下载文档原格式
气化炉的原理
气化炉是一种将固体燃料转化为气体燃料的装置，也称为煤气化炉。
气化炉的工作原理是将固体燃料加热至高温状态下，通过控制氧气的供应量，使得固体燃料部分氧化产生一氧化碳和氢气等可燃气体。
这些可燃气体可以作为燃料直接燃烧，也可以用于生产合成气、合成甲醇等化工产品。
在气化炉的操作过程中，固体燃料会经过干燥、热解、气化等多个阶段。
首先，固体燃料在气化炉中受热，发生干燥反应，将其中的水分蒸发出来。
接着，固体
燃料在高温状态下进行热解反应，产生可燃气体和固体残渣。
最后，在缺氧或低氧气氛下，可燃气体继续进行气化反应，产生一氧化碳、二氧化碳、氢气等可燃气体。
气化炉有多种类型，如固定床气化炉、流化床气化炉、旋转床气化炉等。
不同类型的气化炉在操作原理、反应温度、反应时间、产物组成等方面存在差异。
固定床气化炉是气化炉的一种常见类型，其特点是固体燃料在气化过程中不动，气体
通过燃料床中的孔隙流动，燃烧产生的热量加热燃料。
流化床气化炉则是将固体燃料在气流中悬浮，燃料与气体充分接触，气化效率更高。
总之，气化炉的原理是通过高温状态下对固体燃料进行干燥、热解和气化等反应，产生可燃气体，可用于直接燃烧、合成气或化工产品等多种用途。
煤炭气化技术虽有很多种不同的分类方法，但一般常用按生产装置化学工程特征分类方法进行分类，或称为按照反应器形式分类。
气化工艺在很大程度上影响煤化工产品的成本和效率，采用高效、低耗、无污染的煤气化工艺(技术)是发展煤化工的重要前提，其中反应器便是工艺的核心，可以说气化工艺的发展是随着反应器的发展而发展的，为了提高煤气化的气化率和气化炉气化强度，改善环境，新一代煤气化技术的开发总的方向，气化压力由常压向中高压（ MPa）发展；气化温度向高温（1500～1600℃）发展；气化原料向多样化发展；固态排渣向液态排渣发展。
1、固定床气化固定床气化也称移动床气化。
固定床一般以块煤或焦煤为原料。
煤由气化炉顶加入，气化剂由炉底加入。
流动气体的上升力不致使固体颗粒的相对位置发生变化，即固体颗粒处于相对固定状态，床层高度亦基本保持不变，因而称为固定床气化。
另外，从宏观角度看，由于煤从炉顶加入，含有残炭的炉渣自炉底排出，气化过程中，煤粒在气化炉内逐渐并缓慢往下移动，因而又称为移动床气化。
固定床气化的特性是简单、可靠。
同时由于气化剂于煤逆流接触，气化过程进行得比较完全，且使热量得到合理利用，因而具有较高的热效率。
固定床气化炉常见有间歇式气化（UGI）和连续式气化（鲁奇Lurgi）2种。
前者用于生产合成气时一定要采用白煤（无烟煤）或焦碳为原料，以降低合成气中CH4含量，国内有数千台这类气化炉，弊端颇多；后者国内有20多台炉子，多用于生产城市煤气；该技术所含煤气初步净化系统极为复杂，不是公认的首选技术。
（1）、固定床间歇式气化炉（UGI）以块状无烟煤或焦炭为原料，以空气和水蒸气为气化剂，在常压下生产合成原料气或燃料气。
该技术是30年代开发成功的，投资少，容易操作，目前已属落后的技术，其气化率低、原料单一、能耗高，间歇制气过程中，大量吹风气排空，每吨合成氨吹风气放空多达5 000 m3，放空气体中含CO、CO2、H2、H2S、SO2、NOx及粉灰；煤气冷却洗涤塔排出的污水含有焦油、酚类及氰化物，造成环境污染。
生物质气化技术一、常见生物质气化炉类型1、生物质气化按照使用的气化炉类型不同分为固定床气化和流化床气化两种。
固定床气化炉是将切碎的生物质原料由炉子顶部加料口投入固定床气化炉中，物料在炉内基本上是按层次地进行气化反应。
反应产生的气体在炉内的流动要靠风机来实现，安装在燃气出口一侧的风机是引风机，它靠抽力（在炉内形成负压）实现炉内气体的流动；靠压力将空气送入炉中的风机是鼓风机。
固定床气化炉的炉内反应速度较慢。
按气体在炉内流动方向，可将固定床气化炉分为下流式（下吸式）、上流式（上吸式）、横流式（横吸式）和开心式四种类型。
a、下流式固定床气化炉示意气固呈顺向流动。
运行时物料由上部储料仓向下移动，边移动边进行干燥与热分解的过程。
在经过缩嘴时，与喷进的空气发生燃烧反应，剩余的炭落入缩嘴下方，与气流中的CO2, 和水蒸气发生反应产生CO 和H2。
可以看出，下吸式气化炉中的缩嘴延长了气相停留时间，使焦油经高温区裂解，因而气体中的焦油含量比较少；同时，物料中的水分参加反应，使产品气中的H2含量增加。
b、上流式固定床气化炉示意气固呈逆向流动。
在运行过程中湿物料从顶部加入后被上升的热气流干燥而将水蒸气带走，干燥后的原料继续下降并经热气流加热而迅速发生热分解反应。
物料中的挥发分被释放，剩余的炭继续下降时与上升的CO2及水蒸气发生反应产生CO和H2。
在底部，余下的炭在空气中燃烧，放出热量，为整个气化过程供热。
由图2 , 可见，上吸式气化炉具有结构简单，操作可行性强的优点，但湿物料从顶部下降时，物料中的部分水分被上升的热气流带走，使产品气中H2的含量减少横流式固定床气化炉示意d、开心式固定床气化炉示意2、流化床气化炉的工作特点是将粉碎的生物质原料投入炉中，气化剂由鼓风机从炉栅底部向上吹入炉内，物料的燃烧气化反应呈“沸腾”状态，反应速度快。
按炉子结构和气化过程，可将流化床气化炉分为单流化床、循环流化床、双流化床、携带流化床四种类型。
中合气化炉并非我知道的标准术语，但我认为你可能指的是生物质气化炉（Biomass Gasifier）的一种类型。
气化炉是一种将生物质（如木材、秸秆、废弃物等）转化为可燃气体的装置。
以下是生物质气化炉的一般原理和构造：
原理：
1. 气化过程：
-生物质气化是通过高温、低氧的条件下将生物质转化为气体。
这个过程主要包括干馏、气化和还原等阶段。
2. 主要反应：
-生物质经过加热后，发生气化反应，产生气体主要成分包括一氧化碳（CO）、氢气（H₂）、甲烷（CH₂）等，同时生成一些气体和固体副产物。
3. 气体清洁：
-气化过程中产生的气体中可能含有一些不纯净的成分，因此需要经过清洁步骤，以减少固体颗粒、有机物等对后续设备和发电设备的损害。
构造：
1. 生物质进料系统：
-包括供料系统，将生物质颗粒或颗粒状物料输送到气化炉中。
2. 气化炉本体：
-气化炉主要由炉体、反应区、气体出口等组成。
炉体通常是一个密封的容器，确保在高温低氧的环境下进行气化反应。
3. 加热系统：
-提供所需的高温条件。
这通常涉及到燃烧一部分生产气体的副产物，以维持气化过程。
4. 气体清洁系统：
-包括过滤器、冷却器等设备，用于清洁和冷却气体，以去除固体颗粒和降低气体温度。
5. 控制系统：
-对生物质气化炉进行监测和控制，确保其稳定运行并满足特定的生产要求。
需要注意的是，不同类型的生物质气化炉可能有不同的设计和构造，具体取决于其用途和规模。
此外，气化技术在不断发展，新的改进和创新不断涌现，以提高效率、降低排放，并适应不同类型的生物质。
生物质气化炉形式-概述说明以及解释1.引言1.1 概述概述部分的内容可以简要介绍生物质气化炉的背景和重要性。
可以参考以下的内容：生物质气化炉是一种将生物质材料转化为可燃气体的设备，具有重要的能源转化和环境保护意义。
随着能源需求的增加和环境污染的日益严重，生物质气化炉作为一种清洁、高效能源转化技术受到了广泛关注和研究。
生物质是指从植物、动物及其代谢产物中获取的可再生有机物资，如木材、秸秆、农作物残渣等。
生物质气化炉通过热解、气化等过程将生物质转化成可燃气体，如生物质气、合成气等。
与传统能源转化方法相比，生物质气化炉具有低碳排放、环境友好、资源利用率高等优势。
在生物质气化炉的分类和形式方面，可以根据不同的气化介质、反应方式和气化产物等特性进行划分。
常见的生物质气化炉类型包括固定床气化炉、流化床气化炉、旋转气化炉等。
不同形式的生物质气化炉在气化效率、产物分布、操作灵活性等方面存在差异。
因此，了解生物质气化炉的不同形式和特点对于其应用和发展具有重要意义。
本文将从生物质气化炉的定义和原理、分类和形式，以及其应用和发展前景等方面进行全面介绍和分析。
通过深入了解生物质气化炉的优势、挑战和对环境、能源的影响，我们可以更好地把握生物质气化炉的发展方向，促进其在可再生能源领域的应用和推广。
1.2文章结构文章结构部分的内容可以写为：文章结构部分旨在介绍本篇长文的组织框架和整体内容安排，以便读者能够更好地理解文章的脉络和主题展开。
首先，本篇长文将从引言开始，引言部分包括概述、文章结构和目的三个方面。
在概述中，将对生物质气化炉的概念和应用进行简要介绍，为后续内容的展开做铺垫。
接着，将介绍文章的结构，即各个章节的主题与内容安排，以帮助读者了解全文的逻辑结构。
最后，明确本篇长文的目的，即通过对生物质气化炉形式的研究与探讨，为读者提供全面而深入的了解和启发。
接下来，正文部分将分为三个主要章节：生物质气化炉的定义和原理、生物质气化炉的分类和形式、生物质气化炉的应用和发展前景。
3组主要⽓化⼯艺及8种典型⽓化炉图⽂详解！ ⼀、⽓化简介 ⽓化是指含碳固体或液体物质向主要成分为H2和CO的⽓体的转换。
所产⽣的⽓体可⽤作燃料或作为⽣产诸如NH3或甲醇类产品的化学原料。
⽓化的限定化学特性是使给料部分氧化；在燃烧中，给料完全氧化，⽽在热解中，给料在缺少O2的情况下经过热降解。
⽓化的氧化剂是O2或空⽓和，⼀般为蒸汽。
蒸汽有助于作为⼀种温度调节剂作⽤；因为蒸汽与给料中的碳的反应是吸热反应（即吸收热）。
空⽓或纯O2的选择依⼏个因素⽽定，如给料的反应性、所产⽣的⽓体⽤途和⽓化炉的类型。
⽓化最初的主要应⽤是将煤转化成燃料⽓，⽤于民⽤照明和供暖。
虽然在中国（及东欧）⽓化仍有上述⽤途，但在⼤多数地区，由于可利⽤天然⽓，这种应⽤已逐渐消亡。
最近⼏⼗年中，⽓化主要⽤于⽯化⼯业，将各种碳氢化合物流转换成'合成⽓'，如为制造甲醇，为⽣产NH3提供H2或为⽯油流氢化脱硫或氢化裂解提供H2。
另外，⽓化更为专门的⽤途还包括煤转换为合成汽车燃料（在南⾮应⽤）和⽣产代⽤天然⽓（SNG）（⾄今未有商业化应⽤，但在70年代末和80年代初已受到重视）。
⼆、⽓化⼯艺的种类 有多种不同的⽓化⼯艺。
这些⼯艺在某些⽅⾯差别很⼤，例如，技术设计、规模、参考经验和燃料处理。
最实⽤的分类⽅法是按流动⽅式分，即按燃料和氧化剂经⽓化炉的流动⽅式分类。
正像传统固体燃料锅炉可以划分成三种基本类型（称为粉煤燃烧、流化床和层燃），⽓化炉分为三组：⽓流床、流化床和移动床（有时被误称为固动床）。
流化床⽓化炉完全类似于流化床燃烧器；⽓流床⽓化炉的原理与粉煤燃烧类似，⽽移动床⽓化炉与层燃类似。
每种类型的特性⽐较见表1。
表1 各种⽓化炉⽐较 * 如果在⽓化炉容器内有淬冷段，则温度将较低。
1.⽓流床⽓化炉 在⼀台⽓流床⽓化炉内，粉煤或雾化油流与氧化剂（典型的氧化剂是氧）⼀起汇流。
⽓流床⽓化炉的主要特性是其温度⾮常⾼， 在⼀台⽓流床⽓化炉内，粉煤或雾化油流与氧化剂（典型的氧化剂是氧）⼀起汇流。
第四章气化炉世界煤炭气化技术的发展趋势有以下几个方面。
①增大气化炉规模，提高单炉制气能力。
以K—T炉为例，20世纪50年代是双嘴炉，20世纪70年代采用了双嘴和四头八嘴，以及后来设计的六个头的气化炉等，使得单炉产气能力大幅度提高。
②提高气化炉的操作压力，降低压缩动力消耗，减少设备尺寸，降低氧耗，提高碳的转化率。
③气流床和流化床技术日益发展，扩大了气化煤种的范围。
④提高气化过程的环保技术，尽量减少环境污染。
⑤将煤炭气化过程和发电联合起来的生产技术越来越受到各国的重视，并巳建成不同规模的生产厂。
总之，煤炭气化技术的发展基本是围绕气化炉展开的，以下对常用的不同类型的煤气化技术以及所使用的气化炉作一基本介绍。
第一节概述基本概念：1、气化炉：进行煤炭气化的设备叫气化炉。
2、气化炉分类①按照燃料在气化炉内的运动状况来分类是比较通行的方法，一般分为移动床(又叫固定床)、沸腾床(叉叫流化床)、气流床和熔融床等。
②气化炉在生产操作过程中根据使用的压力不同，又分为常压气化炉和加压气化炉；③根据不同的排渣方式，可以分为固态排渣气化炉和液态排渣气化炉。
3、煤气的分类：如果以空气作为气化剂，生产的煤气称空气煤气。
如果以空气(富氧空气或纯氧)和水蒸气的混合物作为气化剂，生产的煤气称混合煤气；如果将空气(富氧空气或纯氧)和水蒸气分别交替送人气化炉内，间歇进行，生产的煤气叫水煤气；气体成分经过适当调整(主要是调整含氮气的量)后．生产的煤气符合成氨原料气的要求，这种煤气叫做半水煤气。
4、气化炉的组成各种不同结构的气化炉基本上由三大部分组成，即加煤系统、气化反应部分和排灰系统。
加煤系统：要考虑煤入炉后的分布和加煤时的密封问题。
气化部分：①是煤炭气化的主要反应场所，首要考虑的问题是如何在低消耗的情况下，使煤最大限度地转化为符合用户要求的优质煤气②由于煤炭气化过程是在非常高的温度下进行的，为了保护炉体而加设内璧衬里或加设水套也是非常必要的。
气化炉燃烧层厚度标准
气化炉燃烧层厚度的标准并不是一个固定值，它通常取决于气化炉的设计、煤种、气化工艺以及操作条件等。
以下是一些影响气化炉燃烧层厚度的因素：
1.气化炉的类型：不同类型的气化炉，如固定床（移动床）气化炉、
流化床（沸腾床）气化炉、气流床煤气化炉等，其燃烧层的设计和
厚度会有所不同。
2.煤的性质：不同种类的煤炭具有不同的粒度、密度和反应性，这些
特性会影响燃烧层的厚度和效率。
3.气化工艺：气化工艺的不同，如温度、压力、氧气与燃料的比例
等，都会对燃烧层的厚度有所影响。
4.操作条件：实际操作中的温度、压力、气体流速等条件也会影响燃
烧层的厚度。
由于气化炉的设计和技术要求因制造商而异，具体的燃烧层厚度标准需要参考具体气化炉的技术文档或制造商的指导。
例如，某化工机械厂生产的气化炉可能具有特定的结构尺寸和技术要求，如筒体内径、主体高度、材料类型等。
此外，气化效率、炉膛装料量、燃烧耗料等技术指标也会间接影响燃烧层的设计。
因此，如果需要获取特定气化炉燃烧层厚度的标准，建议咨询气化炉的制造商或查阅相关的技术手册，以获得准确的设计参数和操作指南。
煤炭气化技术虽有很多种不同的分类方法，但一般常用按生产装置化学工程特征分类方法进行分类，或称为按照反应器形式分类。
气化工艺在很大程度上影响煤化工产品的成本和效率，采用高效、低耗、无污染的煤气化工艺(技术)是发展煤化工的重要前提，其中反应器便是工艺的核心，可以说气化工艺的发展是随着反应器的发展而发展的，为了提高煤气化的气化率和气化炉气化强度，改善环境，新一代煤气化技术的开发总的方向，气化压力由常压向中高压（ MPa）发展；气化温度向高温（1500～1600℃）发展；气化原料向多样化发展；固态排渣向液态排渣发展。
1、固定床气化固定床气化也称移动床气化。
固定床一般以块煤或焦煤为原料。
煤由气化炉顶加入，气化剂由炉底加入。
流动气体的上升力不致使固体颗粒的相对位置发生变化，即固体颗粒处于相对固定状态，床层高度亦基本保持不变，因而称为固定床气化。
另外，从宏观角度看，由于煤从炉顶加入，含有残炭的炉渣自炉底排出，气化过程中，煤粒在气化炉内逐渐并缓慢往下移动，因而又称为移动床气化。
固定床气化的特性是简单、可靠。
同时由于气化剂于煤逆流接触，气化过程进行得比较完全，且使热量得到合理利用，因而具有较高的热效率。
固定床气化炉常见有间歇式气化（UGI）和连续式气化（鲁奇Lurgi）2种。
前者用于生产合成气时一定要采用白煤（无烟煤）或焦碳为原料，以降低合成气中CH4含量，国内有数千台这类气化炉，弊端颇多；后者国内有20多台炉子，多用于生产城市煤气；该技术所含煤气初步净化系统极为复杂，不是公认的首选技术。
（1）、固定床间歇式气化炉（UGI）以块状无烟煤或焦炭为原料，以空气和水蒸气为气化剂，在常压下生产合成原料气或燃料气。
该技术是30年代开发成功的，投资少，容易操作，目前已属落后的技术，其气化率低、原料单一、能耗高，间歇制气过程中，大量吹风气排空，每吨合成氨吹风气放空多达5 000 m3，放空气体中含CO、CO2、H2、H2S、SO2、NOx及粉灰；煤气冷却洗涤塔排出的污水含有焦油、酚类及氰化物，造成环境污染。
我国中小化肥厂有900余家，多数厂仍采用该技术生产合成原料气。
随着能源政策和环境的要来越来越高，不久的将来，会逐步为新的煤气化技术所取代。
（2）、鲁奇气化炉30年代德国鲁奇（Lurgi）公司开发成功固定床连续块煤气化技术，由于其原料适应性较好，单炉生产能力较大，在国内外得到广泛应用。
气化炉压力（～）MPa，气化反应温度（800～900）℃，固态排渣，气化炉已定型（MK～1～MK－5），其中MK－5型炉，内径，投煤量（75～84）吨/h，粉煤气产量（10～14）万m3/h。
煤气中除含CO和H2外，含CH4高达10%～12%，可作为城市煤气、人工天然气、合成气使用。
缺点是气化炉结构复杂、炉内设有破粘和煤分布器、炉篦等转动设备，制造和维修费用大；入炉煤必须是块煤；原料来源受一定限制；出炉煤气中含焦油、酚等，污水处理和煤气净化工艺复杂、流程长、设备多、炉渣含碳5%左右。
针对上述问题，1984年鲁奇公司和英国煤气公司联合开发了液体排渣气化炉（BGL），特点是气化温度高，灰渣成熔融态排出，炭转化率高，合成气质量较好，煤气化产生废水量小并且处理难度小，单炉生产能力同比提高3～5倍，是一种有发展前途的气化炉。
2、流化床气化流化床气化又称为沸腾床气化。
其以小颗粒煤为气化原料，这些细颗粒在自下而上的气化剂的作用下，保持着连续不断和无秩序的沸腾和悬浮状态运动，迅速地进行着混合和热交换，其结果导致整个床层温度和组成的均一。
流化床气化能得以迅速发展的主要原因在于：（1）生产强度较固定床大。
（2）直接使用小颗粒碎煤为原料，适应采煤技术发展，避开了块煤供求矛盾。
（3）对煤种煤质的适应性强，可利用如褐煤等高灰劣质煤作原料。
流化床气化炉常见有温克勒（Winkler）、灰熔聚（U-Gas）、循环流化床（CFB）、加压流化床（PFB是PFBC的气化部分）等。
（1）、循环流化床气化炉CFB鲁奇公司开发的循环流化床气化炉（CFB）可气化各种煤，也可以用碎木、树皮、城市可燃垃圾作为气化原料，水蒸气和氧气作气化剂，气化比较完全，气化强度大，是移动床的2倍，碳转化率高（97%），炉底排灰中含碳2%～3%，气化原料循环过程中返回气化炉内的循环物料是新加入原料的40倍，炉内气流速度在（5～7）m/s之间，有很高的传热传质速度。
气化压力。
气化温度视原料情况进行控制，一般控制循环旋风除尘器的温度在（800～1050）℃之间。
鲁奇公司的CFB气化技术，在全世界已有60多个工厂采用，正在设计和建设的还有30多个工厂，在世界市场处于领先地位。
CFB气化炉基本是常压操作，若以煤为原料生产合成气，每公斤煤消耗气化剂水蒸气，氧气，可生产煤气（～）m3。
煤气成份CO＋H2＞75%，CH4含量%左右， CO215%，低于德士古炉和鲁奇MK型炉煤气中CO2含量，有利于合成氨的生产。
（2）、灰熔聚流化床粉煤气化技术灰熔聚煤气化技术以小于6mm粒径的干粉煤为原料，用空气或富氧、水蒸气作气化剂，粉煤和气化剂从气化炉底部连续加入，在炉内（1050～1100）℃的高温下进行快速气化反应，被粗煤气夹带的未完全反应的残碳和飞灰，经两极旋风分离器回收，再返回炉内进行气化，从而提高了碳转化率，使灰中含磷量降低到10%以下，排灰系统简单。
粗煤气中几乎不含焦油、酚等有害物质，煤气容易净化，这种先进的煤气化技术中国已自行开发成功。
该技术可用于生产燃料气、合成气和联合循环发电，特别用于中小氮肥厂替代间歇式固定床气化炉，以烟煤替代无烟煤生产合成氨原料气，可以使合成氨成本降低15%～20%，具有广阔的发展前景。
U－Gas在上海焦化厂（120吨煤/天）1994年11月开车，长期运转不正常，于2002年初停运；中科院山西煤化所开发的ICC灰熔聚气化炉，于2001年在陕西城化股份公司进行了100吨/天制合成气工业示范装置试验。
CFB、PFB可以生产燃料气，但国际上尚无生产合成气先例；Winkler已有用于合成气生产案例，但对粒度、煤种要求较为严格，甲烷含量较高（%～%），而且设备生产强度较低，已不代表发展方向。
3、气流床气化气流床气化是一种并流式气化。
从原料形态分有水煤浆、干煤粉2类；从专利上分，Texaco、Shell最具代表性。
前者是先将煤粉制成煤浆，用泵送入气化炉，气化温度1350～1500℃；后者是气化剂将煤粉夹带入气化炉，在1500～1900℃高温下气化，残渣以熔渣形式排出。
在气化炉内，煤炭细粉粒经特殊喷嘴进入反应室，会在瞬间着火，直接发生火焰反应，同时处于不充分的氧化条件下，因此，其热解、燃烧以吸热的气化反应，几乎是同时发生的。
随气流的运动，未反应的气化剂、热解挥发物及燃烧产物裹夹着煤焦粒子高速运动，运动过程中进行着煤焦颗粒的气化反应。
这种运动状态，相当于流化技术领域里对固体颗粒的“气流输送”，习惯上称为气流床气化。
气流床对煤种（烟煤、褐煤）、粒度、含硫、含灰都具有较大的兼容性，国际上已有多家单系列、大容量、加压厂在运作，其清洁、高效代表着当今技术发展潮流。
干粉进料的主要有K-T（Koppres-Totzek）炉、Shell- Koppres炉、Prenflo炉、Shell炉、GSP炉、ABB-CE炉，湿法煤浆进料的主要有德士古（Texaco）气化炉、Destec炉。
（1）、德士古（Texaco）气化炉美国Texaco(2002年初成为Chevron公司一部分，2004年5月被GE公司收购)开发的水煤浆气化工艺是将煤加水磨成浓度为60～65%的水煤浆，用纯氧作气化剂，在高温高压下进行气化反应，气化压力在～之间，气化温度1400℃，液态排渣，煤气成份CO＋H2为80%左右，不含焦油、酚等有机物质，对环境无污染，碳转化率96～99%，气化强度大，炉子结构简单，能耗低，运转率高，而且煤适应范围较宽。
目前Texaco最大商业装置是Tampa电站，属于DOE的CCT-3，1989年立项，1996年7月投运，12月宣布进入验证运行。
该装置为单炉，日处理煤2000～2400吨，气化压力为，氧纯度为95%，煤浆浓度68%，冷煤气效率～76%，净功率250MW。
Texaco气化炉由喷嘴、气化室、激冷室(或废热锅炉)组成。
其中喷嘴为三通道，工艺氧走一、三通道，水煤浆走二通道，介于两股氧射流之间。
水煤浆气化喷嘴经常面临喷口磨损问题，主要是由于水煤浆在较高线速下(约30m/s)对金属材质的冲刷腐蚀。
喷嘴、气化炉、激冷环等为Texaco水煤浆气化的技术关键。
80年代末至今，中国共引进多套Texaco水煤浆气化装置，用于生产合成气，我国在水煤浆气化领域中积累了丰富的设计、安装、开车以及新技术研究开发经验与知识。
从已投产的水煤浆加压气化装置的运行情况看，主要优点：水煤浆制备输送、计量控制简单、安全、可靠；设备国产化率高，投资省。
由于工程设计和操作经验的不完善，还没有达到长周期、高负荷、稳定运行的最佳状态，存在的问题还较多，主要缺点：喷嘴寿命短、激冷环寿命仅一年、褐煤的制浆浓度约59%～61%；烟煤的制浆浓度为65%；因汽化煤浆中的水要耗去煤的8%，比干煤粉为原料氧耗高12%～20%，所以效率比较低。
（2）、Destec（Global E-Gas）气化炉Destec气化炉已建设2套商业装置，都在美国：LGT1（气化炉容量2200吨/天，，1987年投运）与Wabsh Rive（二台炉，一开一备，单炉容量2500吨/天，，1995年投运）炉型类似于K-T，分第一段（水平段）与第二段（垂直段），在第一段中，2个喷嘴成180度对置，借助撞击流以强化混合，克服了Texaco炉型的速度成钟型（正态）分布的缺陷，最高反应温度约1400℃。
为提高冷煤气效率，在第二阶段中，采用总煤浆量的10%～20%进行冷激（该点与Shell、Prenflo的循环没气冷激不同），此处的反应温度约1040℃，出口煤气进火管锅炉回收热量。
熔渣自气化炉第一段中部流下，经水冷激固化，形成渣水浆排出。
E-Gas气化炉采用压力螺旋式连续排渣系统。
Global E-Gas气化技术缺点为：二次水煤浆停留时间短，碳转化率较低；设有一个庞大的分离器，以分离一次煤气中携带灰渣与二次煤浆的灰渣与残炭。
这种炉型适合于生产燃料气而不适合于生产合成气。
（3）、Shell气化炉最早实现工业化的干粉加料气化炉是K-T炉，其它都是在其基础之上发展起来的，50年代初Shell开发渣油气化成功，在此基础上，经历了3个阶段：1976年试验煤炭30余种；1978年与德国Krupp-Koppers（krupp-Uhde公司的前身）合作，在Harburg建设日处理150t煤装置；两家分手后，1978年在美国Houston的Deer Park建设日处理250t高硫烟煤或日处理400t高灰分、高水分褐煤。
