的标注,零件的组成要素和零件的整体结构等三方面来分析.因此,本零件的结构特点为:从零件图上可以看出,本零件属于轴类零件,从零件的整体结构上看,该零件的总长为110mm,左端是带有深3mm的花槽,且最大尺寸为Φ24mm的对称图形,右端面为类似于阶梯孔的内孔,其中有半径为R25mm的圆弧,与Φ34mm内孔相切,外圆有半径为R25mm的圆弧,与Φ48外圆相切,1个宽5mm 的凸台,一个宽为4mm深40-0.1的槽,靠右端面有M48×1.5-7H的螺纹,此件的主要表面为Ф48-0.03-0.06Ф34+0.02,其表面粗糙度为1.6,其余部分为3.2.二、零件的技术要求:零件的技术要求包括尺寸精度,形状精度,位置精度,表面精糙度及其它要求.如零件的设计所示,从零件图上可以看出,几个主要加工表面1.零件的右端面外圆柱和内圆表面:表面粗糙度要求为1.6,同轴度要求为0.02,对左端面有垂直度要求,右端面为此零件的主要设计基准.2.铣花槽有对称度要求0.02另外还有下列一些技术条件要求:1、零件属于自由锻件;2、GB/T1804-f3、HB220～250三、材料：该材料选择碳钢45号钢.热处理后布氏硬度达到HBR20-3545号钢主要成份:单位%表1.1从资料可以看出45号钢含碳量大于0.4%经过热处理可以提高零件的强度硬度.第二章零件工艺规程一、生产类型零件生产纲领 N=Qn(1+α%+β%)其中:Q:零件产品产件量(件/年)α:零件的废品率β:零件的备品率n:每台产品中该零件数量(件/台)二、工艺规程设计1.确定零件毛坯制造形式影响毛坯制造形式的因素(1)零件材料工艺制造形式材料的工艺性,零件对材料组织和性能要求.(2)零件的结构及外型尺寸(3)零件生产纲领(4)现有生产条件及发展前途(5)零件对毛坯精度表面粗糙度和材料机械性能的要求根据零件材料的工艺性及零件对材料组织的要求我的课题件所造毛坯为自由锻件2.毛坯的技术要求该零件毛坯符合国标毛坯的技术要求应符合国家使用标准3.工序及集中与分散的选择工序集中:就是零件的加工工序集中为少数几道工序内完成,而每一道工序加工内完成.工序分散:它与工序集中相反,工序数量多,且每一道工序少.在制定工艺路线时,选定了各种面的加工方法同时确定了阶段划分以后,将同阶段中的各个加工表面组合成若干个工序,组合时可采用集中或分散原则.在拟定工艺路线时,工序集中或分散主要取决于零件的生产规模结构特点及技术要求,由于该课题件所选择是中批生产且车间的设备人员配制和实际生产能力等诸方面因素综合考虑.（1）该零件划分的原则为工序集中（2）工序集中的优缺点●采用高效专用数控设备和工艺装备,生产效率高●工序数目少,每道工序内容多●减少工件安装次数,易于保证零件间各表面位置精度●减少设备数目,操作人员及车间面积●可缩短工时,生产周期,简化生产计划●由于采用高生产率设备和工艺装备操作,调整维修生产设备工作量大,操作人员技术要求高.三、定位基准的选择定位基准的选择是否合理,直接影响工件的位置精度和加工效率总基准选择主要是研究加工中表面间相对位置,精度及其操作方法定位基准的合理选择对保证零件精度安排加工顺序有决定性的影响,定位基准的作用主要是为了保证零件各表面之间相互位置精度定位基准有粗基准和精基两种,同时选择定位基准时应力求与原始基准重合.即:力求设计基准工艺基准和编程基准重合.目的是为了减少误差,并尽可能减少安装次数,从而提高位置精度.（一）精基准的选择1.基准重合原则:就是尽可能选用设计基准作为定位基准.这样可以避免定位基准与设计不重合而引起的定位误差2.基准统一原则:位置精度要求较高的某些表面加工时,尽可能选择统一的定位基准.这样有利于保证各加工表面的位置精度.3.自为基准原则:当某些表面精加工要求加工余量小而均匀时,选择加工表面本身作为定位基准.4.互为基准原则:为了使加工面间有较高的位置精度,以为了使其加工余量小而均匀,可采用反复加工,互为基准的原则.5.保证工件定位基准,夹紧可靠,操作方便的原则（二）粗基准的选择1.选择非加工表面为粗基准2.选择要求加工余量均匀的表面为粗基准3.对于所有表面都要加工的零件,应选择余量和公差最小的表面作粗基准,以避免余量不足而造成废品.4.选取光洁,平整,面积足够大,装夹稳定的表面为粗基准.5.粗基准只能在第一道工序中使用一次,不能重复使用.根据以上定位基准的选择原则,该零件的粗基准为毛料的外圆,精基准为左端面外圆和左端面.四、工艺路线的拟定拟定工艺路线的主要内容,除选择地位基准外,还应包括选择各加工表面的加工方法,安排工序的先后顺序,确定工序的集中与分散程度以及选择设备与工艺装备等,是制定工艺规程的关键阶段.（一）表面加工方法的选择1.正确的选择加工方法,应了解各种方法的特点,掌握加工经济度及经济粗糙度的概念.加工经济精度是指在正常加工条件下,所能保证的加工精度,经济表面粗糙度,是指零件选择了某种方法后,得到的质量等级(用公差等级表示)2.选择加工方法时考虑的因素满足同样精度要求的加工方法有若干种,在选择时应考虑以下因素:（1）工件材料的性质（2）工件的形状和尺寸（3）生产类型及考虑生产率和经济性问题（4）具体生产条件,机床选择的合理性（5）充分考虑利用新工艺,新技术的可能性,提高工艺水平（6）特殊要求（二）加工顺序的安排1.机械加工工序的安排原则（1）先加工基准面选为精基准的表面应安排在起始工序进行加工,以使尽快为后续工序的加工提供精基准.（2）划分加工阶段工件的加工质量要求较高时,都应划分阶段.一般分为粗加工—半精加工—精加工三个阶段.粗加工是从毛坯上去除较多的余量,所达到的精度和表面质量较低.半精加工阶段是在粗加工之后精加工之前进行.精加工阶段是从工件上去除较少的余量,所得到精度和表面质量比较高.在加工精度和表面质量要求较高时,工件可在精加工后进行光整加工,还可对工件进行超精密加工.划分加工阶段的原因:Ⅰ保证加工质量Ⅱ有利于合理使用设备Ⅲ便于安排热处理工序,使冷,热加工工序配合得更好Ⅳ便于及时发现毛坯缺陷Ⅴ精加工,光整加工安排在后,可保证精加工和光整加工过的表面少受磕碰损害根据上述各方面的分析,同时结合实际情况.此零件的毛坯外形,尺寸与零件相差不大,所以其加工阶段可以划分为:粗加工—半精加工—精加工（1）先面后孔（2）次要加工表面可穿插在阶段间进行加工2.热处理工序的安排热处理是用于提高材料的力学性能,改善金属的加工性能以及消除残余应力.最终热处理的目的是提高力学性能.如:调质淬火,渗碳淬火等都属于最终热处理.预备热处理的目的是改善加工性能为最热处理作好准备和消除残余应力.如正火,退火和时效处理等.此零件由于几何形状复杂,热处理变形大,热处理后硬度HRC≧56因此热处理后不能进行切削加工,只能进行磨,研磨,达到尺寸要求及表面粗糙度.在热处理前进行粗加工,去除较多余量.3.辅助工序的安排辅助工序的种类较多,包括检验,去毛刺,倒棱,清洗,防锈,去磁及平衡等.检查工序应安排在:（1）粗加工阶段结实后（2）重要工序前后（3）送往外车间加工的前后,如热处理工序前后（4）全部加工工序完成后（三）工序与工步的划分1.工序的划分在数控机床上加工零件,工序可以比较集中,在一次装夹中尽可能完成大部分或全部工序.这就要根据零件图样,考虑被加工零件是否可以一台数控机床上完成整个零件的加工如不能,则应对零件的加工工序进行划分.一般工序划分有以下几种方式:(1)按零件装卡定位方式划分工序由于每个零件的结构形状与表面的技术要求不同,所以其定位方式也各有差异.一般加工外形时,以内形定位;加工内形时,又以外形定位.(2)按粗精加工划分工序根据零件的加工精度,刚度和变形等因素来划分工序时,可按粗精加工分开的原则来划分工序,即先粗后精.(3)按所用刀具划分工序在一次装夹中,尽可能能同一把刀具加工出尽可能加工出可能的所有部位.这样可以减少换刀次数,压缩空程时间,减少定位误差.2.工步的划分工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑:（1）同一表面按粗加工,半精加工,精加工依次完成,或全部加工表面按先粗后精加工分开进行.（2）对于既有铣面又有镗孔的零件,可先铣面后镗孔.这样可减少变形引起的对孔的精度影响.（3）按刀具划分工步.可以减少换刀次数,提高加工效率.提高上述对工艺路线拟定的各方面分析,和对现场的具体生产条件的考虑.大体加工过程为:车削----铣削这样安排,可使在车削加工过程中,零件有较好的刚性,且工序都相对集中,有利于组织生产,而且铣削安排在车削加工后,可使铣磨加工有较高的定位基准.容易保证铣磨的位置精度.具体工序安排如下:工序0下料工序05热处理正火HB196-220工序10粗车外圆工序15粗车内孔工序20中间检验工序25热处理HB220-250工序30精车工序35铣加工工序40打毛刺工序45洗涤工序50最终检验本零件工序30还可按刀具的不同可分为以下工步:工步01精车外圆(90°仿形车刀)工步02切槽(包括2个退刀槽)、(4mm切断刀)工步03车M48×1.5-7H的螺纹(60°螺纹刀)第三章加工余量的确定机械加工余量对于工艺过程有一定的影响,余量不够.不能保证零件的加工质量,余量过大,不但增加机械加工劳动量,而且浪费材料与刀具,而增加了成本,固此必须合理的安排加工余量.加工零件的轴向尺寸设计采用图表,经验和计算相结合的方法,选取加工余量,并对一些余量进行校核,修改.因工序基准与设计基准不重合需要进行尺寸换算(即用工序尺寸图表计算)径向尺寸余量由最终检验估算而出,从精加工的最后一道工序尺寸,依次向前推算,直至推算到毛坯尺寸,公差范围查表得出.主要表面加工方案工序10与工序15中加工本零件的主要表面查表可得,精车外圆余量为1.5mm,精车内孔余量为1.2mm.精度等级为IT7级，所以工序尺寸为：48+1.5=49.501.0-和34-1.2=32.801.0-尺寸余量校核（一）Z=49.5-48=1.5△Zs=0-0.06= -0.06△Zx=-0.1-0.03= -0.13Zmax=1.5-0.06=1.44Zmin=1.5-0.13=1.37余量合理（二）Z=34-32.8=1.2△Zs=0.02-0.1=-0.08△Zx=0+0=0Zmax=1.2-0.08=1.12Zmin=1.2+0=1.2余量合理第四章机床夹具刀具的选择一、机床的选择选择设备时应考虑以下几点：1、机床精度与工件精度相适应2、机床规格与工件的外形尺寸机适应3、与现有加工条件相适应,如设备负荷的平衡状况等对零件与机床的各方面综合分析,此零件的加工设备确定为主,完成大部分的外圆柱表面的切削加工及镗孔的加工.并根据工序内容的不同也选用数控铣床磨床等加工设备.二、夹具的选择要保证夹具的坐标方向与机床的坐标方向相对固定.要协调零件和机械坐标系的尺寸关系,尽量选择通用夹具和专用夹具,来保证零件的加工精度和缩短准备时间.三、量具的选择主要根据生产类型和所检验的精度来选择.一般选择通用量具,对于尺寸精度要求高,测量不方便的均选择专用量具.这样测量,测量准备,直观方便,同时也提高了生产效率,保证了加工质量.四、刀具的选择在考虑切削用量三要素后,优先选用通用刀具.1.车外圆:选用90度仿形车刀2.切槽:选用切断刀刀宽4mm3.内孔:钻头Φ20.54.车内孔:镗孔刀5.铣成形面:立铣刀刀具直径Φ36.钻孔:钻头Φ6.87.铰孔:铰刀Φ78.铣螺纹:螺纹铣刀第五章切削用量及工时定额一、确定切削用量及基本时间T j辅助时间T f(一)车加工条件包括:(1) 工件材料:45号钢(2) 机床:CAK6150P(沈阳第一机床厂)(3) 夹具:三爪卡盘(4) 刀具:YT15端面车刀,刀杆尺寸16*25查表10-8:Kr=90°,查表10-5;K′r =30°查表10-6;λs=0°查表10-7;γξ=2.0;αp=2mm;ƒ=0.5m/r;车刀耐用度t=60min;V=Kv yrf xr ap m t Cr 60=35.05.015.0318.06060227⨯⨯×0.91×0.81×1.25=1.78m/s (5.1) 确定机床主轴转速:s n =w d v π1000=5214.378.11000⨯⨯=10.96r/s=654(r/min) （5.2）取机床实际转速w n =755r/min 无级变速机床不计算 （5.3）实际切削速度:w v =1000w dn π=10007555214.3⨯⨯=106.79r/min=1.78(m/s) (5.4) 校验机床功率:查表5-9,表5-10,公式5-1主切削力:F Z =P ·a p ·f ·K FZ =1962×2×0.5×1=1962(N) （5.5） 切削功率:P m =F Z ·V W 10-3=1962×1.97×10-3=3.865(kw)（5.6）取机传动效率η=0.8，则消耗总功率为:3.865/0.8=4.83kw 而CAK6150P(沈阳第一机床厂)主电机功率为5kw 因此机床功率能完全满足要求.j T 与f T 的计算相表6-1 （1）车端面j T =i wfn l l l d d ⨯+++-32121=26545.00552052⨯⨯+++-=0.22min=13.2(s) (5.7) f T =%25⨯j T =3.3(s) (5.8)（2）车外圆分两次走刀αp 1=2.5mm;αp 2=1.5mm;f=0.5m/r 查表5-1,v=1m/s 查表5-3.取s n =w d v π1000×60=5214.311000⨯⨯×60=367.46(r/min) (5.9)取w n =460(r/m)w V =1000w d π=10004605214.3⨯⨯=75.11r/min=1.25(m/s) (5.10) j T =i w fn l l l 321++=34605.025110⨯⨯++=1.53min=91.8(s) (5.11) f T =j T ×25%=22.95(s) (5.12)（3）钻Ф20.5孔刀具：材料YT15、钻头Ф20.5，查表4-9。
