科技有限公司标识和可追溯性控制程序

标识和可追溯性控制程序第B版文件编号：LMJ-QP-11受控状态：分发编号：生效日期：1.目的对产品以适当方式进行标识，以防止产品混淆。

对有可追溯性要求的产品进行控制和追溯。

2.适用范围适用于产品的标识和可追溯性活动。

3.职责3.1物控部负责对购进物品进行标识，负责物控部中产品标识的维护。

3.2品管部负责产品生产全过程标识有效性的监督。

当发生需要追溯的情况时，组织并协调追溯工作的进行和控制。

3.3生产部负责在制品、半成品、成品的标识，负责保护标识在流转过程中的有效性。

4.作业程序4.1进料标识控制4.1.1物料进厂，采购部要求供应商在来料包装上应贴有物料标识。

4.1.2品管部按照《进料检验控制程序》对原材料、外购件进行检验及对货品的检验状态进行标识，标识以相应的标签进行。

红色代表拒收，绿色代表合格，黄色代表特采,橙色代表紧急放行/让步接受。

4.1.3入库的物料，物控部应记入台帐，并按要求分门别类的摆放在有相应标识的位置。

标识以标签、标牌、划线的方式，表示库、区、架、位及物品的状态、规格、来源等。

4.2生产过程中流转物品的标识。

各生产部根据需要对流转物品标识其名称、型号/规格等内容。

4.3半成品、成品的标识4.3.1半成品由生产部用“半成品”标识卡进行标识。

4.3.2成品由生产部按客户要求包装好后放置在待检区通知品管部进行检验。

4.3.3品管部对半成品、成品进行检验并以相应的印章标识检验后的产品状态。

4.3.4产品检验状态分为：待检、合格、不合格、已检验待处理。

4.3.5不合格分为返工、报废、紧急放行/让步接受。

4.3.6半成品、成品在生产过程以标牌、标鉴、卡片或区域划线方式明确标识。

4.4产品标识的管理4.4.1品管部监督做好各类标识，以防止不同类型、状态的物品混淆。

4.4.2各部门负责对所属区域内各类标识的维护，如发现标识有损坏、遗失等情况，需报原标识部门或品管部进行处理。

4.5产品的可追溯性4.5.1外购件、外购材料的追溯范围是从进厂入库至被使用为止。

XXX有限公司标识和可追溯性控制程序1 目的对产品进行标识，防止不同类型及状态的产品混淆和错用，并在需要时对产品的形成过程进行追溯。

2 范围适用于本公司所有的原辅材料、半成品、成品的标识和可追溯，以及本公司内相关区域的划分。

3 职责3.1 品质管理中心及品管部做好所检产品的检验状态标识。

3.2 物控科负责库存原辅料和成品的标识，以及所负责区域的规划。

3.3 分厂负责生产过程中的产品标识和检验状态标识的完整、准确，以及所负责区域的划分。

4 程序4.1 原材料标识4.1.1 原材料标签上应包含产品名称、规格、型号、数量、日期等相关信息。

4.1.2 仓管员用“仓库物品收发存卡”对原辅材料进行标识，并粘贴颜色标签，严格按照先进先出要求进行发料。

4.1.3 检验员对检验合格的原材料加盖各自的检验章；不合格退货；如特采则加盖让步接收章。

4.1.4 有HSF要求的，采购部负责要求供应商在外包装上贴HSF标识，否则进料检验员一律视为不合格品，物控科拒绝入库。

4.2 半成品标识：分厂用生产标签和标识牌对半成品进行标识，生产标签及合格证上应写明名称、规格、型号、生产班组、数量、日期等相关信息，加盖PASS章。

4.3 成品标识：用合格证进行标识，在合格证上注明公司名称、生产数量、产品名称、规格型号、作业员、检验员、日期、PASS章等信息；客户对成品标识有要求的按照客户的要求操作。

4.4 产品状态标识：仓库中的原辅料和成品须做好状态标识；存放于分厂的原辅材料、半成品和成品须做好状态标识。

状态标识有合格（品）用绿色标识、不合格（品）用红色标识、待检/待确认（品）用黄色标识、报废（品）用黑色标识；（黑色标识专用于设备）。

a) 原材料状态标识：以区域标识为主，辅以“状态标识卡”；b) 半成品状态标识：以“状态标识卡”为主，辅以“区域标识”；c) 成品状态标识：分厂区域成品以“合格证”和“状态标识卡”为主，辅以“区域标识”；d) 仓库成品以“区域标识”为主，辅以“状态标识卡”。

1. 目的对原材料、半成品和成品进行适当的标识，以确保需要时对产品质量的形成过程实现追溯，并控制不合格品流入下一过程或工序。

⒉适用范围适用于产品形成过程中所用的原材料、半成品和成品的标识及检验状态标识控制控制。

⒊职责3·1各部门负责所属区域内材料和产品的标识，负责不同检验状态产品的分区摆放，及所有标识的维护，对产品标识进行归口控制。

3·2生产部品检负责确定检验和试验状态标识，监督本程序执行。

⒋程序4·1标识4·1·1标识应字迹清晰、牢固、可靠、设置合理。

4·1·2标识应便于追溯和记忆。

4·1·3任何人不得擅自移开标识，当标识丢失或字迹不清时，由原设置标识的部门追溯记录，根据记录重新设置正确的标识。

4·1·4 原材料、半成品和成品转移后，应保留标识。

4·1·5本公司产品检验和试验状态分为“合格”、“不合格”、“待检”等。

4·2仓库材料、半成品和成品的标识4·2·1所购原材料的原始标签及合格证应予以保留和保护，所有标识必须含有产品名称、型号、规格、数量、制造厂名和厂址、出厂日期等内容。

4·2·2未经检验或正在检验的原材料应有检验状态“待检”标识；经检验合格的原材料放上“合格”标识；经检验不合格的原材料放上“不合格”标识。

4·2·3产品合格证是库存成品的标识。

4·3生产过程的标识4·3·1在生产车间领用的原材料、应是合格的材料，应该确认领用材料的原有标识是否完整、正确。

4.3.2 工序完成的半成品要挂上本工序的转序卡，并按工序卡片的内容要求逐项填写。

未经检验和试验的半成品，由生产者放上“待检”标识，经品检员检验和试验合格后，放上“合格”标识，不合格的放上“不合格”标识4·3·3 工序加工过程出现的不合格，由品检员作好不合格标识，并按《不合格品控制程序》处理。

1目的通过对产品进行适当的标识，确保在需要时对产品质量的形成过程进行追溯。

2范围适用于从进货、储存、生产、交付等产品实现全过程的控制。

3职责3.1 原材料仓库负责对原材料、辅料进行标识和记录3.2 制造部各车间负责对半成品、成品进行标识和记录。

3.3 质量部负责检验和试验状态的标识管理、制定可追溯计划。

3.4 检验人员负责产品形成全过程检验和试验状态的记录通知并督促各有关部门进行管理。

3.5 各部门按照程序规定执行，保护好各类标识，防止错用、混用或误用。

严禁未检验产品流入后工序、入库或流出给顾客。

3.6 质量部以及相关部门负责产品质量问题的追溯。

4程序4.1 外购物资的标识4.1.1仓库管理员对外购物资凭检验合格证明分类进入库位，保存检验记录，设立卡片，登记台帐。

4.1.2原材料进货入库，除了必须按“质量保证书”以及原材料标签/卡进行验收外，还要对供应商的生产批号进行核对；入库登帐时，作相应的批号登记。

4.1.3 从原材料进货入库起，批号必须按照规定的顺序进行传递。

4.1.4材料入库后要将同规格一致而材质不同的材料以明显标牌分区存放。

4.2 产品生产流程中的标识4.2.1 制造部下达生产计划时给出生产任务编号（或生产批号），生产任务编号（或生产批号）标识于生产流转中的各类台帐、卡、记录单等文件上。

4.2.2 产品在生产过程中，应附有《生产任务卡》和《产品流转卡》。

4.2.3产品在工序流转交接时，应清点数量并连同相应生产任务编号（或生产批号）标识登入《半成品流转台帐》。

4.3检验和试验状态的标识:检验和试验状态分为：a) 合格——已检验合格；b) 不合格——已检验但不合格；c) 待处理——已检验但尚未作出判断；d) 待验——尚未检验；e) 可疑品——不能判断状态是否合格。

4.3.1 所有产品加工完毕，操作人员均应设置“待验” 标识（流程分卡）。

4.3.2 检验人员根据检验结果，正确标明产品与物料的质量状态标识。

标识和可追溯性控制程序1目的为明确自生产至交付所有阶段中产品的标识以表明生产过程产品的实际状态和达到可追溯性的目的和有效控制，制定本程序。

2范围本程序仅适用于自生产至产品交付所有阶段对产品进行标识。

3职责3.1生产车间、仓管员对所属区域内的产品进行标识和检验状态标识。

3.2质检部门负责对各自检验的产品进行标识。

4程序4.1标识4.1.1产品流转/存放标识4.1.1.1物料进厂，原料仓库仓管员应检查物料的外包装标记。

对于未有标记或标记不清的物品应挂以标识或贴上标签，对于物料本身的外包装标记已明确，可利用其标记进行识别，也可予以标识。

原物料应分类堆放。

4.1.1.2生产过程中的半成品或暂歇期间的在制品，生产车间应对每堆物资放置标签，并注明其目前的工作状态并分类堆放，产品加工过程采用《自制件随工流转卡》进行标识。

4.1.1.3加工完成的成品可根据客户要求在其外包装上按客户要求进行标记。

客户没有要求的，在存放期间应放置相应的识别标识。

4.1.1.4对加工过程中的关键件除采用《自制件随工流转卡》进行标识外，还要有《关键件检验记录》记录检验结果，做到质量可追溯性，对焊接、总装、涂装有《焊接检验指导书及记录》《总装配检验指导书及记录》《涂装检验指导书及记录》进行可追溯记录。

4.1.1.5所有流转/存放的标识除类别标牌外，应清楚说明标识的内容。

4.1.2检验/试验状态标识4.1.2.1检验/试验状态标识分待检及不良品字样的牌子/标签，并分区堆放。

正常合格品使用产品流转单/标识牌/标签，并在上签名/盖章，不另作检验/试验合格状态标识。

4.1.2.2物料进厂，仓管员应通知检验部门进行检验并负责放置“待检”牌，经检验部门检验/验证合格，检验人员在进仓单据上签名并取摘“待检”牌，仓库方可入库。

4.1.2.3生产过程中的不合格应放置在标有红色不良警示字样的容器内。

4.1.2.4无论是材料还是半成品、成品，对于检验不合格，需放置红色不合格字样的标签/标牌或不合格标记或存放在标有红色不良警示字样的区域内。

标识和可追溯性控制程序1.目的在本公司产品实现的全过程中使用适宜的方法识别产品，防止不同类别、不同检验状态的产品混淆和误用，以实现必要的产品追溯，特制定本程序。

2.适用范围适用于对原材料、半成品和成品及检验状态、产品出厂标识。

3.职责3.1 品质部负责对产品标识、检验状态标识和可追溯性进行统一管理。

3.2 各生产车间负责生产过程中各工序的产品及其检验状态标识的控制、管理。

3.3 财务部仓库部负责对进厂原材料及库存产品进行标识和控制。

3.4 采购部负责对标识供应商的招标和外印管理。

4.工作程序4.1 产品标识的原则对于有可能造成混淆的产品都应做出标识，以防止误用。

标识应遵循以下原则：◆所使用的标识与被标识品不能分离；◆应注意产品移出标识区域后，对其标识的更改和补充；◆当产品的标识含糊不清或丢失时，该产品应立即停止流转、原地封存，应通知有关工艺人员或检验人员对产品进行识别并重新标识。

4.2在制产品的标识◆在制产品包括生产过程中的在制品和半成品等，车间应对在制产品的工艺流程卡号、产品名称、型号、规格、材料等项目进行标识。

◆生产过程中的待检品、检验合格品和检验不合格品，应按规定分别放置于待检、合格品和不合格品区域内。

产品经检验合格后由检验员分别在《工艺流程卡》加盖检章，不合格品挂不合格证，注明不合格项，以示区别，便于后续的处理和加工。

◆《工艺流程卡》为产品全程标识。

◆生产部为每个周转工装盘编制唯一数字号码作为盘号，并在周转工装盘显著位置进行标注。

盘号为《工艺流程卡》意外遗失、破损、不能识别生产批次时的追溯标识。

所有盘号处填写本工序收线盘盘号。

当《工艺流程卡》意外遗失或破损不能识别时，可通过盘号追溯到本工序生产任务单，从而追溯到本盘线的《工艺流程卡》号，以完成追溯，补卡和转序。

◆拉丝工序，必须挂标识卡，按实际要求填写；火花复绕工序每盘须挂标识卡，并填写工艺流程卡号、米数、操作工和日期等。

◆其它工序，在需要注明、提示下道工序时，挂标识卡，并注明相关事宜。

标识和可追溯性控制程序1目的为使产品实现过程中，识别产品及其监视和测量状态，防止过程输出或其监视测量状态的混淆和误用，以及实现必要的追溯，特制定并执行本程序。

2 范围本程序适用于产品形成全过程的标识及产品检验状态标识。

3 职责3.1采购部负责采购物资入库时的产品标识；3.2物管部负责库存物资的标识及仓库中所有标识的管理与维护；3.3质量部负责进货物资、过程产品、最终产品的检验和状态标识；以及产品标识和可追溯执行情况的监督、检查工作。

3.4研发中心负责确定需追溯的产品、追溯的范围、标识及记录的方式；3.5制造部负责生产过程中产品标识的保护和保持，以及产品状态标识；3.6市场部负责顾客提供物资的产品标识。

4 工作程序4.1产品标识的方式4.1.1产品标识的方式可根据具体情况采用标签、铭牌、单据、记录或其他标记等。

公司规定销售的所有产品以最终产品的标识加上“合格证”作为出公司产品的标识；4.1.2标识应清晰、牢固、耐久；4.1.3进货物资的产品标识的内容可包括编号、名称、型号、规格、材质、供应商、进厂时间、数量等。

4.2检验状态的分类检验人员按《检验控制程序》检验后，对产品作出检验状态标识，分为：待检验、合格、不合格、待处理、返修、报废六种。

4.3 进货物资的产品标识4.3.1采购人员在物资到厂时，应保持物资原有的标识（如标签、铭牌、包装上的名称、型号规格等），对要求具有质量证明文件的产品，还必须随带产品合格证、质量证明书等来作为该产品的标识，不需要进行再标识。

对标识不清的产品，采购员应通知供应商进行处理。

4.3.2检验员在进货物资检验中应确认和保持产品标识，在检验过程中做好产品标识转移工作。

4.3.3检验合格入库后的产品，物管员应按如下要求保持或实施产品标识：a)原材料用其本身所带的合格证、质量证明书、标签来标识。

带有标明品名等的外包装的物资，以其外包装上品名、型号、规格等及原有的产品标签或合格证来标识；b)物资入库后，由库房人员用堆放区域、货位、标签等来标识。

标识和可追溯性控制程序1.目的在产品实现的全过程进行有效控制，采用规定的方法对产品进行标识，防止在实现过程中产品及其质量状态的混淆，造成误用，以确保满足顾客的需求和期望、满足法规与产品的可追溯性要求。

2.范围适用于公司的或委托生产的原辅料、中间品、成品、产品检验状态、设备状态、区域、纯化水、注射用水管路等状态标识以及质量可追溯性范围的管理。

3.职责3.1生产部：负责库房区域的标识，生产过程中生产区域的标识；负责设备状态标识的管理；负责物料、暂存的中间品、成品的标识。

3.2质量部：负责产品检验状态的标识、留样的标识，防止不合格产品流向下道工序，当发生需要追溯的情况时，组织并协调追溯工作的进行。

4.程序4.1产品标识：原辅料、中间品、成品以编号/批号及生产日期作为唯一性标识，编号/批号一经确定不得更该，以实现其可追溯；标识应明显、牢固、唯一，便于区分和识别，能够防止混用，能够区别当前的生产过程、检验状态，以及能够实现追溯；顾客有特殊要求的标识，具体执行其《生产操作规程》；由质量部编制，规定原辅料、中间品和成品的批号表示方法。

4.1.1原材料批号示例：AB-A-001-211101 表示：2021 年 11 月 01 日到货顾客 A 类 001 产品编码所需的原材料。

4.1.2中间品批号示例：AB-Z-001-211101 表示：计划 2021 年 11 月 01 日计划生产 001 产品的中间品。

4.1.3成品批号示例：AB-001-211101 表示：2021年11月01日计划生产的一批成品4.2区域标识4.2.1区域划分实行色标管理，合格品区为绿色、待检区为黄色、退货/召回区为黄色、不合格品区为红色。

4.2.2常温库库房划分合格区、待检区、退货/召回区、不合格区。

退货区、召回区可在有相应产品时悬挂标识。

4.2.3冷库库房划分合格区、待检区、退货/召回区、不合格区。

退货区、召回区可在有相应产品时悬挂标识。

标识和可追溯性控制程序1.目的本程序旨在确保产品实现全过程中使用适宜的方法识别产品和产品状态，防止产品的混淆和误用，确保在需要时对产品生产和交付过程进行追溯。

2.范围适用于本公司产品实现以及交付使用过程中的产品及检验状态的标识和追溯。

3.职责3.1质量部：负责对产品标识及可追溯性的策划和监督，负责对产品的检验状态进行标识，负责对产品质量追溯。

3.2采购部：负责向供应商传递原材料、配件标识和可追溯性规定。

3.3生产部3.3.1负责对原材料、和成品进行标识、管理和维护；3.3.2负责标识规定的正确传递，负责产品标识和追溯的归口管理，对产品标识的使用进行监督检查。

3.4仓库：负责对仓库物料及入库原材料的标识。

4.定义无应用5.程序5.1标识的形式、类别5.1.1本公司的标识分为检验试验状态标识与产品内容标识。

5.1.2检验试验状态标识分为：合格品、不合格品、待检、待返修、待返工、报废。

5.1.3产品内容标识分为：原材料标识，半成品标识，成品标识。

5.1.4区域标识：待检区(不合格即退)，合格区(入库)，不合格品区，报废区域。

5.2原材料的标识5.2.1刚进厂的原材料、零部件、整件应保留原有品名、生产日期、制造厂商、合格证及数量,仓库管理员验收后安排置于待检区，仓库管理员负责来料标识的监督与管理，当发现损坏或丢失时应重新标识。

5.2.2原材料经仓库管理员验收后，质量部来料检验人员对来料进行检验。

检验合格的物料放置于合格区域，并通知仓管员办理入库，不合格品放置不合格区，联系采购退货处理。

入库合格物料由仓库负责标识二维码标签。

5.2.3原材料的使用：5.3半成品的标识5.3.1设备产品状态标识分为：在产品，压力测试，电仪，程序，内控，再生中。

5.3.2元件标识分为：纯化器位号标识牌，管口标识牌，反应器标识牌，容器标识牌，设备特殊标识牌。

5.3.3操作工自检互检及质量部过程检验人员对半成品进行检验。

检验合格的半成品记录状态标识，检验不合格停止施工并按照《****-C-****-MR-006 纯化器生产过程检验标准》要求记录不合格半成品信息。