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POM材料的详细物理参数POM（又称赛钢、特灵）。
它是以甲醛等为原料聚合所得。
POM-H（聚甲醛均聚物），POM-K（聚甲醛共聚物）是高密度、高结晶度的热塑性工程塑料。
具有良好的物理、机械和化学性能，尤其是有优异的耐摩擦性能。
POM属结晶性塑料，熔点明显，一旦达到熔点，熔体粘度迅速下降。
当温度超过一定限度或熔体受热时间过长，会引起分解。
铜是POM降解催化剂，与POM熔体接触的部位应避免使用铜或铜材料。
1、塑料处理POM吸水性小，一般为0.2%-0.5%。
在通常情况下，POM不需干燥就能加工，但对潮湿原料必须进行干燥。
干燥温度80℃以上，时间2小时以上，具体应按供应商资料进行。
再生料使用比例一般不超过20-30%。
但要视产品的种类和最终用途而定，有时可达100%。
2、塑机的选用POM除了要求螺杆无滞料区外，对注塑机没有特别要求，一般注塑即可。
3、模具及浇口设计常见模具温度控制为80-90℃，流道直径有3-6mm，浇口长度为0.5mm，浇口大小要视胶壁厚度而定，圆形浇口直径至少应制品厚度的0.5-0.6倍，长方形浇口的宽度通常是厚度的2倍或以上，深度为壁厚的0.6倍，脱模斜度40′-1°30′之间。
排气系统POM-H 厚度0.01-0.02mm 宽3mmPOM-K 厚度0.04mm 宽3mm4、熔胶温度可用空射法量度POM-H 可设为215℃ （190℃-230℃）POM-K 可设为205℃ （190℃-210℃）5、注射速度常见为中速偏快，过慢易产生波纹，过快易产生射纹和剪切过热。
6、背压越低越好，一般不超过200bar7、滞留时间如设备没有熔胶滞留点POM-H 可在215℃滞留35分钟POM-K 可在205℃滞留20分钟不会有严重的分解在注塑温度下熔体不能在机筒内滞留超过20分钟。
POM-K在240℃下可滞留7分钟。
如果停机，机筒温度可降到150℃，如要长期停机就必须清理机筒子，关闭加热器。
POM料注塑尺寸控制改善对于POM料（俗称赛钢料）首次接触其特性是一起内部重大异常，也是通过这次的重大异常让我了解到了POM料一些特性，知道怎么去控制POM料尺寸。
当然这起异常的改善，我也参与了，其中的过程还有些曲折。
听我一一道来。
某天的早上，组装工序发现异常报告，准备停线，原因是按键支架组装后间隙大,超出客户可接受范围,不良率100%(注:我们是做的手机产品,此款是滑盖机,按键支架实际上是充当C 壳,因要起到防磨作用,故在塑胶原料选用了硬度较好的POM料,组装部分示意图如图)经查尺寸偏小0.20MM,大家都不大相信,因我们在注塑料工序尺寸管控还是比较到位的。
后来工程说POM料，冷却后（在24H内）会发生收缩的变化，所以尺寸变小了。
由是我们内部成立QCC改善小组，我由小组长，跟踪此问题的改善。
一不良现象上午9点组装线发现S615 按键支架组装后间隙大于0.2MM(客户标准≦0.1MM).批量1K,不良率100% 已停线.二不良原因初步分析为按键支架(POM料生产)，冷却后收缩的尺寸发生变化,尺寸偏小0.2MM左右(待跟进验证)三临时处理对策停线,待验证结果后给出补料方案(注:我们小组有安排同步对已生产的不产品进行挽救措施,大家想既然可以收缩,但加下热看下效果如何?试验失败了,60度加热-20冷冻尺寸均无变化,确定重新补料,但如何保证补料的就没有问题呢? 于是我们决定验证OK后再进行补料)四验证过程把刚啤出来的产品,按平时做首件过动作,量好(宽度)尺寸并有色笔写在产品上,在以下条件下试验后重新测试尺寸1.泡冷水半小时后,重新测量宽度尺寸(最后发现尺寸比原来小了0.10至0.15MM左右)2.放在低温箱内冻30分钟后, 重新测量宽度尺寸(最后发现尺寸比原来小了0.10到0.15MM 左右)3.静置4H \8H\12H \24H\48H,重新测量宽度尺寸(12H后尺寸比原来小了0.10MM到0.15MM,24H\48H后尺寸维持在12H后的尺寸)通过以上验证后开始补料，决定采用第一种方式，冷水泡半小时确认好尺寸再生产。
pom注塑简介POM（耐磨聚氨酯）是一种高性能工程塑料，由聚甲醛乙烯单体经聚合反应制备而成。
它具有优异的物理性能和化学稳定性，被广泛应用于各种工业领域中。
POM注塑是一种常见的POM制造工艺，通过将熔融态的POM材料注入模具中，经过冷却固化后制成所需的零件。
POM的优点POM材料具有许多独特的优点，这些优点使其成为众多行业的首选材料之一。
1. 优异的物理性能POM具有良好的刚性和强度，其比重接近金属，具有优异的耐磨性和疲劳寿命。
它还具有优越的耐油、耐燃油和耐溶剂性能，可以在较宽的温度范围内保持稳定性能。
2. 优良的耐腐蚀性POM具有良好的耐腐蚀性，可以耐受大多数常见的化学试剂和溶剂，包括酸、碱和盐等。
3. 超长的使用寿命POM具有极佳的耐疲劳性能和低摩擦系数，可以在重载和高速运动的条件下保持稳定性能，因此具有超长的使用寿命。
4. 方便的加工性能POM材料具有良好的熔体流动性和热稳定性，适合各种加工方法，包括注塑、挤出、压缩成型等。
POM注塑工艺POM注塑是将熔融态的POM材料加工成所需形状的工艺过程。
以下是POM注塑的基本步骤：1. 原料准备首先需要选择合适的POM原料，根据产品的要求和性能要求，选择相应的牌号和材料。
2. 模具设计和制造根据产品的形状和尺寸，设计并制造相应的注塑模具。
模具设计应考虑到产品的结构特点和成型工艺要求。
3. 注塑机调试将POM原料加载到注塑机的料斗中，并通过调节注塑机的温度、压力和速度等参数，使其适应POM材料的熔融和流动要求。
4. 注塑成型将熔融态的POM材料注入注塑机的注射缸中，通过注塑机的活塞运动，将熔融的材料注入模具的腔室中。
在模具的内部，将通过冷却系统降温，使POM材料逐渐固化成型。
5. 模具开启和零件脱模冷却时间结束后，模具开启并将成型的POM零件从模具中取出。
根据具体情况，可以使用顶出装置或其他方式将零件顶出模具。
6. 零件整理和后处理将脱模的POM零件进行整理和后处理，包括去除残留的支撑结构、清洁、修整等。
pom加工生产工艺POM加工生产工艺是一种常用的加工工艺，用于制造各种机械零件和工业制品。
POM，全称聚甲醛，又称为聚甲醛酸酯，具有优良的物理和化学性质，因此广泛应用于各个领域。
POM加工生产工艺包括原料准备、熔融加工、模具设计、成型、冷却、表面处理和组装等步骤。
首先是原料准备，POM材料可以采用颗粒状或颗粒塑料。
根据具体的加工需要，可以选择不同粒度和颜色的POM颗粒。
接下来是熔融加工，将POM颗粒放入注塑机的料斗中，通过加热和压力，使得POM颗粒熔化成液体状态。
熔融温度通常为180-230摄氏度，视具体材料而定。
模具设计是POM加工生产工艺的重要一步。
根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的注塑模具。
模具通过注塑机将熔融的POM液体注入模具中，在高温高压的情况下进行成型。
成型是POM加工生产工艺中的关键步骤，通过合适的模具形状和加工参数，使得熔融的POM液体进一步凝固成固态的产品。
注塑机将熔融的POM液体注入模具中，待冷却后，取出固态的POM制品。
冷却是为了使得POM制品快速冷却成固体，通常采用冷却水或空气等方式进行冷却。
冷却时间和温度要视具体产品而定，以确保产品的质量和性能。
表面处理是为了改善POM制品的外观和表面质量，通常采用研磨、抛光、喷漆等方式进行处理。
这些表面处理方法能够使得POM制品更加平滑、亮泽和耐磨。
最后是组装，将POM制品组装成成品。
根据具体产品的要求，使用合适的工艺和设备进行组装。
组装过程中需要注意产品的尺寸、配合度和工艺要求。
总结来说，POM加工生产工艺包括原料准备、熔融加工、模具设计、成型、冷却、表面处理和组装等步骤。
通过科学合理的操作和控制，能够制造出质量优良的POM制品。
POM材料具有优异的性能，广泛应用于机械制造、汽车零部件、电子电器等领域。
随着工艺的不断改进和创新，POM加工生产工艺将会变得更加高效、可靠和环保。
POM注塑简介POM 是缩写词，全称为聚甲醛（Polyoxymethylene）。
POM 是一种具有优异物理性质和机械性能的工程塑料，又被称为聚丙酸酯。
POM 具有高强度、刚性和耐磨性，同时还有较高的热稳定性和化学稳定性。
这些特性使得 POM 在多个行业得到广泛应用，特别是在注塑方面。
POM注塑过程POM 注塑是将 POM 材料加热到熔融状态后注入模具中，冷却后形成所需的零件或产品的过程。
以下是 POM 注塑的主要步骤：1. 原料准备POM 颗粒是 POM 注塑过程中所需的原材料。
在进行注塑之前，需要确保原料的质量和适用性。
这包括对原料进行筛选、干燥和预加热，以确保没有杂质和水分，并使其达到适当的温度。
2. 模具准备模具是 POM 注塑中的关键部分。
模具的设计和制造应考虑到所需产品的形状、尺寸和特性。
在注塑之前，需要将模具加热到适当的温度，以确保 POM 注入后能够快速冷却并保持所需的形状。
3. 加热和熔融POM 颗粒被放入注塑机的料斗中，通过加热筒中的加热带或加热器件进行加热。
加热过程中，颗粒逐渐熔化并变成熔融状态。
温度和加热时间需要根据 POM 材料的特性来控制，以确保适当的熔融状态。
4. 注塑在熔融状态下，POM 从注塑机的喷嘴进入模具的射嘴道中，然后填充整个模具腔体。
注塑过程中，需要根据模具的设计和产品的要求控制注塑时间、注塑压力和注塑速度，以保证产品的质量和准确性。
5. 冷却和固化注塑完成后，需要等待 POM 在模具中冷却和固化。
冷却时间可以根据产品的尺寸和厚度进行控制。
冷却过程应该保持稳定，以避免产生内部应力和变形。
6. 模具开合和脱模当 POM 冷却和固化后，模具可以被打开，产品可以从模具中取出。
模具开合过程应该平稳和谨慎，以防止产品破损或模具损坏。
7. 检验和加工脱模后的产品需要进行检验和加工，以确保其尺寸、外观和性能符合要求。
必要时，可以通过修整、打磨、钻孔等加工步骤进行产品的后续处理。
POM摘要：POM(M90、M270)塑料齿轮具有良好的刚性、硬度和耐磨性能，因此在机械设备中得到广泛应用。
本文首先介绍了POM 塑料的特性，然后分析了POM 塑料齿轮成型工艺技术的流程和影响因素，主要包括原料选型、模具设计、模具加工、成型工艺参数、后续处理等方面，最后阐述了如何优化塑料齿轮的成型工艺，提高生产效率和产品质量。
关键词：POM 塑料齿轮，成型工艺技术，影响因素，优化一、POM 塑料特性POM 是聚甲醛的缩写，又称为聚氧化甲撑、聚乙二醇甲醛等。
POM 塑料的熔点较高，具有较高的韧性，高强度和硬度，良好的耐磨性、耐腐蚀性和耐温性，还具有优良的自润滑性和低水分吸收率等特点。
由于这些优良的物理和化学特性，POM 塑料被广泛应用于各种机械设备中，特别是在轴承、齿轮、连杆等零部件中得到了广泛的应用。
二、POM 塑料齿轮成型工艺技术的流程和影响因素POM 塑料齿轮的成型工艺技术流程包括原料选型、模具设计、模具加工、成型工艺参数、后续处理等多个环节。
1.原料选型在POM 塑料齿轮成型的过程中，原料的选型非常关键。
POM 材料的选择应根据齿轮的使用条件和要求，以及成本、加工工艺等方面的综合考虑。
POM 材料有M90 和M270 两种，M90 材料适用于一般性的齿轮和轴承等部件，M270 材料适用于需要更高耐磨性和刚性的齿轮和轴承等部件。
另外，原料的水分含量对POM 塑料齿轮的成型和品质也会有影响，因此生产时应控制好原料的水分含量。
2.模具设计模具的设计是直接影响POM 塑料齿轮成型效果的一个重要因素，良好的模具设计可提高成型效率和产品质量。
针对不同的齿轮形状和规格，需要设计不同的模具和模具结构，包括形位公差、尺寸公差、外观光洁度等方面的要求。
3.模具加工模具加工精度和质量直接影响POM 塑料齿轮成型效率和产品质量。
模具加工应根据设计要求进行，包括精确的加工工艺、高质量的材料选择、精细的切削工艺等方面的要求。
pom加工技术要求
POM（聚甲醛）是一种优秀的工程塑料，具有优异的物理性能和化学稳定性。
在进行POM材料加工过程中，有一些技术要求需要注意，以确保产品的质量和性能。
首先，POM材料的加工温度需要控制在适当的范围内。
通常情况下，POM的熔融温度在165-175°C之间，过高的温度会导致材料流动性过强，易出现气泡、烧结等问题。
因此，在加工过程中，需要准确控制加热温度，以避免过热引起的质量问题。
其次，POM材料的加工速度需要适当控制。
过快的注射速度易导致材料的剪切热过高，从而引起热分解，造成产品的性能下降。
因此，在注射过程中，需要根据具体情况调整注射速度，以确保产品的质量和表面光洁度。
此外，POM是一种吸湿性较强的材料，因此在加工过程中要注意防潮。
在存储和搬运POM材料时，需要保持环境相对湿度低，并尽量缩短材料与大气接触的时间，以减少吸湿对加工性能的影响。
最后，POM材料具有较高的收缩率，在注射成型过程中要进行合理的缩孔补偿。
采用合适的模具设计和工艺参数，对产品的尺寸和结构进行调整，以确保最终成型件的准确尺寸和外观。
总结起来，POM材料的加工技术要求主要包括控制加工温度和速度、防潮措施以及合理的缩孔补偿。
通过合理的加工操作和参数调整，可以确保POM制品的质量和性能符合要求。
pom注塑成型工艺参数一、前言POM（聚甲醛）是一种高性能工程塑料，具有优异的耐磨性、刚度、耐腐蚀性和低摩擦系数等特点。
因此，POM材料广泛应用于汽车、电子、医疗器械等领域。
本文将介绍POM注塑成型工艺参数的详细内容。
二、原材料准备1. POM原料：选择质量稳定的POM原料，根据产品要求选择不同牌号和颜色。
2. 干燥处理：POM材料吸水性较强，必须进行干燥处理。
建议温度为80℃，时间为4小时。
3. 预加工：将干燥后的POM原料进行预加工，以便于注塑成型时更好地流动。
三、模具设计与制造1. 模具设计：根据产品要求进行模具设计，考虑到产品尺寸精度和表面光洁度等因素。
2. 模具制造：采用高精度数控加工设备进行模具制造，保证模具精度和寿命。
四、注塑成型1. 注塑机选择：根据产品尺寸和生产批量选择合适的注塑机。
建议选用射出量略大于产品重量的注塑机。
2. 温度控制：根据POM材料的熔点和热稳定性，设置注塑机的料筒、模具和热流道的温度。
建议料筒温度为220-240℃，模具温度为80-100℃，热流道温度为100-120℃。
3. 注射速度：根据产品形态和尺寸等因素，设置注射速度。
建议初速度为30-40mm/s，中速度为40-60mm/s，末速度为30-40mm/s。
4. 压力控制：根据产品形态和尺寸等因素，设置注塑机的压力。
建议压力初值为80%左右，末值为50%左右。
5. 冷却时间：根据产品形态和尺寸等因素，设置模具冷却时间。
建议冷却时间在20-30秒之间。
6. 顶出方式：采用气动或液压顶出方式将成型品从模具中顶出。
五、品质检验1. 外观检验：检查成型品表面是否有气泡、缩孔、裂纹等缺陷。
2. 尺寸精度检验：采用三坐标测量仪等精密检测设备，检测成型品的尺寸精度。
3. 物理性能检验：采用拉伸试验机等物理性能测试设备，检测成型品的拉伸强度、弯曲强度、冲击韧性等物理性能。
六、总结以上是POM注塑成型工艺参数的详细介绍，通过合理设置注塑机参数和模具设计制造，可以生产出高质量的POM成型品。
POM-聚甲醛的加工特性和工艺参数讲解聚甲醛，也叫离子聚合物甲醛或POM（Polyoxymethylene），是一种具有优良性能的工程塑料。
它具有高强度、刚性好、耐燃、耐磨、耐腐蚀等特点，广泛应用于汽车、电器、仪器仪表等领域。
下面我将详细介绍POM的加工特性和工艺参数。
首先，POM的加工特性：1.熔融温度：POM的熔融温度在165℃左右，加工时需要在这个温度范围内进行。
2.收缩率：在注塑成型过程中，POM会有一定的收缩率。
一般来说，横向收缩率约为1.5%~2%，纵向收缩率约为0.2%~0.7%。
3.流动性：POM具有较好的流动性，易于塑料在注塑模具中充填，形成理想的制品。
4.耐磨性：POM具有良好的耐磨性能，对于要求耐磨性的零部件，如轴套、齿轮等，选择POM是一个不错的选择。
5.耐候性：POM对紫外线的稳定性较好，不易受到日光和氧化影响。
其次，POM的加工工艺参数：1.熔体温度：POM熔融温度在165℃左右，一般选择165℃~175℃的熔体温度进行加工。
2.模具温度：模具温度对注塑成型的工艺和制品质量有很大影响。
一般选择80℃~100℃的模具温度，可以保证制品具有较好的表面质量。
3.射胶时间：射胶时间指的是从开始注塑到注塑完毕的时间。
对于POM来说，射胶时间一般较短，可根据具体情况设置在0.1s~0.3s之间。
4.射胶速度：射胶速度是指注射机胶料进入模腔的速度，速度过快可能会导致产品表面出现气泡或短流现象。
一般来说，射胶速度控制在5cm/s~8cm/s为宜。
5.保压时间：保压时间是指保持注塑机压力的时间，以确保制品充分冷却。
对于POM来说，一般保压时间为20s~30s，过长会导致生产效率降低。
6.冷却时间：冷却时间是指制品在模具中冷却至适合取出的时间。
对于POM来说，一般冷却时间为30s~60s，根据制品厚度和尺寸合理设置。
总结起来，POM作为一种优良的工程塑料，具有熔融温度适中、流动性好、耐磨性和耐候性优良的特点。
POM材料特性POM（又称赛钢、特灵）。
它是以甲醛等为原料聚合所得。
POM-H（聚甲醛均聚物），POM-K（聚甲醛共聚物）是高密度、高结晶度的热塑性工程塑料。
具有良好的物理、机械和化学性能，尤其是有优异的耐摩擦性能。
POM属结晶性塑料，熔点明显，一旦达到熔点，熔体粘度迅速下降。
当温度超过一定限度或熔体受热时间过长，会引起分解。
铜是POM降解催化剂，与POM熔体接触的部位应避免使用铜或铜材料。
1、塑料处理POM吸水性小，一般为0.2%-0.5%。
在通常情况下，POM不需干燥就能加工，但对潮湿原料必须进行干燥。
干燥温度80℃以上，时间2小时以上，具体应按供应商资料进行。
再生料使用比例一般不超过20-30%。
但要视产品的种类和最终用途而定，有时可达100%。
2、塑机的选用POM除了要求螺杆无滞料区外，对注塑机没有特别要求，一般注塑即可。
3、模具及浇口设计常见模具温度控制为80-90℃，流道直径有3-6mm，浇口长度为0.5mm，浇口大小要视胶壁厚度而定，圆形浇口直径至少应制品厚度的0.5-0.6倍，长方形浇口的宽度通常是厚度的2倍或以上，深度为壁厚的0.6倍，脱模斜度40′-130′之间。
排气系统POM-H 厚度0.01-0.02mm 宽3mmPOM-K 厚度0.04mm 宽3mm4、熔胶温度可用空射法量度POM-H 可设为215℃（190℃-230℃）POM-K 可设为205℃（190℃-210℃）5、注射速度常见为中速偏快，过慢易产生波纹，过快易产生射纹和剪切过热。
6、背压越低越好，一般不超过200bar八、POM注塑工艺特性与工艺参数的设定1、POM也是典型的热敏性塑料，240℃下会严重分解。
在210℃下，停留时间不能超过20min；即使在190℃下，停留时间最好也不能超过1h。
因此注塑时，在保证物料流动性的前提下，应尽量选用较低的成型温度和较短的受热时间。
2、POM具有明显的熔点，均聚POM为175℃、共聚POM为165℃。
技術專題: POM-射出加工之模具設計模具的設計要分別從成品的形狀設計和模具設計兩方面分別檢討。
在決定形狀設計前，必須先瞭解對成品的品質要求如何。
對於所要求品質最好以如同下表的重點加以檢討。
要作成符合要求品質的成形品，在形狀上要從各種角度加以檢討。
例如下表就是以「POM」為材料，在形狀設計時必須加以檢討的重點。
決定成品的形狀後，其次再決定? 狳膋犖c道。
其檢討的順序如下表。
品質要求的著眼點著眼點要求品質•什麼是外觀上的問題？通常是皺紋、燒焦、顏色、收縮、接合縫皺紋、光澤、褶皺加工等。
•尺寸公差的標準程度如何？亦即甚麼程度對塑膠才算合理？•變形的容許範圍？真圓度、平面度、歪倒、彎曲。
•氣泡之處理？厚度過大為容易引起氣泡的原因。
•成形品的必要強度如何？形狀設計的著眼點表著眼點成形品形狀設計•厚度均一嗎？過厚處不能刪掉嗎？•有銳角嗎？盡力擴大彎曲度。
•有下部切去(undercut)嗎？必要時，下部切去過大嗎？•是否考慮到扳稍問題？•有不對稱形狀的地方嗎？若有，不能改為對稱嗎？或者考慮補強方法使之平衡，解除不對稱。
•圓筒狀成形品，長度／直徑比不太大嗎？太大時，考慮模心冷嗎？•箱型成形品內側，容許變形程度如何？•ㄈ字型成形品寬度／高度比否太小？太小時，考慮模心冷嗎？•直角部歪斜嗎？•使用插入金屬方式嗎？考慮插入形狀、樹脂厚度、長期使用所發生的裂痕嗎？•有無後加工？機械加工、溶接、表面裝飾。
塑模設計程序程序考慮重點決定塑模構造•接合線的位置、成形品取出方式、氣體如何排出、如何冷?？決定閘門方式、閘門位置、閘門大小•考慮外觀、變形、接點、成形時間、自動脫膜等。
決定主流道、分流道大小、配置•分流道發生比率如何？•不能使用熱分流道嗎？•多數個時能同時充填嗎？決定塑模溫度•考慮後收縮、皺紋、成形時間、成形彎曲。
溫度調節方式如何。
估計成形收縮率•設定了塑模溫度、樹脂溫度、射出壓力、成形時間等成形條件而估計成形收縮率。
•根據日常經驗或類似形狀的實際經驗而估計成形收縮率。
•根據後收縮的容取值，考慮退火與否，而修正上述的收縮率。
分流道分流道尺寸，是以能夠讓溶融的樹脂在未冷卻之前能順利流入模槽，同時壓力損失減少到最小的程度，最為理想。
但是如按照這理想所設計的尺寸，分流道所估用的材料重量對成品重量的比例會很大。
雖分流道可經粉碎後再使用，還是不經濟的。
還有分流道的尺寸過大時，其冷卻時間延長成形週期時間也必須隨延長。
影響生產效率，所以為了提高生產效率，對於上述的理想常常作若干的犧牲，使分流道的尺寸，較遷就於現實。
作合理化的檢討，減小分流道的尺寸，或改為熱分流道(Hot Runner)的方式。
分流道的形狀以斷面為圓形比較不易冷卻為佳。
但在製造模具，需分別在固定板和移動板控堀溝道，在製作上有所不便，則以梯形狀的分流道替代。
梯狀分流道的尺寸標準如下：上底的長度= (0.6~7) ×下底的長度高≒上底的長度半圓形狀的分流道最不理想，儘量避免採用這種形狀。
又分流道的內壁，通常比較粗燥，對流動性有不利的影響，必須加以研磨。
冷分流道的尺寸分流道的大小，是以容許多少的壓力損失來決定其尺寸。
以高速高壓成形的話，分流道可減少到相當小的尺寸。
但是考慮到成品尺寸的變動，以及強度要求嚴格時，模具就不能設計太細小的分流道。
關於分流道的大小，以分流道的長度以及考慮對品質的要求來決定。
但概略的情形如下圖所示。
例如被要求以M90 精密成形，從圖上"M90精密成形" 直線與分流道最遠處的長度之交差處，所示的分流道尺寸為一般分流道的大小，下圖是以壓力損失5~10% 程度為條件，有時候以更小的尺寸也未嘗不可。
分流道長度簡易設計圖從上圖也可以得知儘量的減少分流道的長度也是減少分流道尺寸的方法之一。
熱分流道設計為熱分流道方式，對節省材料、自動化等方面會有相當的效益。
但是對於壓力損失，以及滯留於分流道處的材料變色，更換顏色，或附帶設備裝置等等也有不便之處。
所以在採用此方式之前須作充分的考慮檢討。
分流道的排列與閘門的平衡性多數個模槽的單一模具，其分流道長度的設計，是以能夠使材料同時間充填入各階槽為原則。
下圖所列的即為一例。
如果無法在同時間內將材料充填入各模槽時，亦即閘門的均衡度不良時，容易使各模槽間的成品發生，在尺寸、強度或表面波紋等品質不均的現象，成為問題的原因。
分流道配列之例BGV = S g / (l g × l G)1/2•BGV：閘門均衡度(對通過閘門的材料重量比)•l g：分流道的長度•l G：閘門長度•S G：閘門斷面積但是上面的公式有它適用的條件。
因為分流道過分細小的話，一般都是先流入分流道後，依次開始流入最接近主流道的模槽，所以在離主流道最遠模槽依據上面公式將閘門加大，也不能讓材料同時流入模槽。
在這種情形作了如下圖的試驗模具，以改變分流道的大小，來測定各個模槽的流動性，得到如下圖的結果。
像這樣，分流道細小的情形，不能適用BGV 的公式，分流道大而閘門小時，則材料先充滿了分流道，然後開始流入各模槽的情形，比較能適用於BGV 的公式。
用於檢討閘門平衡的試驗模具閘門一定時各模槽之流動長(射出速度快的情形)閘門改變時模槽之流動長閘門閘門有形形色色的種類，通常是依形成品品質，生產性、自動化等情況，而決定使用何種形態的閘門。
又閘門的位置也會影響成品的強度、與外觀，所以選擇閘門的位置須事先加以檢討。
閘門尺寸的大小如果考慮到成品的外觀、強度等品質的要求，閘門的厚度以成品厚度的60~70% 為宜。
閘門的寬為厚度的1~1.5 倍最為普遍，有時也有到2倍。
但如果在品質上不會有問題，為了提高成形速度、或自動化等目的，使用稍為小的閘門亦未嘗不可。
即厚度3mm 左右以0.8~1mm 程度的閘門也可以。
甚至於更小0.5~0.6mm 程度也可能成形，但是必須注意將於後述的「成形品質」項下的成形條件。
閘門的形狀POM 並不需要特別形狀的閘門。
一般常用的形狀即可。
以下所述形狀可作參考：•針孔閘門；隧道閘門；閘門處所不需整修有利於自動化。
•小翼閘門；扇狀閘門；如果表面波紋成為題，為了使材料流入模槽的速度緩和，可採用此形狀。
•盤狀閘門；成形圓筒形成品而縫合線處容易產生強度的問題，此形狀對防止這些問題的發生相當有效。
使用隧道狀閘門，當閘門切斷後，往往在隧道中容易殘留碎片，這些碎片常常在下一次的射出工程中流入模槽，造成破損的問題。
這種情形隨閘門形狀的不良是原因之一。
POM 的隧道閘門狀下圖。
隧道閘門的形狀脫模鈄度POM 的成形收率較大。
模具的脫模斜率度比一般非結晶性塑膠小一點也可以。
但從離模性來考慮的話在許可範圍內以採取較大的斜度為佳。
至少要有1/4°~1/2° 的斜角，最好有1° 的程度。
下表即為成品斜度與成品深度與斜角度之關係。
脫膜斜度斜度度數與尺寸之關係(單位：mm)下切如純以生產性來著眼，最好在形狀設計時要避免有下切的形狀。
但是如利用壓入組合方式的成品，因有下切的形狀，成品會發生強制取出的現象，這種情況，其下切差在圓筒狀時約為2.5~3%。
通氣閥模槽內如有空氣、瓦斯等氣體存在時，在灌充材料會被這些氣體冷卻，在強度、外觀上，會發生間題，或引起瓦斯燃燒。
又如通氣閥不良時，也易產生如前已述模垢問題。
以從模具的接合線處，將氣體迫出的方式，其構造如同寸圖所示，從成品外周全面將氣體排出。
亦即在離成品外周約數mm 處，將模具弄出1/100~2/100 的粗度，然後作成3mm 程度的溝將氣體導出模具外面。
氣閥設計之例模溫調整模具溫度對成形週期，成品品質有很大的影響。
其溫度的調整方法，必須如同分流道、開門、頂出方式等，在製作模具前必須事先考慮。
冷卻孔的傳熱面積(內壁面積)模具中的冷卻孔必須具有充足的傳熱面積以便使在成形當中每一次的射出，由材料傳入模具的熱量，能充分地消除去。
傳入模具中的熱量(必須消除之熱量)下圖所示，係以列計算式，算出每小時材料消費量與傳入模具中熱量之關係。
所傳入的熱量係受材料本身溫度，與成品取出時溫度之溫度差所支配，這種溫差越大，所傳入模具的熱量也越高。
W = 3.6 (W/ta)•W：每小時材料消費量(kg/hr)•w：每次射出成品之重量(g)•ta：全成形週期時間(sec)流入模具之熱量冷卻液量的最少流量為了使冷卻液能經常以一定的溫度在模具中循環。
則要檢討冷卻液流量的大小。
使模具冷卻液的出入口之間的溫度差能儘量地縮小。
下圖所示，為冷卻液出入孔間的溫差，要控制在2℃以下時必須的最少流量。
冷卻液(熱媒)以最常用的乙醇與水比較水對相同的傳入熱量所必須的量少一點。
模具冷卻液之必要最少流量此處所述的流量，是指對出入孔間之溫差，所必要的最少流量。
至於決定實際的流量則要依照(iii)項以及以下將述及的模具表面溫度分佈等關係而決定之。
境模傳熱係數所謂境膜傳熱係數，係表示在冷卻孔壁面的熱移動難易度。
也就是這係的數值越大，會有越多的熱量向冷卻孔移動。
所以把握這個數值是很重要的。
又這個數值本身與冷卻液的物性、溫度、流量也有相關性。
對傳熱面積也深的關連。
下兩圖係口徑8mm 或12mm 冷卻孔的境模傳熱係數，和流量與冷卻液溫度間關係。
在實際上液中含有灰塵、水份、或銹也會影響上面關係。
必須加以注意。
境膜傳熱係數(d = 8mm)境膜傳熱係數(d = 12 mm)熱傳面積下二圖所示，為冷卻孔之總傳熱面積和傳入模具熱量的關係。
冷卻孔之傳熱面積(1)冷卻孔之傳熱面積(2)上圖所示，所謂總傳熱面積，如圖(a)的實線部份所示。
但實際上熱是被認為如(b)的形式流動，所以有效傳熱面積只限於(b)的實線部份。
又同冷卻孔，離模槽較遠的冷卻孔就難於具有同樣的冷卻效果。
所以要設計冷卻孔時，所謂傳熱面積，實際上的估計就要比上圖所的示數值大2~3 倍的程度。
有效傳熱面積模蕊的冷卻因為模蕊是非常容易聚集熱的地方，必須要有特殊冷卻效果的構造。
對於冷卻模蕊的各種方法將於下面記述：使用水(冷卻液)冷卻使用水來冷卻模蕊是最常見的方法。
下圖一是利用baffle plate 使用例。
下圖二是利用bubbler-tube 的應用例。
就熱傳導性來看，對於比較高溫的部份要有效的冷卻，則bubbler-tube 的方法較理想。
baffle plate 使用例bubbler-tube 使用例使用空氣冷卻對於比較細的模蕊，無法設置冷卻水道時，有時候則在模蕊中間開個細孔，打入壓縮空氣，同樣也有冷卻效果。
使用熱傳導性良好的金屬無法設置冷卻水路時，也可利用熱傳導性良好的金屬，如鋇鋼以達冷卻的救果。
如下圖只在模蕊的底部通過冷卻水以吸收頂端的熱量。
鋼鋼模蕊使用例使用熱管所謂熱管是對於密閉管內的流體，經返覆的蒸發、移動凝縮、環流等動作所發生的熱量有移導效果。
