精密连接器模具设计技巧

《装备维修技术》2021年第13期浅谈圆形连接器尾部塑封标准化及其塑封模具设计要点刘广明（苏州华旃航天电器有限公司，江苏 苏州215000）摘 要：车载、地面设备为主的电缆使用环境由于有较高的多余物防控要求，因此在此类环境中使用的电缆端接防护非常重要。

针对此类环境，连接器尾部塑封工艺作为一种可靠性好、制作成本低廉、适用于批产的端接防护工艺被广泛应用。

本文以圆形连接器尾部塑封工艺标准化为主要探讨对象，以塑封连接器尾罩设计、连接器塑封体外形设计、塑封模具通用设计要求几部分内容展开，对圆形连接器尾部塑封设计标准化及其塑封模具设计通用性要求进行浅谈及归纳整理。

关键词：塑封连接器尾罩设计；连接器塑封体外形设计；塑封模具通用设计要求一、塑封相关设计主要依据准则如下：（a）类比法。

类比法可称为借用法或对比法，这是设计产品常用的方法，即设计新产品的结构和零部件时，一般都采用原有的类似产品或零部件结构进行相应的对比，借用原有的产品设计方法和设计经验，作为新设计的参考依据。

（b）继承性和先进性原则。

电缆塑封尾罩设计首先应认真分析已有类似产品在设计上的先进性以及独到之处，根据需要可移植到新的设计中来，这就是设计的继承性原则。

（c）原材料、标准件选用原则。

在满足连接器使用性能的前提下，应尽可能地选用工厂里常用的或市场上容易采购的材料，可以降低原材料的采购成本，从而降低产品的生产成本，缩短研制、加工周期，但选用的材料性能必须符合科研任务书、研制合同等要求。

（d）可加工性和工艺性原则。

电缆塑封尾罩设计后需要经过加工才能形成产品，所以，设计的零部件应具有可加工性，即设计零部件时，应考虑工厂的实际加工工艺水平，如机械加工工艺、电镀工艺、模具工艺（冲压工艺、塑压工艺）、装配工艺水平。

（e）经济性原则。

设计选用零件材料的公差等级、零件的线形尺寸公差、形位公差、零件加工的表面粗糙度等级时，在满足功能结构的前提下，应遵循经济型原则。

（f）最差情况设计。

连接器molding工艺流程及原理下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。

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精密注射模具设计要点随着电子、电信、医疗、汽车等行业的迅速发展，对塑件的精度、性能要求也越来越高、精密注射成型要求塑件不仅具有较高的尺寸精度、较低的翘曲变形，而且还要有优异的光学性能。

注射成型是最重要的塑料成型方法之一，如何提高注射成型技术水平，生产出高精度的塑件，创造高附加值的产品，模具设计是重要环节。

在精密注射成型模设计中，除了应考虑一般模具设计事项外，还要特别考虑如下事项。

2 适当的模具尺寸精度2.1 塑件尺寸精度与模具尺寸精度的关联根据塑件图考虑模具设计、模具制作和塑件成型过程。

首先从塑件图面尺寸求得模具图面尺寸，然后按模具图面尺寸制作模具，得到模具实际尺寸，再由模具得到成型塑件。

但问题是如何保证塑件实际尺寸在图面所要求尺寸公差内。

2.2适当的收缩率即使同一树脂收缩率也会因成型条件不同而不同，精密成型要求收缩率变化小，预计收缩率和实际收缩率尽可能无差异。

当前收缩率的确定主要是通过整理以往类似塑件的实际收缩率来推定，也有用实验模求实际收缩率，再经修正，设计制作生产模。

但完全恰当地推定收缩率几乎是不可能的，不可避免地要在试模后修正模具。

为便于模具修正，在设计模具凹部尺寸时应将收缩率取小值，设计凸部尺寸时将收缩率取小值，设计凸部尺寸时将收缩率取大值。

3 防止产生收缩率波动精密注射成型必须以确定的尺寸作为制怍模具的前提。

然而，即使模具尺寸一定，塑件实际尺寸也会因实际收缩率不同而不同，所以在精密注射成型中，收缩率控制十分重要。

3.1 影响收缩率的主要因素模具尺寸可由塑件尺寸加上收缩率求得，所以在模具设计时需考虑影响收缩率的主要因素。

影响收缩率的主要因素有:①注射压力；②树脂温度；③模具温度；④浇口截面积；⑤注射时间；⑥冷却时间；⑦塑件壁厚；⑧增强材料含量；⑨定向性；⑩注射速度。

但塑件成型后仍然存在收缩，影响成型后收缩的主要因素有内部应力、结晶度、温度、湿度等。

(1)注射压力的影响。

注射压力对收缩率影响很大，注射压力大，收缩率小，塑件实际尺寸较大。

关于连接器端子模具的加工工艺分析摘要：连接器在电子产品、电脑、汽车以及网络通讯电子三“c”产品等很多行业中都有大量的使用，而端子是连接器的最主要的零件之一，因此端子的加工工艺水平的高低和质量的优劣对连接器的质量和使用寿命有重要影响。

本文主要阐述了电脑用连接器端子模具的加工工艺，对其加工过程中常见的问题进行总结和分析，并提出双面剪切技术在电脑连接器端子模具加工中的运用。

关键词：连接器；端子模具；加工工艺；常见问题；促进企业发展随着社会的飞速发展的科技的迅猛进步，电子产业也获得了长足的发展，连接器端子模具的应用领域范围也在不断的扩大，据数据统计结果显示，全球连接器运用普遍的几个领域分别是汽车、电脑、通信、工业、航天与军用等，随着电子产品的发展，人们对于其功能、精度、体积、成本等都有了越来越高的要求，作为电脑连接器的主要组件之一的端子，其成型模具的加工制造也逐渐变得越来越精准，在其步距、材料厚度等方面的要求也越来越严格。

1.电脑连接器端子模具加工工艺流程电脑连接器端子模具有其基本的结构，它的主体结构采用九块模板组合而成，主要工作部分零件材料采取高碳钢、合金钢；上模座、盖板和下模座采用s50c钢（或者45钢）材料制成。

模具整体采用的是预压式结构，其主要特点是卸料弹簧位于上模座内，这种设计形式与传统的设计形式（卸料弹簧位于上模板与卸料板之间）相比，一是能够使卸料板在拆卸或者锁紧的时候能够有效的保持平衡状态，避免发生倾斜现象；二是在冲压生产中，如果遇到材料误传送或者废料上升等问题，能够有效保持凸模与卸料板和凹模之间的配合间隙不发生变动，使生产加工中出现的小故障对模具的寿命以及精度的影响作用降低至最小程度；三是细小折弯凸模、凹模还有卸料部位都是采用镶块式结构，这有利于后续冲压生产中模具的维护工作，并且还能为制造过程中工程的改变提供方便。

模具的加工制造首先要进行模具设计工作，待设计经审查和核准之后，才能进行模具加工。

电器配件固定座模具设计
电器配件固定座通常是用于固定电器元件的底座，因此需要设计一个稳定、牢固的模具。

下面是一些设计建议：
1. 考虑底座的形状和尺寸，以适应不同大小的电器元件。

底座的形状一般应该是平坦的，以便元件能够平稳地固定在上面。

2. 考虑使用的材料。

一般情况下，电器元件的固定座应该使用高强度的合金材料或者塑料材料来制作，能够在长期使用中保持稳定性和耐久性。

3. 将模具的尺寸和设计与底部的固定器件相匹配。

固定座的选型不仅要考虑元件的大小，还需要考虑到其支持力和承重能力以及耐久性。

4. 为模具设计多种不同的固定方式。

例如，可以在模具上设置多个固定螺丝孔，用于固定不同种类和大小的电器元件。

5. 测试和调整模具以确保底座和电器相互适配，可以使用模拟软件模拟模具和实际使用情况的相关参数，也可以通过实际生产测试来完善模具设计。

总体而言，电器配件固定座模具设计需要考虑材料、尺寸、固定方式、适配性等因素，以便达到稳定、可靠、耐久的固定效果。

各式接插件模具设计制造引言在现代电子设备中，接插件模具扮演着连接电子元件与电子设备之间的纽带作用。

无论是手机、电脑、汽车还是其他电子设备，都需要使用各种各样的接插件来实现不同的功能和连接。

因此，接插件模具的设计制造显得尤为重要。

本文将介绍各式接插件模具的设计与制造过程。

接插件模具设计过程接插件模具设计是一个复杂而严谨的过程，通常包括以下几个关键步骤：1. 需求分析在设计接插件模具之前，首先需要对接插件的功能需求进行全面的分析。

这包括确定接插件的类型（如USB接口、HDMI接口等）、物理尺寸、接口数量、连接方式等。

同时还需要考虑到接插件的使用环境，如温度、湿度、振动等因素，以确定接插件的材料选择和设计要求。

2. 概念设计在需求分析的基础上，进行接插件模具的概念设计。

这个阶段主要包括对接插件模具的整体结构和外形进行初步设计。

可以使用CAD软件绘制2D和3D的草图，并对其进行评估和修改。

概念设计旨在确定初步的设计方案，并为后续的详细设计提供基础。

3. 详细设计在概念设计的基础上，进行接插件模具的详细设计。

这个阶段主要包括对接插件模具的各个零部件进行详细的设计。

在这一过程中，需要考虑到接插件的装配方式、材料选择、制造工艺等因素。

可以使用CAD软件对各个零部件进行绘制，并进行装配仿真以验证设计的可行性。

4. 模具制造在完成详细设计之后，接插件模具的制造阶段即将开始。

这个阶段主要包括以下几个步骤：4.1 材料采购根据详细设计中所确定的材料选择，采购相应的模具材料。

根据接插件模具的要求，通常会选择具有良好机械性能和耐磨性的金属材料，如铝合金、钢等。

4.2 CNC加工使用数控机床对接插件模具的各个零部件进行加工。

这包括铣削、车削、钻孔等操作，以精确地制造各个零部件。

4.3 热处理对加工完成的模具零部件进行热处理，以改善其硬度、强度和耐磨性等性能。

常见的热处理方法包括淬火、回火等。

4.4 表面处理对模具零部件的表面进行处理，以提高其耐腐蚀性和美观度。