MRP培训提纲(doc 63页)

mrp通用知识培训课件xx年xx月xx日contents •mrp概述•mrp基本原理与核心流程•mrp关键技术与应用•mrp实施与优化•mrp应用案例分析目录01 mrp概述一种基于产品制造需求，以物料需求为核心，以采购、库存、生产、销售等管理环节为支撑，对整个供应链资源进行统一计划和优化配置的生产管理方式。

MRP基本构成主生产计划（MPS）、物料清单（BOM）、库存信息（Inventory）、生产计划（Schedule）和采购计划（Purchase）。

物料需求计划（MRP）mrp定义与概念VSmrp发展历程与趋势MRP起源与发展从20世纪60年代初开始，经历了MRP、闭环MRP、MRPⅡ、ERP等多个发展阶段，逐渐形成了较为完善的生产管理信息系统。

MRP趋势向ERP/SCM/CRM等高级形态发展，更加注重整体供应链的优化和资源的整合；结合物联网、大数据、人工智能等技术，实现智能化、自适应的生产管理。

mrp不同版本与特点对比主要针对制造企业，以生产计划和物料需求为核心，实现了物料需求计划和采购计划的分离。

MRPⅠ在MRPⅠ基础上增加了生产能力计划、车间排程、采购订单派生等功能，形成了完整的生产计划体系。

闭环MRP将企业各个部门和各个环节集成起来，实现了生产、销售、财务等各业务环节的协同运作。

MRPⅡERP在制造企业中的应用，整合了企业内外资源，实现了供应链资源的优化配置。

ERPⅡ02mrp基本原理与核心流程mrp基本原理制造资源计划（MRP）是一种先进的企业生产管理方法，它以物料需求计划（MRP）为核心，通过运用企业制造资源和生产能力，实现按需生产的目标。

MRP的基本原理是依据客户订单和销售预测来制定销售计划，再根据销售计划制定生产计划，然后根据生产计划制定物料需求计划。

MRP通过确定物料的需求数量、需求时间和需求种类，使企业能够精确地跟踪生产进度和物料库存，从而实现对生产过程的精细化管理。

MRP的核心流程主要包括以下几个步骤制定销售计划：根据客户订单和销售预测来制定销售计划，确定销售目标。

壹、前言2一、课程大纲3二、系统目的4三、系统特色5贰、系统架构6一、系统主流程7二、系统功能图8三、MRP系统和其它系统之关联9参、相关基本信息设置及字段说明11一、相关前置系统基本信息设置12二、物料需求安排系统之基本信息管理21肆、MRP计算逻辑26一、推算时距日期27二、计算九大量28三、考虑取替代件29四、考虑交期提前30伍、批次作业及信息维护管理31一、物料需求安排生成作业32二、生产(选购........................................)安排维护作业33三、MRP工令发放作业36四、MRP选购..............................................发放作业38五、MRP信息清除作业39陆、报表管理及查询作业40一、报表管理41二、查询作业50柒、上机实习51壹、前言一、课程大纲二、系统目的三、系统特色一、课程大纲1.前言2.物料需求安排系统之系统架构3.相关基本信息设置及字段说明4.MRP计算逻辑5.批次作业及信息维护管理6.报表管理及查询作业7.测验及问卷二、系统目的对制造业而言，最令人困扰的两个问题便是生产排程安排及料件的供应问题。

其中对于料件的供应问题，假如补充太多或太快将造成闲置积压之现象。

假如补充太少或太慢则又将发生停工待料影响生产或出货之进度。

因此如何去精确的计算出在什幺时间须要多少数量的某种料件才能满意生产之须要又不造成闲置之现象，始终是不分古今中外、各行各业的制造业者努力追求，希望克服的技术。

我们甚至可以说，在今日这种竞争激烈的商业环境下，谁能够有效的解决料件的供应问题，谁就驾驭了致胜的条件。

『物料需求安排系统』的目的即在供应一套有效牢靠的方法，来帮助制造业编制其各阶产品的生产安排及材料的选购安排。

并对选购安排进行仿真分析，以评估其可行性。

因此，其所能发挥之效益将特别可观，对制造业者之帮助应当是特别详细而确定的。

培训指导资料——MPS/MRP一、初始准备：1、基础数据准备：存货档案：-计划方法：R/N。

R表示此存货要计算需求，要列入MRP计算的对象；N表示该存货及其以下子件都不计算需求，不列入MRP/MPS展开物件，如量少价低、可随时取得的物料，可采用再订购点或其它方式计划其供应。

-固定提前期：采购件输入从下单到交货的时间，委外件输入从委外开始到结束的时间，自制件输入从开始投料到完工入库的时间；-变动提前期/变动基数：如果生产或采购或委外时，会因数量造成生产或采购或委外时间不一时，此段时间称为变动提前期。

如果有变动提前期考虑时，每日产量即为变动基数。

总提前期 = 总需求量/变动基数×变动提前期 + 固定提前期-供应倍数：可以视为最小采购单位或最小加工单位的倍数。

-最低供应量：可以视为最小采购单位或最小加工单位。

-供需政策：PE/LP。

说明详见帮助。

建议成品设置为LP，材料设置为PE。

-供应期间：主要针对供需政策为PE的料品，建议设置为3-7天，可根据需要调整。

-是否切除尾数：存货的计划订单数量是否要有小数（系统采用进位方式取整）。

-主要供货单位：主要针对委外件，下达委外订单参照委外计划时可以做为条件。

-供应类型：用以控制如何将子件物料供应给生产订单和委外订单,在存货档案中该栏位值的设定值，成为物料清单维护中子件供应类型的默认值领用：可按需要直接领料而供应给相应的生产订单和委外订单。

入库倒冲：在生产订单和委外订单母件完成入库时，系统自动产生领料单，将子件物料发放给相应的生产订单和委外订单。

虚拟件：虚拟件是一个无库存的装配件，它可以将其母件所需物料组合在一起，产生一个子装配件。

MRP系统可以通过虚拟件直接展开到该虚拟件的子件。

-入库超额上限：控制采购入库能否超采购订单或委外订单入库。

小于1的数字。

-出库超额上限：控制材料出库能否超委外订单定额数量。

小于1的数字。

-订货超额上限：控制采购订单/委外订单数量能否超过MRP建议计划数量。

MRP培训提纲范文MRP（Material Requirements Planning）是一种计划生产所需物料的方法，旨在通过准确的需求预测和库存控制，实现生产过程的优化。

为了帮助员工全面了解MRP的概念和实施步骤，以下是一个MRP培训提纲，详细介绍了MRP的背景、原则、功能以及实施过程。

I.背景A.介绍MRP的定义和发展历程B.引入MRP的原因和目的C.MRP与传统生产管理方法的对比II.MRP的原则A.需求预测原则1.需求预测的重要性2.如何进行需求预测B.批量大小原则1.批量大小的影响因素2.批量大小的确定方法C.安全库存原则1.安全库存的作用和意义2.如何确定安全库存水平III.MRP的功能A.需求管理1.产品结构的建立2.制定产出计划B.物料采购1.采购计划的制定2.供应商选择和谈判C.库存管理1.库存控制方法2.库存调整和盘点IV.MRP的实施过程A.数据收集和录入1.生产订单数据2.供应商数据3.库存数据B.数据分析和计算1.需求预测计算2.批量大小计算3.安全库存计算C.计划生成和调整1.MRP计算2.产出计划生成3.计划调整和优化V.MRP的优势和挑战A.优势1.提高生产效率和准确性2.降低库存成本和风险B.挑战1.数据准确性和完整性要求高2.需求波动和供应链变化的应对策略VI.MRP的实例分析A.选取一个实际案例进行分析B.分析案例中的需求预测、采购计划和库存管理方法C.分析案例的实施效果和存在的问题VII.结语A.总结MRP的概念、原则和功能B.强调MRP的重要性和实施的注意事项C.鼓励员工运用MRP提高生产管理效率和资源利用率以上提纲旨在为MRP培训提供一个系统的框架，并详细介绍了MRP的背景、原则、功能以及实施过程。

通过该培训，员工将能够全面了解MRP 的概念和方法，从而更好地应用MRP来优化生产管理，提高生产效率和资源利用效率。

MRP原理1.1 MRP的输入资料MRP的输入资料包括需求来源、物料结构（BOM）、库存状况、物料基础资料、工厂日历等。

MRP的结果比较准确的前提是这些输入资料必须正确。

需求来源：需求分独立需求和相关需求。

独立需求是指需求与其它物料无关，保持相对独立，如产成品的销售订单和预测的需求。

相关需求指需求决定于其它物料的需求数量和单位用量，如某一般自制品的需求，决定于其上级物料的需求数量和单位用量。

材料结构：即BOM。

它定义了物料由哪些下级物料组成，其单位用量是多少。

库存状况：指某物料的在库量、预计入库量、已分配量等情况。

必须准确统计各种库存的情况，以免造成运算的不准确。

物料基础资料：即物料主文件。

它定义了物料的一些计划的属性，如计划类型、批量法则、提前期、安全库存等信息。

这些信息在MRP运算的过程中起着关键的作用。

工厂日历：工厂日历是根据工厂的实际工作时间而定的日历，与自然日历不同，工厂日历扣除了休息日。

计划时是根据分期间的方式进行的，它将连续的时间分为许多时区，时区的计算是以工厂日历为基础的。

1.2 MRP的运算逻辑MRP运算分为MPS和MRP两部分（用户也可以不进行MPS运算，直接根据订单和预测进行MRP运算）。

MPS即主生产计划（Master Production Schedule）,是一种计划的工具，主要决定对独立需求物料（产成品、重要的部品和物料等，在物料的计划属性中定义为MPS件）的计划。

其输出可以作为MRP的来源。

MRP即物料需求计划主要针对相关需求物料（一般的物料，在物料的计划策略属性中定义为MRP件或FAS-总装配件）进行计划，决定这类物料的计划数量和日期。

也就是说，MPS和MRP是计划过程中的两个程序，它们共同完成计划过程（要生产什么及什么时候生产，要采购什么和什么时候采购）。

它们的运算逻辑是一样的，只是运算的对象不同，MPS针对的是计划属性定义为MPS的物料（主要是产成品和较重要的自制件及外购件），MRP运算的对象是计划属性定义为MRP的物料（主要是一般的自制件和采购件）。

MRP流程（综合）培训2006.3相关术语1、MRP：Materials Requirement Planning，物料需求计划。

2、BOM：Bill of Material, Product Structure物料清单、产品结构、产品配方。

3、S/O：Sales Order，销售订单。

4、Customer P/O: 客户订单。

5、MPS/MLI：Master Production Schedule / Master Level ItemSchedules，主生产计划、生产排程。

6、P/O：采购订单。

7、M/O(W/O)：MFG Order, Work Order 制令单，工令单。

8、Lead Time：提前期/前置时间，MFG LT，PUR LT。

9、ECO/ECN：Engineering Change Order/Notes, 工程更改。

10、D/O：Deliver Order，送货单。

MRP的基本任务1、从最终产品的生产计划(独立需求)导出相关物料(原材料、零部件等)的需求量和需求时间(相关需求)；2、根据物料的需求时间和生产(订货)周期来确定其开始生产(订货)的时间。

MRP 的基本内容是编制零件的生产计划（M/O）和采购计划（P/O）。

然而，要正确编制零件计划，首先必须落实产品的出产进度计划，用MRPⅡ的术语就是主生产计划(Master Production Schedule，MPS)，这是MRP 展开的依据。

MRP 还需要知道产品的零件结构，即物料清单(Bill Of Material，BOM)，才能把主生产计划展开成零件计划；同时，必须知道库存数量才能准确计算出零件的采购数量。

因此，基本MRP 的依据是：(1)主生产计划(MPS)；(2)物料清单(BOM)；(3)库存信息(Inventory)。

它们之间的逻辑流程关系见下图。

MRP的基本构成1(1)主生产计划(Master Production Schedule，简称MPS)主生产计划是确定每一具体的最终产品在每一具体时间段内生产数量的计划。