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编写:＿＿＿＿＿日期:＿＿＿＿＿审核:＿＿＿＿＿日期:＿＿＿＿＿（部门负责人）批准:＿＿＿＿＿日期:＿＿＿＿＿（管理代表）1.0目的：区分不同型号、规格，不同批次采购及生产的产品得到正确的标识各种状态，确保流入下工序和最终发往客户处的产品合格以及产品的可追溯性。
2.0目标：产品及物料的标识及可追溯达100%。
3.0计算方式：100%每周抽查的卡板总数数每周抽查不合格的卡板 <QCD 负责>4.0定义：4.1物料的标识：指的是与产品相关的物料，如放入产品内的镶件、包装物料、铝锭； 4.2在制品的标识：指的是在生产线中生产的产品； 4.3成品的标识：指的是产品包装后的标识。
5.0程序：流程图作业程序责权部门 相关文件及表格5.1 原材料的进入(包括铝锭)由WHD 负责安排供应商将材料放置在指定位置，WHD 人员负责对原材料进行分类、标识。
客户的退货直接由WHD 负责存放。
5.2 IQC 人员在收到WHD 人员通知需检验的物料时，按检验标准和供应商来料报告进行检验，来料检验合格或勉强使用时由检查员标识(如标识一)、来料检验不合格时由检查员标识(如标识二)、来料检验不合格需退货时由检查员标识(如标识三)。
5.3 客户退货可以返工的产品由检查员标识，并附上Rework 标签(如标识七)，退货确认不可以返工，报废时由检查员标识，附〈次品通知及处理单〉。
5.4 原材料(铝锭)由WHD 送至DCD 将相关之标识交DCD 炉房并在领取单上将来料批号标注，交DCD 核对签收并记录，DCD 依据相关之标识分类存放在相对应的铝锭存放区并记录在〈压铸铝锭控制表〉上。
5.5 所有产品使用之物料均以进货标贴作标识，在生产过程中不再作标识，有需要时作区域性标识。
5.6 当原材料投入生产时由技术员将每炉铝料之批号记于压铸机边之〈部门流程卡〉以作标识。
5.7 产品生产过程中和产品移交时将相关资料记录于〈工序卡〉或〈部门流程卡〉按《部门流程卡/工序卡工作指引》执行，并进行分类标识移交。
1、目的对原辅料及产品等进行标识，以区分不同的原料、产品，同时确保在需要时对产品质量的形成过程实现追溯。
2、适用范围本程序适用于原辅料的入厂、产品生产到成品出厂销售过程。
3、职责3.1质量管理部是产品标识和可追溯性的管理部门，并负责通知责任单位对产品（或原料）检验状态进行标识，并定期组织产品追溯性测试。
3.2仓库负责对其管辖范围内的原物料、半成品、成品进行标识；3.3仓库负责对原辅料及包装物进行必要的标识。
3.4仓库负责对成品进行必要的标识。
4、程序4.1 原材料的标识和可追溯性控制4.1.1原辅材料、包装物进厂经检验合格后方能办理入库手续，由库房管理人员按规定地点整齐堆放、架放和码放，并在入库单上进行标识、记录，记录应追溯到原材料的名称、数量、规格、进货来源。
4.1.2正常情况下，库房内原材料为检验合格品；特殊情况下，未经检验的进厂原材料，由库管员对该产品挂“待检验”牌，牌上注明“品名、供应商、到货时间、生产批号”，存放在待检区。
4.1.3未挂牌的原材料默认为合格品，检验不合格的原材料，挂上“不合格”牌，牌上注明“品名、供应商、到货时间、生产批号、检验人”。
4.2生产过程的标识和可追溯性控制4.2.1 生产车间在生产前，根据生产部下达的《生产计划》按计划量填写“领料单”，领料单上应填写原辅料的品名、规格、数量、领用人。
4.2.2 生产时，从原辅料领用到成品包装，应填写相应的生产记录表，作为标识。
4.3 半成品的标识和可追溯性控制4.3.1对车间各生产工序半成品要分类堆放，保证一定的隔离，并在堆码（或材料箱）上挂规定的标牌（或贴上标签）；并标明产品名称、检验状态等。
4.3.2对于生产过程产生的废次品和潜在不安全品，应醒目标识：规格、不合格情况、时间及处理意见等内容。
不合格品按《潜在不安全品及不合格品控制程序》处置。
4.3.3 半成品标识如发生损坏或模糊不清，应根据记录重新更换和恢复原标识，对于未挂牌的半成品默认为合格。
标识和可追溯性控制流程介绍本文档旨在说明标识和可追溯性控制流程的重要性以及如何实施这些流程。
标识和可追溯性是确保产品或服务可以被追溯到其制造商或供应商的关键方面，对于确保产品质量和安全具有重要作用。
标识和可追溯性的定义- 标识是指对产品或服务进行识别和标记的过程和方式。
通过标识，我们可以追踪产品的制造时间、批次、原材料来源等信息。
- 可追溯性是指能够跟踪和识别产品或服务的来源、去向以及相关信息的能力。
它提供了追溯产品背后的供应链、生产过程等关键信息的能力。
标识和可追溯性的重要性- 质量控制：标识和可追溯性允许我们快速识别和跟踪存在质量问题的产品，从而能够采取相应的措施，以确保产品的质量符合预期标准。
- 安全性要求：对于某些行业，如食品和药品行业，标识和可追溯性是确保产品安全性的关键因素。
它们可以帮助我们识别和召回存在潜在风险的产品，减少对消费者的影响。
- 法规遵守：在一些国家和行业中，标识和可追溯性是法律要求的一部分。
遵守相关法规，可以避免可能的法律问题和罚款。
标识和可追溯性的实施流程1. 标识过程：- 选择合适的标识方式：根据产品的特性和需求，选择适当的标识方式，如条形码、序列号等。
- 确定标识需求：确定需要标识哪些信息，如生产日期、批次号等。
- 标识操作：在产品上进行标识操作，确保标识清晰可见、持久耐用。
2. 可追溯性流程：- 记录相关信息：在生产过程中记录关键信息，包括原材料来源、生产批次、制造商信息等。
- 建立追溯系统：建立一个系统，使得可以快速查找和访问产品的追溯信息。
- 追溯过程：当需要追溯产品时，通过系统查找相关信息，追踪产品的生产流程和供应链。
总结标识和可追溯性控制流程是确保产品质量和安全的关键要素。
通过实施这些流程，我们可以快速识别和追踪有问题的产品，并采取相应的措施，以降低潜在风险和确保合规性。
大家应该理解标识和可追溯性的重要性，并在生产过程中正确实施这些流程。
以上为标识和可追溯性控制流程的简要介绍和实施流程说明。
1 目的对产品进行适当的标识，以防止混淆和差错，同时确保需要时对所有产品均有可追溯性。
2 范围本程序适用于本企业产品的生产、防护和交付。
3 职责3．1生产管理部、行政部仓储部门负责对产品的标识和可追溯性控制。
3．2质量管理部负责标识的设计及发放管理。
4 工作程序4．1标识范围4．1．1产品标识A、原物料（附件）标识B、在制品和成品标识4．1．2设备/管线标识4．1．3计量标识4．1．4生产状态及清洁标识4．1．5文件资料标识4．1．6记录标识4．2标识方法4．2．1行政部按照原辅料（附件）以原辅料的名称、规格、供货单位/加工单位、来料日期、料件批号和编号为标识，填在货卡上与原物料同时上架。
生产管理部保存相关的采购资料，以便明确物料的供方名称、物料批号、采购人及时间等。
4．2．2在制品的标识从领料至车间、生产第一道工序转入下道工序直至产品的形成，其全过程的标识以生产“传工单”、“施工单”等形式进行，流转卡、施工单中对的标识包括作业人员、时间、数量、型号规格、质量判定信息等内容。
4．2．3产品的标识按企业标准中包装、标志规定执行，入库的产品按《仓库管理规程》摆放，出库的产品由行政部成品仓库负责。
产品出库的标识包括：接收产品对象、时间、运输人员、必要时代理商或经销商的分销记录。
4．2．4退回产品退回产品由专人将退回品数量清点后暂存在退回品库，并作出明确的“退回品”状态标识妥善保管；销售部填写“退货产品处理记录”递交检验人员对退回品质量进行检验。
质量管理部门检验人员填写“退回产品质检记录”并对实物作出质量判定。
合格的重新入库，可以返修利用的实物，由销售部转生产管理部进行返修，经质量管理部检验合格后，进入成品库；不合格品由销售部实施报废手续，进入废库。
进入4．3对无标识和标识不清产品的处理。
4．3．1停止使用。
4．3．2追溯来源、重新检验、重新标识、合格者才能使用。
4．4标识的管理4．4．1标识应具有唯一性。
标识和可追溯性控制程序1目的为明确自生产至交付所有阶段中产品的标识以表明生产过程产品的实际状态和达到可追溯性的目的和有效控制，制定本程序。
2范围本程序仅适用于自生产至产品交付所有阶段对产品进行标识。
3职责3.1生产车间、仓管员对所属区域内的产品进行标识和检验状态标识。
3.2质检部门负责对各自检验的产品进行标识。
4程序4.1标识4.1.1产品流转/存放标识4.1.1.1物料进厂，原料仓库仓管员应检查物料的外包装标记。
对于未有标记或标记不清的物品应挂以标识或贴上标签，对于物料本身的外包装标记已明确，可利用其标记进行识别，也可予以标识。
原物料应分类堆放。
4.1.1.2生产过程中的半成品或暂歇期间的在制品，生产车间应对每堆物资放置标签，并注明其目前的工作状态并分类堆放，产品加工过程采用《自制件随工流转卡》进行标识。
4.1.1.3加工完成的成品可根据客户要求在其外包装上按客户要求进行标记。
客户没有要求的，在存放期间应放置相应的识别标识。
4.1.1.4对加工过程中的关键件除采用《自制件随工流转卡》进行标识外，还要有《关键件检验记录》记录检验结果，做到质量可追溯性，对焊接、总装、涂装有《焊接检验指导书及记录》《总装配检验指导书及记录》《涂装检验指导书及记录》进行可追溯记录。
4.1.1.5所有流转/存放的标识除类别标牌外，应清楚说明标识的内容。
4.1.2检验/试验状态标识4.1.2.1检验/试验状态标识分待检及不良品字样的牌子/标签，并分区堆放。
正常合格品使用产品流转单/标识牌/标签，并在上签名/盖章，不另作检验/试验合格状态标识。
4.1.2.2物料进厂，仓管员应通知检验部门进行检验并负责放置“待检”牌，经检验部门检验/验证合格，检验人员在进仓单据上签名并取摘“待检”牌，仓库方可入库。
4.1.2.3生产过程中的不合格应放置在标有红色不良警示字样的容器内。
4.1.2.4无论是材料还是半成品、成品，对于检验不合格，需放置红色不合格字样的标签/标牌或不合格标记或存放在标有红色不良警示字样的区域内。
质量手册6产品的标识和可追溯性控制程序1. 目的通过对生产和服务,提供过程中产品和产品状态的标识，达到防止混淆和误用,即在需要时可追溯的目的。
2. 范围适用于进料物品、在制半成品和成品的所有过程控制环节3. 职责物料部: 负责对来料在检验过程中的状态标识仓库:负责对进料和库存物料的在仓储过程中的状态标识生产车间:负责原材料或产品在加工过程中的状态标识品管部: 负责原材料或產品在检验或试验过程中的状态标识4. 工作程序:4.1产品标识:过程控制部门应保证每个或每批产品在过程控制中都有唯一性的标识.4.1.1仓储过程中的状态标识:序号过程控制项目过程状态负责人状态标识或识别方法1进料接收进料未检验品暂存仓管接收品必须由采购、品管、仓管三方在“送货单”上签认,每规格箱或袋装的进料接收品,由仓管填写“产品标识卡”，并放置到进料“待检验区”內2进料储存进料良品储存仓管进料良品装入蓝色或白色胶箱内,并放置入仓库对应的“进料储存区”,用“物料管理卡”及“台账”记录收发原材料按《原材料追溯和标识方法》进料不良品暂存仓管进料不良品放置到“不合格品待处理区”, 用“物料管理卡”及“台账”记录收发原材料按《原材料追溯和标识方法》序号过程控制项目过程状态负责人状态标识或识别方法3入库毛坯(包括供方供货毛坯)毛坯暂存仓管放入毛坯仓库点数区4点数毛坯(此过程已包括毛坯打磨,返修过程)点数合格毛坯仓管/点数员工点数员工将合格毛坯装入白色胶箱内,仓管在每箱上插入“产品标识卡”,并填写清楚型号/规格、毛坯数量等点数不合格需报废的毛坯点数员工将不合格需报废毛坯装入红色胶箱内,并将所需报废品移入“报废品区”5入库零部件(包括供方供货的零部件)合格零部件入库储存仓管合格零部件装入蓝色胶箱内,每箱用“产品标识卡”标识,储存在仓库已规划好的“合格零部件储存区”內,并用“物料管理卡”及“台账”记录收发不合格零部件入库暂存不合格零部件装入黄色箱内, 每箱用“产品标识卡”标识,暂存在仓库已规划好的“不合格品待处理区”內, 并用“物料管理卡”及“台账”登录收发6入庫半成品或成品储存合格的半成品或成品入库储存仓管合格半成品装入白色箱内, 储存在仓库已规划好的“合格半成品储存区”內,合格成品用托盘打包好,储存在仓储已规划好的“合格成品储存区”内, 用“台账”记录收发不合格的半成品或成品入库储存不合格半成品及成品装入红色胶箱内, 储存在仓库已规划好的“不合格品待处理区”內，用“台账”记录收发玉序号过程控制项目过程状态负责人状态标识或识别方法7顾客退货品暂存退货品接收暂存仓管移入“不合格品待处理区”,在“产品标识卡”注明“顾客退货”8入库报废品报废品的暂存仓管报废品装入红色胶箱内,放置“报废品区”4.1.3检验或试验后的状态标识:序号过程控制项目过程状态负责人状态标识或识别方法1进料检验作业判定的合格品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“合格”字样, 在“入库单”或“送货单”上签认或盖检验印章判定的不合格品待处理品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“不合格待处理”字样判定的让步接收品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“合格”和“让步接收”字样判定的返修品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“不合格”和“返修”字样判定的挑选品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“不合格”和“挑选”字样判定的退货品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“不合格”和“退货”字样判定的报废品进货检验员在“产品标识卡”上由质检签认“报废”字样产品的标识和可追溯性控制程序序号过程控制项目过程状态负责人状态标识或识别方法2机加工检验作业红冲作业中判定的合格首件红冲质检员质检在“红冲首巡检记录表”上检认“合格”字样, 并在合格首件上做上标记或粘贴“合格标签”, 红冲作业中判定的合格品和不合格品红冲质检员质检在红冲产品“入库单”上签认或盖检验印章(入库单中已有总数和不合格数)金工作业中判定的合格首件机加质检员在合格首件上做上标记或粘贴“合格标签”金工作业中判定的合格品和不合格品机加质检员质检在“产品标识卡”中最后一道工序完工后签认或盖检验印章3成品检验作业装配、总装作业中判定的合格首件装配、总装质检员在合格首件上做上标记或粘贴“合格标签”装配、总装作业中判定的不合格批装配、总装质检员在不合格品胶箱上标识“不合格”字样或粘贴“不合格标签”最终检验作业中判定的合格批成品质检员在成品“入库单” 上签认最终检验作业中判定的不合格批成品质检员在打包的每个托盘上标识“不合格”字样或粘贴“不合格标签”出货检验作业中判定的合格批成品质检员并在成品“出库单” 上签认出货检验作业中判定的不合格批成品质检员在打包的每个托盘上标识“不合格”字样或粘贴“不合格标签”4顾客退货品检验作业复检判定为合格品质检员在“产品标识卡”注明“合格”字样复检判定为返修品质检员在“产品标识卡”注明“返修”字样复检判定为挑选品质检员在“产品标识卡”注明“挑选”字样复检判定为报废品质检员在“产品标识卡”注明“报废”字样所有检验或试验的状态标识,质检必须在记录中予以注明产品的标识和可追溯性控制程序4.2可追溯性控制:4.2.1当顾客对产品有特殊追溯性要求时,参于质量系统的管理人员,应按顾客要求建立追溯流程.4.2.2顾客无特殊追溯性要求时,各过程控制部门应建立本部门,在过程控制中的质量记录文件,并按质量记录文件规定执行过程记录。
质量控制程序产品标识和可追溯性控制程序1 目的为了区分和识别产品，防止混淆，确保生产、交付等过程只使用符合规定的产品，查找不合格及其原因，在有追溯要求时，可追踪产品的历史、应用和场所。
2 范围本程序适用于公司采购、生产、交付各阶段以适当方式标识产品。
3 职责3.1 本程序由公司保持与改进;3.2 本程序由公司品管部归口管理;3.3 本程序由公司相关部门参与实施。
4 工作流程4.1 确定产品标识范围4.1.1 采购产品标识(对分承包方提出标识要求);4.1.2 过程产品标识;4.1.3 最终产品标识(包装)4.2 进货标识4.2.1 采购部签订合同时，对分承包方提出产品标识要求。
4.2.2 品管部进货检验时，检查核对产品标识是否清晰、明确，认为标识清楚且外观质量合格后通知仓部收货，挂“待检”标识的《原材料标识牌》(见附录1)。
4.3 过程产品标识4.3.1 领料生产必须保持原料原有的标识。
4.3.2 有追溯要求的产品，产品标识必须具有唯一性，生产过程要对每一批产品所用原辅材料作好详细记录(如进库日期、原料来源、配方号、检验记录、库存记录等)，以便有追溯需求时进行追溯。
4.3.3 生产中包装半成品经外观检验合格后入库，挂“待验”标识的《(半)成品标识牌》(见附录2)。
4.4 成品标识4.4.1 用《(半)成品标识牌》挂在产品上。
4.4.2 采购部在采购包装时，包装袋标识按《包装标准》规定或销售合同提出要求标识的内容(包括：产品名称、型号、规格、净重、生产日期、厂名、地址等)提出订货要求。
4.4.3 仓管部确保成品在贮存和交付时具有清晰的标识，并有准确的记录。
4.5 品管部对原、辅材料和半成品最终检验后，根据化验结果判定并填写《原料、(半)成品标识牌更换通知单》给仓管部，仓管部接到《标识牌更换通知单》后按《检验和试验状态控制程序》规定更换标识牌。
4.6 可追溯性4.6.1 营销部按合同要求或品管部根据需要明确可追溯的范围、起点与终止点。
标识和可追溯性控制程序1、目的防止不同类型、不同检测状态的产品混用、误用及误进下道工序，确保在需要时对产品实施追溯。
2、适用范围适用于外来物资、施工半成品和工程成品的控制。
3、职责3.1质量管理部3.1.1负责对与施工过程相关的产品的标识进行检查、指导。
3.2生产管理部3.2.1负责对验证后入库的备件标识。
3.2.2负责对有可追溯要求的产品予以确认并进行检查、指导。
3.3物资购配中心3.3.1负责对验证后入库材料进行标识。
3.3.2负责对分公司／项目部材料标识进行检查、指导。
3.4分公司／项目部3.4.1负责所属区域内外来物资、施工半成品、工程成品的标识。
3.4.2在完成监视和测量工作后，对产品检测状态进行标识。
3.4.3负责露天场所产品标识的维护、更换工作。
3.4.4当产品有可追溯性要求时，负责按要求实施并予以记录。
5、控制要求5.1标识的方式5.1.1产品标识可使用原标识或用标牌、标记、记录等（也可根据各单位产品特点，确定标识方式）。
5.1.2检测状态标识ａ）检测状态标识图形为三角形；绿色为合格；黑色为不合格；白色为待检；ｂ）不适宜采用上述方法的，可用记录标识。
5.2外来物资标识5.2.1凡入库的外来物资，必须用标签进行标识，标明物资的名称、规格型号、数量。
5.2.2经验证、检测合格的入库外来物资，在标签上加盖绿色三角形标记。
5.2.3经验证、检测不合格的外来物资，应单独存放，用标有黑色三角形的标牌标示。
5.2.4进入现场的外来物资，如果原始标识清晰、合格证齐全，可用保护完好的原始标识作为标识。
5.2.5当外来物资的自然状态本身即可清楚区分其种类时，可不标识。
5.2.6进入施工现场的外来物资数量较大、当班用不完且容易混淆时，应予以标识。
5.3施工半成品的标识5.3.1预制砼构件按行业标准执行，在砼构件上逐件标识。
5.3.2玻璃钢制品要按品种、规格型号分别标识。
分段安装，打压合格的管线阀门在总阀门上标识其线管号、压力、打压结果，起止系统接口等。
1.目的
对生产和服务过程中标识和可追溯性进行有效控制，以确保认证标志的正确使用并满足顾客的需求和期望。
2.适用范围
适用于对产品实现过程中标识和可追溯性的控制。
3.职责
质检部负责产品标识和可追溯性的控制和管理。
其他相关部门配合做好产品标识的控制和管理。
4.程序
质检部负责规定产品标识的方法，并对其有效性进行监控；当产品出现重大质量问题时，组织对其进行追溯。
各相关部门负责所属区域内产品的标识，负责将不同状态的产品分区摆放，负责对所有标识的维护。
产品标识及可追溯性
在有可追溯性要求时，对产品予以标识以便于追溯；如果不标识不会引起产品混淆或无追溯要求时，也可以不对产品进行标识。
产品标识采用采购产品本身的标识、标识卡、成品合格证、认证标志等方式进行。
当合同、法律、法规和组织自身需要（顾客因质量问题引起投诉的风险等）有可追溯性要求时，质检部根据已有的标识卡、合格证等实现产品的可追溯性。
其追溯路径为:
产品状态标识
公司产品状态标识为：合格、不合格、待检、待判定、已加工、未加工等；
标识方法：
在生产现场以标牌或划分区域进行标识，或检验员填写在相应的检验记录上进行标识。
