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模具设计规范一、模具工程代号：PG—顺送PB—连续开料BK—外形CP—外形及孔PC—冲孔NC—缺口加工BR—抽牙BN—押曲UB—U曲VB—V曲LB—L曲RB—R曲ZB—Z曲WB—W曲CL—卷外弯加工CB—复合弯曲DB—面押CK—窝合模HB—冲台DR—拉伸CT—分断TP—攻牙VM—折床SW—碰焊AW—烧焊PL—电镀PT—喷油HT—热处理RK—校正LV—直平RV—窝钉TB—镏披锋DG—除油PK—包装SS—丝印OT—其它二、产品图及展开图的绘制：要把客户的产品转化为设计所需的产品图。
比如：尺寸公差的调整，形状的修正等。
1.所有产品图纸尺寸需与电子图文件核对一遍。
确认产品图纸与电子图文件正确无误。
2.所有公差尺寸在图纸上用颜色笔作好标记，以便于审查、校对，且有助于自我记忆。
3.所有图形尺寸的公差调整，按其产品图纸所需加工精度要求适当调整。
例如下表：4.折弯尺寸公差调整，如尺寸公差标注在外面时，其公差需放在凸模上，母模按其尺寸调整实数做；如尺寸公差标注在内面时，其公差需放在母模上，凸模按其尺寸调整实数做。
5.设计者对图面有疑问时，应及时做好标记、并呈报上级主管共同商讨其对策。
例如：冲压件的工艺极限，图面的图形、注解及其尺寸等问题不清或有疑问等等，可向上级呈报说明其详细情况后，通过提出打合书、检讨依赖书、要望申请书等书面形式与客户联络。
其方式可采用FAX或E-mail转送、答复。
我公司优先采用FAX方式联络。
三、排样图1、首先要确定产品的毛刺方向，压延方向；产品的毛刺方向一般情况下由客户下决定：产品的压延方向当客户有特殊要求时按客户的要求来做；当客户无特别要求时，对各向同性的材质(SECC、SPCC、SPCE)来讲，应以材料的利用率为优先考虑，其产品的加工难易程度及生产稳定性面不需要考虑压延方向；对各向异性的材质(如SUS、铜材等)来讲，首先要考虑材质的纤维方向不可与折弯方向相平行，其次才考虑带料的稳定性及加工的容易程度。
模具行位设计标准要求规范模具行位设计标准要求规范主要包括以下几个方面：一、尺寸要求：模具行位的尺寸应符合国家标准或相关行业标准的要求。
包括行位的长度、宽度、高度、孔径等尺寸参数。
行位的尺寸应与相邻模具零件的尺寸保持一致，确保模具在装配的过程中能够正常配合、连接。
二、垂直度要求：模具行位的垂直度是指行位与模具的垂直度，也是指行位上下两个面的平行度。
行位的垂直度要求符合国家标准或相关行业标准的要求。
垂直度的要求主要是为了保证模具的精度和稳定性，使其在使用过程中不产生变形、偏斜等问题。
三、表面质量要求：行位的表面质量要求符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的表面应光滑、平整，不得有明显的裂纹、气孔、划痕等缺陷。
表面质量的要求主要是为了保证模具的精度和使用寿命，使其能够正常运行。
四、材料要求：模具行位的材料要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的材料应具有一定的强度和耐磨性，能够承受模具在使用过程中的压力、冲击等力量。
材料的选择要根据具体的模具使用环境和工作条件来确定，确保模具的使用效果和寿命。
五、加工精度要求：模具行位的加工精度要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的加工精度主要包括尺寸精度、形位公差、表面粗糙度等指标。
加工精度的要求主要是为了保证模具的精度和稳定性，使其能够满足产品的要求。
六、安装要求：模具行位的安装要求应符合国家标准或相关行业标准的要求。
行位的安装应牢固可靠，保证模具在使用过程中不会因为行位的松动而产生误差。
安装的过程中要注意行位与相邻模具零件的配合和对齐，确保模具的装配精度和稳定性。
以上是模具行位设计标准要求规范的一些主要内容，具体的标准要求还需要根据具体的模具类型、使用环境和产品要求来确定。
模具行位的设计标准要求规范能够保证模具的质量和性能，提高模具的使用效果和寿命。
同时，对于模具生产厂家和用户来说，严格按照标准进行设计和生产，有助于提高产品的竞争力和市场占有率。
模具设计规范1．目的：为达成冲模设计、加工准确、通用，快速之目的，确保模具及样品品质，提高生产效率。
2．范围:适用于在厂内自行开发产品及客户委托设计的模具设计.3．定义：3．1冲压模具:利用其生产五金等冲压产品，适用于冲压机生产用的模具。
4．权责：权责内容详见模具设计流程图（请参考附件一)5．作业流程:5．1模具设计流程图（请参考附件一)6．作业说明：档名前加模具编号，如XXXXX—L01A，共用模用B表示，则在第一套完整图号后加互换产品之展开图,料带图..。
互换之零件等,编号为XXXXXB－L01A。
.XXXXXB-03等;复制模用N表示,若有多套，分别用N1，N2，N3.。
标件图为最后一张即第y张。
＜图号＞，＜档名＞统一。
建议：整套模具只能有一个总图，总图用XXXXX－ALL命名，所有图档都在总图里完成,确认无误后存出，尽量保持总图为最新版本。
注:除客户要求外，模具模号一般以产品料号为准.6．2．注:模板素材尺寸公差为+0。
3～+0。
5注:一般五金配件以伍全公司目录为标准.*1。
下模入子刀口到边距离＞/＝4。
0；建议下模入子比脱板入子单边大1。
0导料板＞0。
5,脱板入子不用避位。
＊2。
端子类刀口用两段式(8+17)，上8.0用WC,下用SKD11,冲子用WC,刀口直线位1。
5斜1。
0度落屑对于特别小的冲子,刀口可直线位0.0斜0。
2度落屑.*3。
脱板入子挂肩均统一为4。
0。
*4。
入子大小不得小余4*5(过小不便于加垫片或敲出）。
*5。
零件之间滑动要求时,一定要放单边间隙,一般为0。
01。
＊6. 敲击孔模座统一钻Φ5。
0，垫板钻Φ3。
5,特殊情况允许钻或割Φ2。
1。
＊7.对于铁壳或铜壳，刀口做整体式,冲子刀口材料用SKD11/SKH9/ASP23HRC62,脱板刀口入子，及夹板入子浮升块用SKD11;成形冲子入子均用SKD11/SKH9/ASP23。
6．4．作图规范6．4．1．颜色：除虚线.中心线等特殊线为便在打印时以区别其粗细外，其余线均以随图层决定颜色,标注线之文字与指引线用绿颜色.当正式出图时，除标注.虚线.中心线等特殊线外,其余全部随图层色，图档设变时,将设变部位用其它颜色区分开来.6．4．2．图层：6．4．3．标注模板之销孔,导柱孔，入子框口，以3位小数标示磨床加工之尺寸，以3位小数标表铣床加工，落料孔，脱背板过孔，挂台,让位,其它非重要尺寸,以1位小数标示。
推板模具设计标准规范推板模具设计是指在推板制造过程中，为了确保推板的质量和性能，制定的一系列设计标准和规范。
其主要目的是规范推板模具的设计和制造，保证推板的准确性、可靠性和稳定性，提高推板的使用寿命和效果。
以下是推板模具设计标准规范的主要内容：1. 模具结构设计：推板模具的结构设计应符合流线型原则，能够保证推板的稳定性和可靠性。
模具结构应合理，方便安装和拆卸，易于维修和调整。
2. 材料选择：推板模具的材料应选择高强度、耐磨损、耐腐蚀的材料，如优质合金钢。
材料的选择应根据推板的工作环境和要求进行合理搭配，以提高推板的使用寿命和效果。
3. 尺寸精度要求：推板模具的尺寸精度要求较高，应满足相关标准规范要求。
推板的尺寸精度包括平面度、直线度、圆度、同心度等要求，需要通过精确的加工和检测手段进行保证。
4. 表面处理要求：推板模具的表面应经过适当的处理，以提高表面硬度、抗腐蚀性和耐磨性。
常见的表面处理方法包括热处理、表面喷涂、电镀等。
5. 制造工艺要求：推板模具的制造工艺应符合现代工艺要求，结合先进的制造技术和设备。
制造过程应合理安排，严格控制工艺参数，确保推板的加工精度和质量。
6. 使用安全要求：推板模具的设计和制造过程中应注重安全性，避免对操作人员和设备造成伤害。
模具的结构应稳定，安装和拆卸过程中应注意安全，推板的使用和维修过程中应有明确的安全操作规范。
7. 检测和检验要求：推板模具的设计和制造过程中应包含严格的检测和检验环节。
模具的尺寸、表面质量和性能等要素应通过适当的检测手段进行验证，确保推板的质量达到标准要求。
总之，推板模具设计标准规范的制定是为了确保推板的质量和性能，提高推板的使用寿命和效果。
遵循这些标准规范，可以保证推板模具的设计和制造的准确性和可靠性，为推板制造业提供良好的基础。
模具设计标准规范1﹑目的：确保模具设计规范化,统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门.避免或减少失误。
2﹑范围：工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。
3﹑权责：3.1 工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图.3.2 现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。
4. 名词释义：无5﹑作图环境标准：5.1文字标准5.1.1字体。
数字及英文使用“Arial”字体,中文使用“标楷体”。
5.1.2文字大小。
为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。
5.2 图面标准5.2.1 图框：为了便于查阅,装订,保存,图框统一标准如下：A0图框：841*1189横印（附件一）A1图框：594*841横印（附件二）A2图框：420*594横印（附件三）A3图框：420*297横印（附件四）A4图框：297*210直印（附件五）5.2.2 图面要求5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放,以便于查找。
5.2.2.2尺寸标注方式。
除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式。
5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。
5.2.3图档版本版本编号采用大写字母“A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。
例如A1、A2、A3等。
5.2.4 图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：5.3编码原则5.3.1模具结构和主要零件名称如下：5.3.2零件名称与对应的编号如下：5.3.2.1模胚部分编号零件名称编号零件名称A01 上固定板A09 脱料板A02 下固定板A10 推板A03 母模板A11 上流道板A04 公模板A12 电热板A05 母模承板A13 脚垫A06 公模承板A14 浇道脚垫A07 上顶针板A08 下顶针板5.3.2.2镶件部分5.3.2.3一般零件部分5.3.2.3一般零件部分（续）5.3.2.4特殊零件部分5.3.3编码方式5.3.3.1模具编码方式。
薄壁模具设计标准规范薄壁模具设计标准规范是指在设计薄壁模具时需要遵守的一系列标准和规范。
下面是我为您总结的薄壁模具设计标准规范的内容，共700字。
1.模具设计基本要求薄壁模具设计要满足使用寿命长、高生产效率、良好的产品质量等基本要求。
模具材料应选择高强度、高硬度、高耐磨损的材料，模具结构要简单、紧凑，以减少生产过程中的变形和缺陷。
2.模具结构设计薄壁模具结构要尽量减少模具零件数量，减少模具组装和调试的时间。
模具应考虑便于加工和维修，并且要具有足够的刚性和稳定性以保证模具在生产过程中不变形。
3.薄壁模具壁厚设计薄壁模具的设计要注意壁厚的控制，壁厚过厚则会导致产品重量增加和加工难度提高，壁厚过薄则容易产生缺陷。
在设计过程中要考虑产品的用途和要求，合理确定壁厚。
4.薄壁模具的冷却系统设计薄壁模具在生产过程中容易产生热变形和热应力，因此冷却系统的设计至关重要。
冷却系统的设计应满足工艺要求，有效地降低模具温度，以提高模具寿命和产品质量。
5.模具表面处理为了减少产品的摩擦阻力和磨损，模具表面需要进行适当的处理。
常用的表面处理方法有热处理、电火花抛光、镜面抛光等，根据实际需要选择合适的方法进行处理。
6.薄壁模具的自动化设计薄壁模具的自动化设计可以提高生产效率，降低成本。
可以考虑引入自动送料装置、自动脱模装置、自动清理装置等，提高生产线的自动化程度。
7.薄壁模具的检测与质量控制薄壁模具制造完成后，需要进行一系列的检测与质量控制，以保证模具的质量。
常用的方法有三坐标测量、硬度测量、裂纹检测等，合格的模具才能进入生产环节。
总结起来，薄壁模具设计标准规范是在设计薄壁模具时需要遵循的一系列准则和规范。
它涵盖了模具基本要求、结构设计、壁厚设计、冷却系统设计、模具表面处理、自动化设计和质量控制等方面的内容，旨在保证薄壁模具的质量和性能，提高生产效率，减少生产成本，满足市场需求。
冲压模具设计规范
一、技术要求
1、模具加工精度要求
根据被冲片的尺寸和形状，冲压模具的加工精度应高于单位被冲片的尺寸允许偏差值。
2、安装位置要求
1)模具的安装位置应能满足冲压过程中被冲片的移动、弯曲和偏转等要求。
2)冲压模具的安装位置要符合模具本身结构特性的要求，如较大的连接件等。
3、设计要求
1)冲压模具的开动和停止应能稳定可靠，冲击力应能均匀分散。
2)对于较大型的冲压模具，应采用多点位置安装的方式，以达到均固的效果。
3)冲压模具的结构应能考虑冲压过程中被冲片反弹，扭曲和偏移的问题，确保正常冲压，减少模具损坏的可能。
4）冲压模具的结构应考虑冲压过程中的断层、弯曲和切缝等复杂问题，以确保被冲片的稳定性。
二、材料要求
1、原材料要求
1)冲压模具原材料应根据被冲片的材料特性、冲压工艺及模具的使用
寿命等因素确定，一般采用合金钢等。
2)冲压模具的原材料应考虑冲压过程中对其断裂、变形、冲击力以及
模具热处理等要求。
3)冲压模具的原材料质量应符合国家标准要求，保证模具的正常使用。
2、表面处理要求
冲压模具的表面处理要根据不同应用环境确定。
模具设计标准规范格式有哪些模具设计标准规范格式是指在模具设计过程中，按照一定的要求和规定所遵循的设计标准和规范的具体格式要求。
以下是一些常见的模具设计标准规范格式：1. 零件图纸格式：(1) 图纸尺寸：常用的尺寸有A0、A1、A2、A3、A4等，要根据实际设计需要选择合适的尺寸。
(2) 图纸布局：零件图纸应根据设计要求合理布局，包括将主要视图放在前面，副视图或断面视图放在后面等。
(3) 标注：零件图纸上应标注重要的尺寸、形位公差、材料等信息。
2. 总图纸格式：(1) 主视图：主视图是模具总图纸上最重要的视图，应包括模具整体结构和主要组成部分。
(2) 副视图：副视图是模具总图纸上的辅助视图，可以包括一些特殊部位或者需要特别强调的部分。
3. 零件图样格式：(1) 图样尺寸：零件图样的尺寸应与零件的实际尺寸相符，图样应包含所有需要加工的细节。
(2) 标注：图样上应标注零件的名称、编号、材料、尺寸、形位公差等信息。
4. 零件加工工艺文件格式：(1) 工艺路线：零件加工工艺文件应包含详细的工艺路线，包括各个加工工序的顺序、所需设备和工具等。
(2) 工艺参数：零件加工工艺文件应包含加工工序所需的各项参数，如切削速度、进给速度、加工深度等。
5. 模具装配图格式：(1) 模具装配图应清晰明了，包括所有模具组成部分的拆装关系。
(2) 标注：模具装配图上应标注模具名称、模具编号、每个组件的名称和编号等信息。
总之，模具设计标准规范格式涵盖了零件图纸格式、总图纸格式、零件图样格式、零部件加工工艺文件格式和模具装配图格式等，旨在确保模具设计的准确性和规范性。
这些格式要求设计者严格按照规定的要求进行设计，以保证模具在实际生产中的性能和质量。
模具设计标准规范
1、目的：
确保模具设计规范化，统一化.能将设计意图正确的传达给制造部门•避免或减少失误。
2、范围：
工程部设计组接收工程部产品组转交的图文件、样品等资料到图纸发行为止之阶段均属之。
3、权责：
3.1工程部设计组：负责模具开发设计及设计变更、2D/3D产品图面设计、3D建模、设计模
具的组立图、3D拆模与拆电极、绘制零件图.
3.2现场加工各组：加工各组的组长，在加工前需先审视加工图，若发现与原先检讨的不符合或有误，甚至不合理，需立即反应工程部检讨查核后，方可继续加工。
4、名词释义：
无
5、作图环境标准：
5.1文字标准
5.1.1字体。
数字及英文使用“ Arial ”字体,中文使用“标楷体”。
5.1.2文字大小。
为了使整套图面文字视觉效果一致,在标准图框（即1:1图框，A4为297*210）中,设定字高为3.0,宽0.85。
5.2图面标准
5.2.1图框：为了便于查阅,装订，保存,图框统一标准如下：
A0图框：841*1189 横印（附件
一）
A1图框：594*841 横印（附件
二）
A2图框：420*594 横印（附件
三）
A3图框：420*297 横印（附件
四）
A4图框：297*210 直印（附件
五）
5.2.2 图面要求
5.2.2.1零件图面按照其在模具当中的位置分类摆放，以便于查找。
5.2.2.2尺寸标注方式。
除了圆以外，所有模板、模仁之尺寸均采用坐标标注方式
5.2.2.3 视图投影关系：第三视角法。
5.2.3图档版本
版本编号采用大写字母“ A”加上一位数字序号，数字序号按照图文件完成的时间先后顺序进行排列。
例如A1、A2、A3等。
524图层与线型：为了便于图形与尺寸的识别，图层与线型统一标准如下：
5.3编码原则
531模具结构和主要零件名称如下:
5.3.2零件名称与对应的编号如下:
5.3.2.1模胚部分
编号 零件名称 编号 零件名称 A01 上固定板 A09 脱料板 A02 下固定板 A10 推板 A03 母模板
A11 上流道板
A04 公模板 A12 电热板 A05 母模承板 A13 脚垫 A06 公模承板 A14
浇道脚垫
A07 上顶针板
A08
下顶针板
C&v:ly Plate C&v:ly Plate
Cere Plata
Su.p?a r t Plate
曲墊
Stncer Block
上頂針扳
ijeclor fetoimer
下嘩+板
ijetior Plate
下固疋扳
Clwiw 囚定周廉
Locitiina tins A Typ*
H
f Laie
浣口襯左c 书
Spcue B UM I I C
Type
Gjuds 氏归11 A
Type ：
導拄
Glide Pin
冋曲
ReburTt Pi in
」带十西瞬三跖p
Kjectoi 3a ile Piri S T/JE
如主
SuiHDrl PilUi
阖扳聲套
Ejector Suide Elu^h
停止誚
Stop ?in
丄回定扳
7cp
PUte
5.3.3编码方式
5.3.3.1模具编码方式。
模具的编码包括7个码，说明如下:
客户的代码，米用客户名称前两个字的拼音
首字母
例如：为代码是AA的客户在2003年12月开发的第一套模具，其编码为
AA0312001
5.3.3.2零件编码方式。
零件的编码包括6个码，说明如下：
零件的流水号，从001 —999
零件的编号，请参考5.3.2
例如：第一个母模入子的编码为B01001。
当某个零件的加工需要使用电极时，相应的电极编码为零件编码加上电极的缩写“EL”和流水号（三位数字）。
例如：第一个母模入子所需的第一个电极编码为B01001-EL001。
5.4模具成型零件工作尺寸计算方法及公差取向标准。
5.4.1型腔尺寸（凹槽及其他凹入部分）
型腔在与熔融的塑料之间产生摩擦磨损后，具有增大的趋势，应以最小允许尺寸加全部允许
公差（上下偏差之和）的1/4作为计算尺寸，再加收缩量。
例如：12.70 ± 0.25mm的凹槽，材料缩水率为1.005，其计算公式为
（12.70 —0.25 +（0.25+0.25 ）/ 4 ）X 1.005=12.638，取单向正偏差。
542型芯尺寸(凸台及其他凸出部分)
型芯在与熔融的塑料之间产生摩擦磨损后，具有缩小的趋势•应以最大允许尺寸减全部允许公差(上下偏差之和)的1/4作为计算尺寸，再加收缩量。
例如：12.70 ± 0.25mm的凸台，材料缩水率为1.005，其计算公式为
(12.70 + 0.25 —(0.25+0.25 ) / 4 )X 1.005=12.889，取单向负偏差。
5.4.3中心距尺寸(孔间距、型芯间距、凹槽间距和凸台间距等)
中心距不受磨损的影响.应以名义尺寸的中间值作为计算尺寸，再加收缩量。
例如：32.70 ± mm的孔间距，材料缩水率为1.005，其计算公式为
(32.70 + 0.25/2 )X 1.005=32.989，取双向等值正负偏差。
注：以上尺寸取向均应考虑修模余量
5.4.4在模具组立中有配合要求的功能性尺寸，其公差取向应与相关设计人员检讨后确定。
5.5模具设计参考规范
5.5.1常用塑料材料溢边值
5.6标准模胚及标准件选用原则15-30系列小模：胶位至模仁边缘20伽左右，模仁边缘至模胚边缘50伽左右。
30- 50系列中模：胶位至模仁边缘25伽左右，模仁边缘至模胚边缘60伽左右。
50系列以上大模：胶位至模仁边缘30伽左右，模仁边缘至模胚边缘70伽左右。
如有滑块等机构，根据实际情况增加模胚的大小。
模仁须高出模板0.5伽，即合模后公、母板之间有1.0 mm的间隙。
加公模承板可防止公模的变形。
顶针板视情况增加顶针板导柱和导套。
5.7模具设计技术参考
5.7.1常用塑料材料缩水率取值原则
确定收缩率的方法，主要考虑塑料品种、塑件形状及壁厚。
对于缩水率范围较小的塑料，收缩值一般取平均值即可，塑件形状及壁厚可不作为主要考虑因素。
对于缩水率范围较大的塑料，收缩值应根据塑件形状，尤其是壁厚来酌情选择，同时要注意塑件各部位收缩的方向性。
5.7.2分模面选择原则
分模面不仅应选择在对塑件外观没有影响的位置，而且必须考虑易于清除或修整分模面处所
产生的溢料飞边。
选择时要力求避免分模面处产生飞边，有利于塑件的脱模。
分模面不应影响塑件的尺寸精度，应尽量减小脱模斜度带来塑件大小端尺寸的差异。
应尽量减小塑件在分模面上的投影面积，以避免此面积与注射机容许的最大注射面积接近时可能产生的溢料现象。
分模面应尽量与最后才能充填胶料的模仁表面相重合。
分模面应能使注射模分割成便于加工的零部件，以减小加工的难度。
5.7.3流道系统设计
小塑件：主流道D4,分流道D3
中塑件：主流道D6,分流道D5
大塑件：主流道D8,分流道D6,（主料道最大不超过D10）
公模潜伏式进流口与拉料销之间的距离不可小于 3.00mm
需要由脱料板顶出的流道，只能在母模板侧做梯形流道。
5.7.4脱模系统设计
顶针主要分布于容易粘住模仁而影响产品脱出的地方。
顶针的分布要对称以保持顶出力的平
衡，保证产品不变形。
①2及以下的顶针尽量用双层顶针，托长的标准规格为50、75、100
司筒尽量用标准规格。
滑块下有顶针、扁顶针、司筒的，必须先做早回机构。
5.7.5冷却系统设计原则
冷却水尽量流过模仁，特别是胶位比较深的地方。
冷却水道不能与顶针、镙丝及其他镶件发生干涉。
如果有必要时须调整镙丝或顶针的位置。
5.7.6排气槽设计原则
5.761在小于塑料材料溢边值的前提下，尽量取深一些
5.7.
6.2排气槽的位置选择。
排气槽不应朝向机器的操作侧开设，防止因溢
料而发生工伤事故。
排气槽应尽量开设在胶料最后填充的型腔部位，如流道或冷料
品一起脱模。
穴的终端。
排气槽最好开设在分模面上，使溢料的毛边随产
5.8模具设计审查一览表（续）。
