冲孔落料复合模具设计

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������������ 378×1550 ������ 1550
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2.冲孔力 ������冲孔=1.3Ltτ 1.3×2π ×10×2×450=73.5kN 3.卸料力 ������������ =������������ ������落料=0.05×207.1=10.35kN 4.推件力 ������������ =n������������ ������冲孔=4×0.05×73.5=14.7kN n= ������ =2=4（高度 h 取 8mm） 5.总冲压力 ������总 =������落料+������冲孔+������������ +������������ =207.1+73.5+10.35+14.7≈305kN 根据模具所需冲压力大小选定冲压设备， 选用 JG23-40,其最小闭合高度为 300mm， 最小闭合高度为 220mm。 五、模具结构设计 ① 该磨具采用滑动式导柱导套的后测式标准米加,根据人口尺寸大小确定凹模周围的 大小为 160mm × 160mm 、闭合高度 h=220~300mm, 所以选用模架 :160 × 160 × 190~235 GB 2851.3-81·HT200。 ② 为保证制件的平直度及冲压工作的操作安全,设计倒装式复合模具,落料凹模安装于 上模,凸凹模安装于下模,它们分别依靠销钉或接触面定位,与导柱和导套的相对位置 比较精确,从而实现岛柱导向的目标。 ③ 条料送进定距则设计了最简单的挡料销设置,为避免挡料销安装孔距离凹凸模太近, 挡料销选用标准件钩型挡料销。 ④ 退料机构分别为上模刚性推件装置和下模卸料装置,刚性推件装置结构简单,加工成 本低,但需要依靠压力机上的打料横梁进行工作,所以设计时务必考虑打料横梁的位 置及调节量。 卸料装置采用的是橡胶作为弹性元件,卸料板通过卸料螺钉与下模固定, 为保证卸料板的平整,下模座上加工通孔,卸料落定挂头接触面为垫板面,这样避免了 下模座孔卸料螺钉沉孔深度难以保证的缺陷,从而降低加工难度。 模具工作过程:条料沿导料销送进抵挡导料销;上模下行,首先是由下模的弹性卸料装置 (弹性元件为橡胶)与凹模夹紧;上模继续下行,凸凹模、冲孔凸模和凹模同时工作将条料 冲断后,上模到达下止点;冲孔废料被卡在凸凹模的冲孔凹模型孔中 ,待下一次冲裁周期 将其推出从下模漏料孔中漏出； 落料废料箍在凸凹模的落料刃口上， 上模回程时橡胶回 弹推动卸料板将其拨落下来；制件则卡在凹模的型孔中，上模回程时，打杆在上模没有 到达上止点时即碰到压力机上的打料横梁而停止运动， 推动推件块将制件推出， 落在下 模表面。移走制件后，再将条料抵住挡料销，开始第二次冲裁，周而复始。 六、模具工作零件设计 （一）刃口尺寸计算 落料部分以落料凹模为基准计算， 落料凸模按间隙值配制； 冲孔部分以冲孔凸模为 基准计算，冲孔凹模按间隙值配制。即以落料凹模、冲孔凸模为基准，凸凹模按间隙值 配制。即根据材料性能和厚度可确定������min =0.246mm，������max =0.36mm。
冲孔落料复合模具设计 止动片零件图,零件材料为 Q235 钢,厚度为 2mm,属于大批量生产。 一、分析冲压工艺性 (1)材料该冲裁件的材料 Q235 是普通碳素钢,具有较好的冲压性。 (2)零件结构该冲裁件结构简单,并在转角处有四处 R2 圆角,比较适合冲裁。 (3)尺寸精度孔边距120 −0.11 属于 IT11 级精度 , 其余未注公差的尺寸 , 属于自由尺寸 , 可按 IT14 级确定工件尺寸的公差,公差分别如下: 0 0 0 0 零件外形:650 −0.74 ,24−0.52 ,30−0.52 ,R30−0.52 ,R2−0.25 零件内孔:φ10+0.36 0 孔心距:37±0.31 该零件适合冲裁。 二、制定冲压工艺方案 零件包括冲孔、落料两个工序,可以采用以下三种工艺方案。 方案一:先落料,再冲孔,采用单工序模生产 方案二:落料-冲孔复合冲压,采用复合膜生产 方案三:冲孔-落料连续冲压,采用级进模生产 方案一结构简单,但需要两道工序,两套模具才能完成零件的加工,生产效率较低,难 以满足零件大批量生产要求。由于零件结构简单,为提高生产效率,应采用复合模或级进 模生产,由于孔边距尺寸120 −0.11 mm 有公差要求,为了更好地保证尺寸精度,最后确定用复 合膜生产。 有工件尺寸可知,凸凹模壁厚大于倒装式的复合膜的最小壁厚,卸料方式采用弹性卸 料,定位方式采用定位数定位。 三、排样方式的设计 根据材料性能,厚度和形状可确定搭边值: 两工件间的搭边 a=2.2mm 工件与边缘搭边������1 =2.5mm 步距 32.2mm 0 0 条料宽度 B=(D + 2������1 )0 −△ =(65 + 2 × 2.5)−0.6 =70−0.6 mm 一个步距内材料利用率η =������������ ×100%=70×32.2×100%=68.6% 选用 900mm×1000mm 的钢板，每张钢板可剪裁为 14 张条料（70mm×1000mm） ，每 张条料可充 378 个工件，则������总 为： ������总 = ������������1 ×100%=900×1000 ×100%=65.1% 则每张板材的材料利用率为 65.1%。 四、计算冲压力 1. 落料力 ������落料=1.3Ltτ =1.3×177×2×450=207.1kN 其中τ 取 450MPa，长度 L 采用 Auto-CAD 的查询功能计算，方法，绘制落料轮廓， 并采用编辑多段线功能（Pedit 命令）将所有线条合并，使之成为多段线；再输入 List 命令 （列表功能） ， 弹出文本对话框， 图中框选的即为轮廓长度 177.1764mm， 取 177mm 进行计算。