标识及可追溯性控制程序

文件制修订记录1.0目的对不同类型、规格、批号的原辅材料、半成品、成品，各阶段所处状态及检验和试验状态进行标识管理防止发生混用或误检、漏检、误收、误发现象。

2.0适用范围适用于进货、生产、交付过程中对原（辅）材料、半成品和成品的标识及各阶段检验状态标识。

3.0职责3.1 生产科归口生产过程中的标识管理。

3.2 采购人员负责管理原辅材料、半成品、成品检验和试验状态的标识，生产科、仓库配合实施。

4.0产品标识管理4.1 原辅料的标识原料、辅助材料入库均采用挂牌标识应注明产品名称、品种、规格、进货日期、数量、供方名称等。

由各仓库管理人员将原辅材料按区域分批堆放并挂好标识牌。

4.2 生产过程标识管理4.2.1 从原辅料库领来的采购物资进车间必须保留其标识，不因搬运而丢失。

4.2.2 生产现场的半成品由各班组长负责挂牌工作，并将不同产品的半成品在盛器外用文字卡形式加以区别，应注明产品名称、规格、级别、班组号（或班组长姓名）等。

4.2.3 对各工序生产流水线均用标识牌标识。

工序中产生的不合格品，由各班组长负责管理并监督。

4.3 成品标识管理车间内及成品库产品成桶后，同一产品放在一处，标明规格、生产日期、班次。

车间主任负责监督管理。

4.4 检验和试验状态标识4.4.1 经检验合格的产品，挂“合格”标识牌，或放置在标明“合格区”的区域内。

4.4.2 经检验不合格的产品，挂“不合格”标识牌，或放置在标明“不合格区”的区域内。

4.4.3 待检品挂“待检”标识牌，或放置在标明“待检区”的区域内。

4.5 检验和试验过程中的检验和试验状态标识检验和试验过程中，应严格分合格品、不合格品和待检品，同时做好检验和试验状态标识。

4.6 原辅材料的检验和试验状态标识4.6.1 原辅材料进厂后应放置在规定的位置，经原辅材料检验员清点数量或称重后卸入规定的区域。

4.6.2 质检科检验人员按规定的进货检验和程序进行检验，本公司无法检验的送外单位检验。

1、目的:为确保产品的原材料、半成品、成品、交货等各阶段均能很容易的加以鉴别与管理，在过程中能够及时查明产品状态并能追溯到其相关记录，防止非预期性的使用。

2、范围:适用于本公司从接单到生产、交付的所有阶段之标识，包括顾客退回产品的标识。

3、职责:3.1制造部负责制订产品(成品、半成品)的标识方法，并监督标识的正确使用。

3.2品管部负责制订原材料标识方法和检验状态的标识方法并监督标识的正确使用。

3.3车间、仓库人员负责按程序内容进行标识和追溯。

3.4业务部负责追溯回收已出厂，但有严重品质问题的产品，品管部负责标识。

4、工作程序：4.1标识的分类、管理4.1.1本公司的标识分为检验试验状态标识与产品内容标识。

4.1.2检验试验状态标识分为七类，分别为：合格品、不合格品、待检、待修理、待返工、特采、报废。

4.1.3本公司标识的方法有多种，可采用印章、标签、标牌、区域标识等。

4.1.4所有的标识在接单、进货、生产、贮存、交付过程中必须保护，以确保标识完整无误。

4.1.5品管部应制定印章管理清单，对相关印章标识予以控制管理，无关人员不得使用。

4.2原材料的标识4.2.1刚进厂的原材料、零部件、整件应保留原有品名、生产日期、制造厂商、合格证及数量、安全标志等标识，收料员验收后安排置于待检区，收料员负责来料标识的监督与管理，当发现损坏或丢失时应重新标识。

4.2.2原材料经收料员验收后，品管部来料检验人员根据《来料检验控制程序》对来料进行检验。

检验合格的物料贴绿色合格标签或盖绿色“Pass”印章；不合格物料贴红色不合格标签或盖红色“不合格”印章；特采物料贴蓝色特采标签；当需要紧急放行时贴白色紧急放行标签。

对合格品通知仓管员办理入库，不合格品通知仓管员放置于不合格区内等进一步处理。

4.2.3库房中的原材料、零部件、整件的存放处除有明显的类别标记外，还要有货架号、层号、部品号。

每个物料具体存放处还有名称，规格及唯一编号(见《物料编号管理办法》)和表明物料增减状态的《原材料收发记录卡》。

标识与可追溯性控制程序1 目的对物料、产品及设施、设备采用适当的方式进行标识，以防止物料或产品混淆；使生产的产品具有可追溯性；以保证产品质量、提高企业生产效率。

2 适用范围公司所有原辅料、半成品、成品及所有相关物资。

3 术语可追溯性：追溯所考虑对象的历史、应用情况或所处场所的能力。

4 职责4.1 仓管员负责库房中所存放物料或产品的标识与可追溯性工作。

4.2 生产人员负责生产过程中所涉及物料及半成品或成品的标识与可追溯性工作，并负责保护标识在中转过程中的完整、有效性。

4.3 品管部负责制定所有物料及产品的标识方法，监督各部门对其生产过程中所涉及的物料进行标识和其相应的可追溯性工作的执行情况。

4.4 设备部负责所有设备、设施的标识与可追溯性工作。

4.5 办公室负责编制印品编码与物料代码。

5 作业程序5.1 仓库5.1.1 仓管员应根据所存放的不同物料的特性将库房进行区域划分，相应的物料存放在规定的区域；库房保持清洁明亮，目视井井有条。

5.1.2 库房中如存放有待检品与不合格品时，应将其放在特定隔离区域，并加以醒目“待检”、“不合格”标识。

对于检验合格的物料或产品，须在其货物标签或产品标签上加盖合格印章。

5.1.3 存放的每种物料或产品应有相应的货物卡，货物卡上应注明物料或产品的名称、产地、规格、批次、入库日期等；并建立相应的台帐，做到帐、物、卡相符。

5.1.4 不同物料之间存放应有一定的间隔，以避免不同物料相混淆，对于易混淆的物料应严格的加以隔离、区分。

5.2设备部5.2.1 设备部应根据设备的完好情况，标识“周检合格”、“待修”、“检修”、“保养”、“封存”、“停用”、“报废”等。

5.2.2 设备部应对每台设备建立相应的检修、保养等台帐，设备台帐应包括：设备名称、型号、购买日期、出厂日期等项目，做到每台设备有宗可查。

5.3 生产部5.3.1 机台应做好设备运行情况和维护、保养等相应的记录。

a)当采购产品包装物上有明显标识，根据情况进行另外的标识，或赋予批号。
b)当采购产品无标识或标标识不清时，仓库管理员应对该采购产品进行标识，标识可用标牌或卡片表示，标识产品内容应包括产品名称、型号、规格、数量、供方名称等。
6.2.4生产过程产品标识
生产过程中的产品应按照规定赋予批次号的企业印刷或刻制认证标志。QA保存经国家认监委认可的认证标志施加方案。
6.4.3QA TEAM检验确定合格后由仓库签收。
6.4.4生产 TEAM每天按生产量需要安排车间领取相等数量的标志使用。
6.4.5QA TEAM对每天的使用过程进行监督检验，确保标志使用的准确合格。
6.4.6仓库保管员每天核对进出库的数量是否等同，每批进行盘点，做到帐物相符。若发现帐物不符则即刻查找原因，确保认证标志不外流。
6.4.7各部门应相互协调以确保车用产品能正确使用认证标志。
6.4.8汽车产品经检验合格，必须加施认证标志后，方可出厂。
7．相关文件
7.1 不合格品控制程序
7.2 先入先出管理规定
3.2确保只有经过检验与试验合格的（顾客授权让步放行的除外）材料或产品才能进入下一流程或交付至顾客。
4. 范围
自业务接单到进料、贮存、生产、检验/或试验、出货至顾客信息反馈等各阶段的产品标识和可追溯性及从原材料、辅助材料、外购/外协件进厂到产品交付全过程中的检验与试验状态均适用。
5. 职责
5.1Q归口管理《标识和可追溯性控制程序》，负责检验状态标识及其管理；
6.2 产品标识和可追溯性控制
6.2.1 根据需要，生产 TEAM规定产品标识的方法，并对其有效性进行监控；当需要时，组织对其进行追溯。
6.2.2 区域标识分为：待检区、合格区、不合格区、废品区，生产车间、仓库负责所属区域内产品的标识，将不同状态的产品分区摆放，并对所有的标识进行维护。

产品标识和可追溯性控制程序引言在现代生产制造中，产品标识和可追溯性控制程序是至关重要的环节。

它们可以确保产品在整个供应链中的溯源，保护消费者权益，提高生产和服务的质量，以及满足监管要求。

本文将介绍产品标识和可追溯性控制程序的概念、作用以及实施方法。

什么是产品标识和可追溯性控制程序？产品标识产品标识是指给产品附加的唯一标识符，以便识别和跟踪产品。

它可以是一串数字、条形码、二维码、RFID标签等形式。

产品标识可以包含关于产品的信息，如生产日期、批次号、序列号等。

通过产品标识，可以追踪产品的生产、流通和使用情况。

可追溯性控制程序可追溯性控制程序是指为了实现产品追溯而实施的一系列控制措施和程序。

它包括了产品标识的规定和管理，以及相关信息的记录和管理。

可追溯性控制程序可以确保产品在每个环节都有记录，可以随时追溯到具体的生产过程、供应商、原材料等。

同时，可追溯性控制程序也可以帮助追踪和解决产品质量问题。

产品标识和可追溯性控制程序的重要性产品标识和可追溯性控制程序的实施对于企业和消费者来说都具有重要意义。

对于企业而言，产品标识和可追溯性控制程序可以帮助其做到以下几点：1.保证产品的质量和可靠性：通过追溯产品的生产过程，企业可以及时发现和纠正生产中的问题，确保产品符合质量标准和客户的要求。

2.提高供应链的可控性：产品标识和可追溯性控制程序可以帮助企业更好地管理供应链，及时了解原材料的来源和流向，减少供应链的风险。

3.增强企业的品牌价值：通过产品标识，企业可以在市场上展示自己的品牌和形象，提升消费者对产品的认可和信任度。

对于消费者而言，产品标识和可追溯性控制程序可以带来以下好处：1.保护消费者的权益：产品标识可以帮助消费者识别和区分不同的产品，防止假冒伪劣产品的出现。

2.提供产品安全信息：通过产品标识，消费者可以获取产品的相关信息，如生产日期、原材料信息等，帮助其做出明智的购买决策。

3.追溯产品质量问题：如果消费者购买到有质量问题的产品，通过产品标识和可追溯性控制程序，可以更容易确定问题的原因，并及时进行处理。

标识和可追溯性控制程序（依据GB/T19001-2000idtISO9001：2000标准）编制：审核：批准：编号：版本号：发布日期实施日期文件修改记录表标识和可追溯性控制程序1．目的防止在产品实现过程中造成产品及其状态的混淆和误用，以及保证实现必要的追溯。

2．范围本程序适用于公司规定的业务活动和现场实物的标识和可追溯性控制。

3．职责3．1工程部是产品标识和可追溯性控制的主管部门，主要负责：a) 制订并组织实施产品可追溯性控制的程序；b)监督检查各部门的产品标识和追溯性的管理和控制。

3．2项目部负责工程实物标识的管理工作。

3．3各部门负责相应业务活动的标识管理工作。

4．工作程序4．1产品标识控制4．1．1公司规定产品标识的范围：a) 与工程产权交割有关的业务活动；b)立项报批过程中的有关业务活动；c)施工过程中的有关业务活动；d)关系到工程项目的重要质量特性的有关实物。

4．1．2各部门根据职责分工，采取以下标识的方法进行标识，确保标识的唯一性：a)业务活动以其涉及的文件资料的标识，应注明文件资料的名称、编号、类别、版次、部门等。

b)工程现场实物的标识：采用画线、树标志牌、立桩等形式。

c)建筑红线的标识：在施工现场用石灰粉标出建筑红线的轮廓。

d)地下障碍物的标识：对核实的地下障碍物用不同颜色的油笔在图纸上标注、现场采用警示牌或用石灰线圈出其范围的方法；e)定位桩：定位桩用30*30cm的混凝土立方体进行标识，基准点以埋设在桩内的钢钉为准。

f)沉降观察点：在标准层施工图上用黑色原点标出其平面位置，并在现场用油漆标出。

g)成品房标识：用当地公安部门规定的门牌号标识。

4．1．3产品状态标识的控制4．1．3．1状态分为a) 已检验合格；b)已检验不合格；c)未检验（待验）；d)未判定（待定）。

4．1．3．2产品状态标识办法a) 各种纪要、批文、记录的资料是以规定级别签署为状态标识；b)现场实物是以采用台帐记录状态或在标志牌上标识状态为状态标识。

标识和可追溯性控制程序1 目的通过对产品生产的全过程实施标识控制，防止不合格品误用或混用，区分不同类别、不同批次以及不同的产品状态；必要时，可进行追溯，保证产品质量符合要求。

2 适用范围适用于本公司采购的产品（原辅材料、外协件、外购件）的接收、贮存、生产和交付的各个阶段。

以及公司产品从生产到交付的全过程的产品的标识。

3 职责1仓库负责对进料和库存物料的在仓储过程中的状态标识。

2生产车间负责原材料或产品在加工过程中的状态标识。

3生产部负责产品加工过程中原材料或产品标识方法的制定、区域标识维护等。

3.4 品管部负责原材料或产品在检验或试验过程中的状态标识及标识方法的制定，并负责对质量问题进行追溯；4各部门负责相关工作范围内标识的制作、使用、保管及维护。

4 工作程序5产品标识6在接收、生产、贮存和交付的各阶段，各部门应保证每个或每批产品在过程控制中都有唯一性标识。

7原料、辅料、半成品、成品采用划区堆放，放置标识牌进行标识，生产过程中难以划区堆放、放置标识牌进行标识的，可采用在流程卡上记载产品型号、订单号、产品批号、数量等的方式进行标识。

8状态标识4.2.1 状态标识的分类a) 待检品标识：尚未检验的进货物资和工序加工产品b) 合格品标识：经检验符合规范要求的物资和工序加工产品c) 不合格品标识：经检验不符合规范要求的物资和产品（包括让步接收、返工返修、无标识可疑产品及报废品）4.2.2 状态标识形式a) 待检标识：用黄色区域标识或标牌表示b) 合格品标识：用绿色区域标识或标牌表示c) 不合格品标识：用红色区域标识或标牌表示d) 产品状态标识可采用贴标签、插（挂）标识牌、加盖印章、合格证、划区堆放等方法进行，一般和产品标识联合使用。

工序流转卡上检验员可以用文字或印章形式直接写明产品的实际状态9状态标识的使用1客供产品的储存和状态标识按4.2.3.1 和4.2.3.2 执行，但必须注明客户名称，并分开存放。

1.0目的：明确生产、储存过程中产品标识和检验状态标识要求，防止不同类型产品发生混淆，确保产品识别和可追溯性。

2.0范围：适用于原材料、工序产品、半成品及成品的生产、储序、包装、交付、运输的整个过程的标识及追溯。

3.0定义：3.1 产品标识：指产品身份（识别）标识，即对产品、物料做出供识别性的标记。

3.2 产品检验和试验状态标识：即对经检验后的产品做出状态标识，包括合格、不合格、退货、特采、待处理等常用五种状态。

4.0 职责：4.1 仓库员确保所有材料，成品于入库时均有明确标识，客户有特殊要求时贴上客户要求的出货标签或其它的标识。

4.2生产部负责在制品在生产过程中的标识及成品在包装后/入库前的标识，确保追溯的连贯性。

4.3 品质部负责进料、制程品及成品的检验及试验状态的标识，负责标识要求和方法的制定，必要时制定追溯要求及方法，确认产品实现的全过程的标识的完整性和有效性。

5.0 程序：5.1 标识内容5.1.1 产品品质缺陷标识使用范围：原材料{包括包装材料}、工序产品、半成品及成品。

5.1.2 产品标识的方式包括：区域标识、挂牌标识、标贴标识，特殊记号标识。

5.1.3 检验状态标识的方式包括：区域标识、挂牌标识、标贴标识，印章标识。

5.2 进料标识办法5.2.1 当供应商送料入厂后，以其包装外的品名、规格、数量、订单号、生产日期、Lot No.批号及ROHS等信息。

5.2.2 供应商将本公司采购的物料送至待检区，仓管员依请购单核对送货单和相关资料及实物，分免检和必检物料按《监视和测量设备控制程序》作业。

5.2.3 品质部IQC 负责检验，若检验为合格，则于原材料的明显处贴上“进料合格标签”。

合格标签上记录物料名称，型号规格，供应厂商，生产日期，有效日期，数量，有效期，检查员，检查日期。

合格标签与特采标签上有月份标志（月份颜色相同）合格标签为绿色，特采标签为黄色。

5.2.4检验合格，仓管员将采购物资移至相应合格品区域，并依据有关仓库管理制度安排入库。

标识和可追溯性控制程序IATF169491.目的a)规定在接收、生产、交付各阶段按照监视和测量要求对产品进行唯一性的标识,使产品不混淆；b）确保在必要时对产品质量的形成过程实现追溯。

当产品发生意外时，损失最小。

2．适用范围适用于本公司生产产品所需原材料、外购件、顾客提供产品进厂后的标识和产品形成过程中的标识和追溯。

3．职责依据3.1 技术部技术部负责管理产品标识和可追溯性，负责对过程标识作出统一规定及监督实施。

3.2 生产部3.2.1 生产部仓库保管员负责原材料、外购外协件的标识，并对其使用进行管理。

3.2.3 各生产车间负责本车间生产过程中的成品、半成品、原材料、辅料的标识，并对其使用进行管理。

3.2.4本程序依据 IATF16949标准中8.5.2条款。

4．程序4.1 产品标识的对象主要是原材料、辅料、外购外协件及生产过程的标识。

确保每个/每批产品都有唯一性标识，对有存储要求的产品须在标识上注明要求。

产品有小包装的，按照顾客要求的包装数量，在每个小包装外使用30*25mm（除顾客规定尺寸外）不干胶打印“物料标签”，标明：名称、数量、生产日期、作业员、检验状态等；在外箱/袋上使用105*50mm不干胶打印“物料标签”，标明：名称、数量、生产日期、作业员、检验状态等信息，顾客有特定要求时，还要增加“条形码”“二维码”的标识（按照顾客不同要求）。

4.2 原材料、辅料、外购外协件的标识，可根据实际情况采用标牌、标签或按批次存放等方式，其标识方法应在标牌或标签上标明其名称、数量、型号、进厂日期、供货厂家或批次等。

对于原材料，除了标牌外，还应适当的使用检验状态（绿色的合格标签、红色的不合格标签）标签进行批量控制及追溯性标识。

4.2.1仓管依据供应商的“送货单”，确认进厂之物料与“送货单”规格、型号、数量一致；4.2.2之后仓管通知检验人员，对存放在“待检区”的物料按照《外来物料检验作业指导书》进行进料检验；4.2.3检验合格后，检验员在物料上贴绿色合格标签并签名，通知仓管可以办理入库手续，进料检验员在“外来物料检验记录”上进行登记，统一规定为：使用“L”代表外来物料，以收货日期作为追随标识。

1. 目的对原材料、半成品和成品进行适当的标识，以确保需要时对产品质量的形成过程实现追溯，并控制不合格品流入下一过程或工序。

⒉适用范围适用于产品形成过程中所用的原材料、半成品和成品的标识及检验状态标识控制控制。

⒊职责3·1各部门负责所属区域内材料和产品的标识，负责不同检验状态产品的分区摆放，及所有标识的维护，对产品标识进行归口控制。

3·2生产部品检负责确定检验和试验状态标识，监督本程序执行。

⒋程序4·1标识4·1·1标识应字迹清晰、牢固、可靠、设置合理。

4·1·2标识应便于追溯和记忆。

4·1·3任何人不得擅自移开标识，当标识丢失或字迹不清时，由原设置标识的部门追溯记录，根据记录重新设置正确的标识。

4·1·4 原材料、半成品和成品转移后，应保留标识。

4·1·5本公司产品检验和试验状态分为“合格”、“不合格”、“待检”等。

4·2仓库材料、半成品和成品的标识4·2·1所购原材料的原始标签及合格证应予以保留和保护，所有标识必须含有产品名称、型号、规格、数量、制造厂名和厂址、出厂日期等内容。

4·2·2未经检验或正在检验的原材料应有检验状态“待检”标识；经检验合格的原材料放上“合格”标识；经检验不合格的原材料放上“不合格”标识。

4·2·3产品合格证是库存成品的标识。

4·3生产过程的标识4·3·1在生产车间领用的原材料、应是合格的材料，应该确认领用材料的原有标识是否完整、正确。

4.3.2 工序完成的半成品要挂上本工序的转序卡，并按工序卡片的内容要求逐项填写。

未经检验和试验的半成品，由生产者放上“待检”标识，经品检员检验和试验合格后，放上“合格”标识，不合格的放上“不合格”标识4·3·3 工序加工过程出现的不合格，由品检员作好不合格标识，并按《不合格品控制程序》处理。

1目的通过对产品进行适当的标识，确保在需要时对产品质量的形成过程进行追溯。

2范围适用于从进货、储存、生产、交付等产品实现全过程的控制。

3职责3.1 原材料仓库负责对原材料、辅料进行标识和记录3.2 制造部各车间负责对半成品、成品进行标识和记录。

3.3 质量部负责检验和试验状态的标识管理、制定可追溯计划。

3.4 检验人员负责产品形成全过程检验和试验状态的记录通知并督促各有关部门进行管理。

3.5 各部门按照程序规定执行，保护好各类标识，防止错用、混用或误用。

严禁未检验产品流入后工序、入库或流出给顾客。

3.6 质量部以及相关部门负责产品质量问题的追溯。

4程序4.1 外购物资的标识4.1.1仓库管理员对外购物资凭检验合格证明分类进入库位，保存检验记录，设立卡片，登记台帐。

4.1.2原材料进货入库，除了必须按“质量保证书”以及原材料标签/卡进行验收外，还要对供应商的生产批号进行核对；入库登帐时，作相应的批号登记。

4.1.3 从原材料进货入库起，批号必须按照规定的顺序进行传递。

4.1.4材料入库后要将同规格一致而材质不同的材料以明显标牌分区存放。

4.2 产品生产流程中的标识4.2.1 制造部下达生产计划时给出生产任务编号（或生产批号），生产任务编号（或生产批号）标识于生产流转中的各类台帐、卡、记录单等文件上。

4.2.2 产品在生产过程中，应附有《生产任务卡》和《产品流转卡》。

4.2.3产品在工序流转交接时，应清点数量并连同相应生产任务编号（或生产批号）标识登入《半成品流转台帐》。

4.3检验和试验状态的标识:检验和试验状态分为：a) 合格——已检验合格；b) 不合格——已检验但不合格；c) 待处理——已检验但尚未作出判断；d) 待验——尚未检验；e) 可疑品——不能判断状态是否合格。

4.3.1 所有产品加工完毕，操作人员均应设置“待验” 标识（流程分卡）。

4.3.2 检验人员根据检验结果，正确标明产品与物料的质量状态标识。

标识和可追溯性控制程序1目的为明确自生产至交付所有阶段中产品的标识以表明生产过程产品的实际状态和达到可追溯性的目的和有效控制，制定本程序。

2范围本程序仅适用于自生产至产品交付所有阶段对产品进行标识。

3职责3.1生产车间、仓管员对所属区域内的产品进行标识和检验状态标识。

3.2质检部门负责对各自检验的产品进行标识。

4程序4.1标识4.1.1产品流转/存放标识4.1.1.1物料进厂，原料仓库仓管员应检查物料的外包装标记。

对于未有标记或标记不清的物品应挂以标识或贴上标签，对于物料本身的外包装标记已明确，可利用其标记进行识别，也可予以标识。

原物料应分类堆放。

4.1.1.2生产过程中的半成品或暂歇期间的在制品，生产车间应对每堆物资放置标签，并注明其目前的工作状态并分类堆放，产品加工过程采用《自制件随工流转卡》进行标识。

4.1.1.3加工完成的成品可根据客户要求在其外包装上按客户要求进行标记。

客户没有要求的，在存放期间应放置相应的识别标识。

4.1.1.4对加工过程中的关键件除采用《自制件随工流转卡》进行标识外，还要有《关键件检验记录》记录检验结果，做到质量可追溯性，对焊接、总装、涂装有《焊接检验指导书及记录》《总装配检验指导书及记录》《涂装检验指导书及记录》进行可追溯记录。

4.1.1.5所有流转/存放的标识除类别标牌外，应清楚说明标识的内容。

4.1.2检验/试验状态标识4.1.2.1检验/试验状态标识分待检及不良品字样的牌子/标签，并分区堆放。

正常合格品使用产品流转单/标识牌/标签，并在上签名/盖章，不另作检验/试验合格状态标识。

4.1.2.2物料进厂，仓管员应通知检验部门进行检验并负责放置“待检”牌，经检验部门检验/验证合格，检验人员在进仓单据上签名并取摘“待检”牌，仓库方可入库。

4.1.2.3生产过程中的不合格应放置在标有红色不良警示字样的容器内。

4.1.2.4无论是材料还是半成品、成品，对于检验不合格，需放置红色不合格字样的标签/标牌或不合格标记或存放在标有红色不良警示字样的区域内。

标识和可追溯性控制程序1目的为使产品实现过程中，识别产品及其监视和测量状态，防止过程输出或其监视测量状态的混淆和误用，以及实现必要的追溯，特制定并执行本程序。

2 范围本程序适用于产品形成全过程的标识及产品检验状态标识。

3 职责3.1采购部负责采购物资入库时的产品标识；3.2物管部负责库存物资的标识及仓库中所有标识的管理与维护；3.3质量部负责进货物资、过程产品、最终产品的检验和状态标识；以及产品标识和可追溯执行情况的监督、检查工作。

3.4研发中心负责确定需追溯的产品、追溯的范围、标识及记录的方式；3.5制造部负责生产过程中产品标识的保护和保持，以及产品状态标识；3.6市场部负责顾客提供物资的产品标识。

4 工作程序4.1产品标识的方式4.1.1产品标识的方式可根据具体情况采用标签、铭牌、单据、记录或其他标记等。

公司规定销售的所有产品以最终产品的标识加上“合格证”作为出公司产品的标识；4.1.2标识应清晰、牢固、耐久；4.1.3进货物资的产品标识的内容可包括编号、名称、型号、规格、材质、供应商、进厂时间、数量等。

4.2检验状态的分类检验人员按《检验控制程序》检验后，对产品作出检验状态标识，分为：待检验、合格、不合格、待处理、返修、报废六种。

4.3 进货物资的产品标识4.3.1采购人员在物资到厂时，应保持物资原有的标识（如标签、铭牌、包装上的名称、型号规格等），对要求具有质量证明文件的产品，还必须随带产品合格证、质量证明书等来作为该产品的标识，不需要进行再标识。

对标识不清的产品，采购员应通知供应商进行处理。

4.3.2检验员在进货物资检验中应确认和保持产品标识，在检验过程中做好产品标识转移工作。

4.3.3检验合格入库后的产品，物管员应按如下要求保持或实施产品标识：a)原材料用其本身所带的合格证、质量证明书、标签来标识。

带有标明品名等的外包装的物资，以其外包装上品名、型号、规格等及原有的产品标签或合格证来标识；b)物资入库后，由库房人员用堆放区域、货位、标签等来标识。

标识和可追溯性控制程序1.目的在产品实现的全过程进行有效控制，采用规定的方法对产品进行标识，防止在实现过程中产品及其质量状态的混淆，造成误用，以确保满足顾客的需求和期望、满足法规与产品的可追溯性要求。

2.范围适用于公司的或委托生产的原辅料、中间品、成品、产品检验状态、设备状态、区域、纯化水、注射用水管路等状态标识以及质量可追溯性范围的管理。

3.职责3.1生产部：负责库房区域的标识，生产过程中生产区域的标识；负责设备状态标识的管理；负责物料、暂存的中间品、成品的标识。

3.2质量部：负责产品检验状态的标识、留样的标识，防止不合格产品流向下道工序，当发生需要追溯的情况时，组织并协调追溯工作的进行。

4.程序4.1产品标识：原辅料、中间品、成品以编号/批号及生产日期作为唯一性标识，编号/批号一经确定不得更该，以实现其可追溯；标识应明显、牢固、唯一，便于区分和识别，能够防止混用，能够区别当前的生产过程、检验状态，以及能够实现追溯；顾客有特殊要求的标识，具体执行其《生产操作规程》；由质量部编制，规定原辅料、中间品和成品的批号表示方法。

4.1.1原材料批号示例：AB-A-001-211101 表示：2021 年 11 月 01 日到货顾客 A 类 001 产品编码所需的原材料。

4.1.2中间品批号示例：AB-Z-001-211101 表示：计划 2021 年 11 月 01 日计划生产 001 产品的中间品。

4.1.3成品批号示例：AB-001-211101 表示：2021年11月01日计划生产的一批成品4.2区域标识4.2.1区域划分实行色标管理，合格品区为绿色、待检区为黄色、退货/召回区为黄色、不合格品区为红色。

4.2.2常温库库房划分合格区、待检区、退货/召回区、不合格区。

退货区、召回区可在有相应产品时悬挂标识。

4.2.3冷库库房划分合格区、待检区、退货/召回区、不合格区。

退货区、召回区可在有相应产品时悬挂标识。

1.目的和适用范围对产品生产过程中各阶段的状态适当的标识，确保在需要时对产品质量形成过程实现可追溯性。

2.职责2.1生产科负责对在制作、交付过程中产品的标识作出规定，负责可追溯性的监督、检查，标志是否符合规定要求，记录是否真实可信。

2.2有关标识执行部门按规定负责本部门所辖范围内产品及零部件的标识工作。

3.工作程序3.1产品标识方法与形式产品的标识可根据产品的类别或规格型号及接受、制造、交付过程等不同情况可采用记录台帐、标签、标牌、印章、区域等多种方法进行标识。

3.2产品标识工作程序3.2.1原材料、标准件等标识3.2.1.2标识方法和形式是填写进货台帐和在货品放置处施以标牌或标签。

3.2.1.3进货台帐应记录货品的品名、规格、数量、供货单位进货日期和检验结果情况，标牌或标签应标出品名、规格、型号和数量等。

3.2.2加工过程零部件的标识3.2.2.1车间领料员到指定库领料，并将物料放置在指定的加工工序，然后车间主任下达派工单，委派班组或个人进行加工。

3.2.2.2操作者对其加工零部件自检后，交质检员检验。

3.2.2.3检验员对已检的零部件做好检验记录，并对不合格品开具《不合格品评审处置单》作出标识后，由操作者将不合格件及时送不合格存放区并以标牌标识。

3.2.2.4经检验合格的零部件，由车间办理入库手续，并由检查员签字认可。

3.2.3毛坯（含外协件）半成品（含外加工件）和成品的标识。

3.2.3.1入库的毛坯、半成品、成品经库管员按检验合格单点清数量后，由库管人员分类别摆放在指定位置，同时施以标识。

3.2.3.2标识的方法和形式是填写仓库台帐和在零部件摆放处施以标牌。

3.2.3.3仓库台帐应记录零部件名称，出入库日期和出入库数量及其库存数量，标牌应标出品名、规格、型号和数量等。

3.2.4装配过程的标识3.2.4.1装配人员按车间派工单进行产品装配。

3.2.4.2经自检合格后将产品摆放在待检区域，对不合格的产品由责任者自行返工并执行《不合格控制程序》。

标识和可追溯性控制程序1.目的通过对原材料、生产过程在制品、最终产品的标识及对标识进行记录，防止误用，并在有追溯性要求时，实现可追溯。

2.适用范围适用于原材料、在制品及最终产品的标识追溯。

3.职责3.1 仓库对库存原材料及库存最终产品进行产品标识。

3.2 品质部对原材料、过程产品、最终产品的检验状态进行标识。

3.3 生计部对生产现场的产品进行标识。

4.程序4.1标识的分类4.1.1标识分为产品标识和检验状态标识两类；4.1.2产品标识采用《标识卡》和《流程单》4.1.2.1《标识卡》内容主要包括：制令单号、客户代码、数量、生产日期、工序及检验情况等；4.1.2.2《流程单》内容主要包括：生产单号、配件的名称/型号、工序、数量、不良项及检验情况等。

4.1.3检验状态分别使用《标识卡》的颜色区分：绿色---合格，红色---不合格，白色---特采黄色---待处理；4.1.4当顾客有要求时，最终产品按顾客的要求进行标识。

4.2标识的实施4.2.1原材料进厂，由仓库安排存放到“待检”区域，并依据订购单、送货单对产品进行核对标识，明确显示物料名称，物料编号，规格，来料数量，日期等；4.2.2由仓库填写《进料验收单》通知品质验货；4.2.3品质部品检员依据检验标准、承认样品、相应的采购信息或取少量样品等对来料进行检验/ 验证，并依据检验/验证结果进行产品状态标识；合格产品办理入库手续，并由仓库人员填写相应《标示卡》；不合格产品存放到不合格区域和进行不合格标识，并通知相关职能部门按《不合格品控制程序》执行；4.2.4生产过程中，操作者自检出的不合格品，由操作者进行隔离，生产班组长及品质部检验员进行确认，并由生产班组长进行产品标识，检验员进行检验状态标识；不合格品按《不合格品控制程序》进行处理；所有转序产品由生产部填写《流程单》标示；4.2.5生产的最终产品由生产部以产品《标识卡》标识和填写《成品报检单》报检，品质部检验员依据检验结果进行检验状态标识；4.2.6产品生产批号的标识：在产品生产完成后，生产线负责填写产品的生产记录，记录入产品的制造时间或日期，制造单位，成品LOT NO，成品LOT NO之数量等可提出供追溯的内容，品质部OQC须在包装外箱上盖检验合格章（表明检验之状态与日期）。