煤矿带式输送机智能化控制系统关键技术分析

煤矿综采智能化工作面关键技术解析摘要：以传统装备为基础，根据其运行特性融入智能技术，建立起煤炭开采智能化模式，为开采活动的开展创设更多良好的条件。

在煤矿综采工作面智能化的发展过程中可能遇到各式各样的技术难题，有必要加强在此方面的探索，突破技术瓶颈。

关键词：煤矿；综采智能化；工作面；关键技术引言煤炭是我国重要的能源之一，在未来一段时间内，煤炭还将继续占据世界能源的主要地位。

信息技术对煤矿行业的发展产生了深远影响。

煤矿智能化，是适应信息工业革命发展方向与趋势的重要技术。

1煤矿智能化开采的定义和应用价值煤矿智能化开采是对矿山资源、生产人员、材料设备、外部环境等进行数字化，实现煤矿生产过程中一切信息可以自动采集、实时传输、全程可视、标准运行、自动操作等，使得煤矿生产可以像智能机器一样实现自我识别并进行决策，实现生产系统高效运营，降低企业运营成本，提高生产效益。

这种将煤矿现有生产方式转化成高度网络集成化、数据智能化的生产方式越来越受到煤矿生产企业的重视，成为煤炭产业发展的趋势所在，煤矿智能化开采核心在于采用高新技术和装备，解决煤矿生产、经营问题。

党的十八大提出加快信息化和工业化融合，走一条新型工业化道路。

煤矿智能化开采是高新技术与煤炭工业的深度融合，取代井下生产工人的各种作业行为，达到煤矿减人、高效生产的目的。

煤矿智能化开采是新一轮产业变革的产物，是经济社会发展的必然业态，代表了煤矿新的发展方向，开创了煤矿生产新的发展格局，推动了煤矿企业高质量发展。

煤矿智能化开采从根本上改变了煤矿传统的以人为主的生产方式，促进煤矿生产由劳动力密集型向人才技术密集型转变，促进煤矿企业效益提升，确保煤矿企业生产安全。

2煤矿综采智能化工作面关键技术解析2.1综采工作面“装备+智能”开采模式综采工作面“装备+智能”开采模式是指以采煤机、液压支架、刮板输送机单机设备智能化为核心，单机间联动、闭锁控制技术简单叠加的控制模式。

国内煤矿综采工作面“装备+智能”开采模式经历了机械化-自动化-智能化三个阶段，最初在引进国外成套装备的同时发展国产采煤装备的机械化，实现了由炮采到普采的转变，初步实现了综采机械化。

分析煤矿井下胶带输送机的无人值守控制系统文章介绍了煤矿井下胶带输送机无人值守控制系统，全面探讨了井下胶带输送机无人值守控制系统集散型控制系统、工业电视监视系统、无线通讯技术以及井下人员监测系统等子系统。

标签：煤矿；胶带输送机；无人值守带式输送机在物品输送过程中效率更高，安全性和可靠性更高。

操作更简单，操作维护成本低，维护工作相对方便。

因此，带式输送机有然而，就煤矿开采作业方式而言，由于采矿煤炭资源从工地运输到相应的带式输送机，所以涉及的过程变得复杂。

例如，当工作时面对需要煤炭，首先要做的是通过电话通知井上方的主斜井井道。

在司机收到相应的通知后，还应确认此时不允许主井仓库开启。

如果无法打开，则必须调用工作台操作员。

如果可以打开，则驱动程序可以驱动，也许相应的磁带机驱动程序已准备好驱动。

实际观察完磁带机后，必须立即启动驾驶操作，以确保整个设备的完整运行，并在工作面为煤时满足相关要求。

如果要进行停车，也应该通知驾驶员，并且驾驶员也应该在带式输送机的顶部没有煤来停止处理，并且该过程将花费相对长的时间，这将是非常的不方便，导致整个采矿作业。

效率明显降低，不利于采煤的高效率和高产量。

在设备维护过程中，由于指挥中心不能直接判断发生的故障，并且一般故障报告由驾驶员执行。

报告故障后，指挥中心将指派维护人员进行相应的检查和维护。

但是，但是司机在对故障进行报告的过程中，因为未能明确故障问题，报告和调度维护人员的过程会造成大量的浪费时间，这极大地影响了设备的故障修复效率，对生产效率也有很大的影响。

如果你想在带式输送机的使用中处理这些复杂的问题，你应该使用分布式控制系统和相应的电视监控系统和无线通信技术来构建地下煤矿的无人值守控制。

皮带输送机。

系统更好地自动控制皮带输送机，提高采煤作业的效率。

1煤矿井下胶带输送机无人值守控制系统在相应的分布式控制系统安装在下坡输送机中之后，移除先前的输送机驱动器和真空吸尘器并更换相应的检测装置，从而进一步扩大通信输送机的容量。

矿井综采工作面三机智能化控制研究摘要：随着工业化、信息化技术不断发展，煤矿井下先进的通信技术、控制技术等不断应用，在一定程度提升了矿井综合智能化控制水平。

矿井生产过程中，综采工作面是主要的煤炭开采、运输场所，实现采面内采煤机、刮板输送机以及液压支架合理衔接、配套，是实现煤炭资源高效回采的重要保障。

为此，众多的学者及工程技术人员对综采工作面三机配套问题展开研究，基于智能感知技术构建三机智能控制系统，并对控制系统执行层、感知层、巷道集控和地面监控等进行详细阐述，该智能控制系统综合惯性导航、雷达、里程计以及先进传感器等实现智能协同控制，现场实践也取得较好效果;基于编程思维构建“三机”设备选型与智能控制系统，便于选出适合采面现场情况的成套设备，为采面三机配套选型提供一定指导。

本文主要分析矿井综采工作面三机智能化控制。

关键词：煤炭开采；综采设备；智能化控制；惯性导航引言构建智能化矿井是实现煤炭高效开采、减少井下工作人员数量的主要途径之一，而综采工作面是矿井主要生产场所，实现综采工作面三机智能化控制是智能化矿井建设的主要内容。

由于传统的综采工作面各设备受控制方式、通信方式等因素制约，无法实现集中智能化控制，为此文中构建的三机智能化控制系统采用无线基站、光纤通信等方式实现信息交互，通过采用先进的惯性导航系统、传感器检测技术等实现三机设备智能化控制。

1、自动化综采联控系统为了满足煤矿井下智能化联动运行控制的需求，就要实现对井下综采环境、综采设备、支护设备、运输设备运行状态的在线监测和分析，根据分析结果实现对各设备运行情况的智能调控，因此结合井下各设备的运行特性和连续化综采作业需求。

该自动化综采联控系统的分布主要包括地面、井下巷道和采场三个部分。

地面部分是指移动终端设备群，主要包括了数据服务器、调度控制中心和集团控制网络，主要是用于显示井下综采设备的联动运行状态，同时在紧急情况下可以实施远程越级控制，提高井下综采作业的安全性。

矿用带式输送机电机系统节能技术现状与发展趋势1. 引言1.1 矿用带式输送机电机系统节能技术现状与发展趋势矿用带式输送机电机系统节能技术的现状和发展趋势是当前研究的焦点之一。

通过对电机系统在矿用带式输送机中的作用进行全面的分析、对节能技术在矿用带式输送机电机系统中的应用进行深入研究、对现阶段存在的问题进行总结与分析，可以更清晰地了解矿用带式输送机电机系统节能技术的发展现状。

探讨矿用带式输送机电机系统节能技术的未来发展趋势，分析其在实践中的前景和重要性，将有助于指导相关领域的科研人员和工程技术人员开展更深入的研究与实践，为实现矿用输送机系统的可持续发展做出更大的贡献。

2. 正文2.1 电机系统在矿用带式输送机中的作用1. 驱动作用：电机系统通过提供动力，驱动整个带式输送机系统运行，实现物料的矿石输送。

电机系统的性能直接影响带式输送机的运行效率和输送能力。

2. 控制作用：电机系统可以通过控制电机的运转速度和方向，实现对带式输送机的运行速度、方向和停止等操作，从而满足不同工况下的需求。

3. 调节作用：电机系统可以根据实际工况的需求对输送机进行调节，如调整输送速度、提高输送效率，以达到节能减排的目的。

4. 监测作用：现代电机系统多配备智能监测设备，可以实时监测电机的运行状态、温度、电流等参数，及时发现故障并进行维护保养，确保输送机系统的正常运行。

电机系统在矿用带式输送机中扮演着至关重要的角色，其稳定、高效的运行对整个输送系统的正常工作至关重要。

研究和改进电机系统的性能和节能技术对矿用带式输送机的可持续发展具有重要意义。

2.2 节能技术在矿用带式输送机电机系统中的应用节能技术在矿用带式输送机电机系统中的应用是提高能源利用率、减少能源消耗、降低运行成本、减少污染排放、延长设备寿命等方面。

目前，矿用带式输送机电机系统的节能技术主要包括以下几个方面：1. 高效电机：采用高效率的电机可以降低能源消耗，提高输送效率。

浅析带式输送机智能控制系统设计带式输送机是一种常用的物料输送设备，广泛应用于矿山、建材、化工等行业。

其传统的控制方式比较简单，通常采用PLC或者接触器控制系统。

随着工业自动化水平的不断提高，带式输送机的智能控制系统设计成为了一个研究热点。

本文将浅析带式输送机智能控制系统设计的相关内容。

一、带式输送机智能控制系统的需求现代工业生产对于带式输送机的控制要求越来越高，需要实现以下功能：1. 自动化控制：带式输送机需要能够实现自动启停、转速控制、方向控制等功能，提高生产效率，减少人工干预。

2. 安全保护：在输送过程中，需要对带式输送机进行各种安全保护，如过载保护、断裂保护、防火防爆等，确保设备和人员的安全。

3. 故障诊断：及时发现和诊断故障，减少停机时间，提高设备利用率。

二、带式输送机智能控制系统设计的关键技术1. 传感器技术：传感器是带式输送机智能控制系统的基础，可以用于监测带式输送机的运行状态、物料流量、温度、湿度等参数信息，为控制系统提供实时数据。

2. PLC控制技术：PLC作为带式输送机控制的核心部件，可以实现多种控制功能，如逻辑控制、运动控制、数据处理等，具有良好的稳定性和可靠性。

3. 变频调速技术：利用变频器可以实现对带式输送机的转速精确控制，实现节能减排的目的，同时可以减小对设备的损耗，延长设备寿命。

4. 无线通信技术：利用无线通信技术可以实现远程监控和数据传输，对于大型生产线的带式输送机控制非常有用。

三、带式输送机智能控制系统设计的关键步骤1. 确定控制策略：根据带式输送机的工作特点和生产需求，确定控制策略，包括启停控制、转速控制、方向控制等。

2. 选择合适的传感器和执行器：根据控制策略选择合适的传感器和执行器，包括速度传感器、温度传感器、湿度传感器、电机等。

3. 设计控制逻辑：利用PLC等控制器设计控制逻辑，实现对带式输送机的自动化控制和安全保护。

4. 实现远程监控和故障诊断：通过无线通信技术实现对带式输送机的远程监控和故障诊断，及时发现和处理问题。

煤矿智能化关键技术研究与应用摘要：我国目前的能源现状是“富煤、贫油、少气”，因此煤炭仍将长期作为我国的主要支撑能源。

本文主要对煤矿智能化关键技术研究与应用进行论述，详情如下。

关键词：煤矿；智能化；关键技术引言煤炭是我国的主体能源，煤炭工业是关系国家经济命脉的重要基础产业。

安全是工业生产之根本，经过历年建设，辅助煤矿生产安全管控的信息化系统层出不穷，如矿山安全避险六大系统、安全双控系统、井下人员精确定位系统、机电设备故障诊断系统以及AI视频分析系统等，随着技术的进步，各类系统的智能化程度稳步提升，在一定程度上发挥了抑制事故发生的作用，与此同时多源异构海量数据得以沉淀。

1智能化开采的必要性近年来，在世界多国致力于实现碳中和的全球大背景下，节能减排已经成为全球人民的共识，世界各国都在逐步加强对清洁能源的利用，但化石能源仍然在能源消费中占据着主导地位。

以我国为例，2021年全国能源消费总量52.4亿吨标准煤，其中煤炭消费29.34亿吨标准煤，占比为56%。

预计未来很长一段时间，煤炭仍将在我国能源结构中占据重要地位。

我国煤炭资源丰富，但地理环境十分复杂，煤炭开采过程中，人员安全往往会遭受多方面的威胁，稍有不慎就会发生安全事故。

要想确保煤炭安全顺利开采，促进行业健康发展，智能化开采将成为大势所趋。

2煤矿智能化关键技术研究与应用2.1基于GIS地理信息系统导航技术为了确保煤炭的顺利开采，通常会采用地下开采定位导航模型。

这一技术可协助煤炭开采工人按照预定的路线掘进，并确保测量设备的空间位置符合开采的预期目标。

然而，在实践中不难发现，仅仅采用这一技术，难以完全实现开采目标。

例如，卫星导航技术的匮乏，使得开采工人难以精准定位和导航。

为了更好地实现定位、导航，基于GIS地理信息系统的导航技术可以被应用到实践中。

GIS地理信息系统是随着地理科学、计算机技术、遥感技术和信息科学的发展形成的技术，其能够精确采集地理分布数据，从而为煤炭开采工人提供信息支持与服务。

PLC集中控制技术在带式输送机上的应用分析摘要：文章以某矿带式输送机的集中控制系统为例，对其结构、流程、软硬件组成部分以及相关功能进行阐述，对其实际的应用效果展开了探讨。

通过实际情况对控制系统皮带的故障发生率进行了验证，并提高了皮带的管理效率。

关键词：集中控制技术；PLC；带式输送机前言以往，在我国的煤矿开采过程中，都是由任用操作来实现带式输送机的运行。

由于人工操作存在着不确定性，因此，开始了全自动化工作模式的研发。

其中，成果较为突出的就是PLC集中控制技术。

其利用编程的存储器对内部程序进行存储，将逻辑运算、顺序控制、计数以及定时全部在内部完成，再通过数字或模拟输入等方式对机械和生产的过程进行有效的管理和控制。

基于PLC集中控制技术的巨大优势，被广泛应用于煤矿生产，并得到广大煤矿企业的青睐。

文章对PLC带式输送机的集中控制系统进行了较为详尽的阐述，对其实际的应用效果进行了说明。

1.带式输送机参数与控制系统1.1输送机参数以某煤矿越野式输送机为例，其由1号、2号、3号带式输送机所组成，三台设备的皮带搭接在一起，其运转功能效率为980t/h，运输的最长距离为4002.5m，皮带的宽度在1m，输送机的提升高度是-130.5m，电动机功率是315kW。

当做例子的越野式带式输送机是输送机中大倾角式，内置英威腾智能型中文电机软启动器YVT900和钳盘式安全制动器ST2SH，其电机电压分别为660V、1140V。

这样不仅可以让运输系统的具有良好的安全性和可靠性，同时还能大幅度减少煤炭运输的过程中出现飞车等恶性事故，并且还减轻了设备启动时对机械设备和系统造成的冲击力。

1.2集中控制系统结构目前，就我国的科技水平而言，大倾角、大功率、长距离的带式输送机控制已经走向自动化，其具有管理方便、维护简单的优势特征。

举例煤矿中的带式输送机控制系统设备组成包括操作台、工业计算机、机头、机尾PLC控制箱、液晶显示屏以及沿途通信柜。

煤矿智能主运输系统探讨与研究摘要：煤矿主运输系统自动化、智能化是煤炭开采的关键环节，首先对煤矿主运输系统特点提出了存在的问题与难点，基于此对煤矿智能主运输系统的技术方向和落地应用作出合理展望，分析了远程故障诊断、智能煤流视频识别等关键技术，可为煤矿智能主运输系统后续发展提供借鉴。

关键词：煤矿；运输智能化；主运输引言井工煤矿运输系统一般是指在井工煤矿掘进和采煤过程中完成煤、矸石、人员、材料、设备等运输任务，由若干机械装备和电气装置所组成的系统。

其根据运输对象不同，一般分为主运输系统和辅助运输系统。

主运输系统一般采用多条带式输送机（或刮板输送机）和井下缓冲煤仓搭接的方式实现煤炭连续高效运输，主要负责从井下回采工作面、掘进工作面经工作面巷道、中转煤仓、大巷、井底煤仓、主斜井（或立井）提升系统、地面上仓至原煤仓的煤及矸石运输任务，目前我国除少数年产量几十万吨的老旧矿井仍采用轨道机车+斜井绞车或立井提升的非连续运输工艺外，大部分矿井都采用带式输送机+斜井或立井提升的连续运输工艺。

1井工煤矿主运输系统智能化现状及存在的问题井工煤矿运输系统具有覆盖区域广、设备种类多、运输对象杂等特点，是目前煤矿井下生产过程中用人多和事故频发的主要环节。

据统计，近5a运输事故在煤矿事故总数中占比为13%，排名第2，导致死亡人数占比为7%。

另外，目前大部分井工煤矿招工难，普遍呈现老龄化严重现象。

在智能化方面，井工煤矿运输系统主要实现了底层装备的机械化、电气化和单一系统的自动化，在装备自动化、信息化和系统融合方面与《指南》还存在较大差距。

通过井工煤矿主运输系统智能化建设达到减人提效、产业升级的需求紧迫。

2关键技术分析2.1煤流均衡控制技术煤流均衡控制系统由传感部分、控制部分以及上位机部分组成。

通过微波光煤量检测传感器及给煤机开机数量实时监测带式输送机载煤量，并将监测信号传输至控制部分；控制部分根据煤量信息运算出带式输送机应处于的调速挡位，与矿井PLC建立通信，将调速挡位信息上传并进行调速逻辑控制。