无菌工艺验证生物挑战性试验记录

除菌过滤系统验证验证编号：_____________________验证日期：_____________________报告日期：___________________目录验证证书验证申请表时间进度及职责分工验证方案1.验证目的2.验证范围3.判定标准4.验证内容文件确认硬件确认细菌挑战性实验（微生物的截留）验证吸附度验证吸附度验证溶出物验证化学兼容性滤膜完整性验证5.证结果评定及结论验证申请表编号:本申请以批准人签名日期为立项日期。

验证方案1．目的：我司现有产品为人血白蛋白和人免疫球蛋白，在产品分装前的除菌过滤采用了赛多利斯公司生产的Sartobran P +μm滤芯。

除菌过滤系统在咱们整个工艺流程中的地位是极为重要的，咱们通过它来达到药液中除菌的目的。

这套系统本身的合理性对产品质量保证也有重要影响。

因此，咱们通过对该系统作前验证，来成立有科学依据，且有靠得住质量保证的过滤除菌系统，以维持全套工艺流程的稳定性。

2．范围：适用于赛多利斯公司生产的Sartobran P +μm滤芯适用性的验证操作。

3.工艺验证内容及可接受标准4．验证内容：.文件确认4.1.1滤器组装按滤芯式除菌滤器准备标准操作细则；4.1.2发泡压力点测试标准操作细则；.硬件确认过滤系统组件及设备过滤系统组件及设备的组成如下：计量仪器一览表细菌挑战性实验（微生物的截留）验证验证目的用过滤含有定量指示细菌的培育基，模拟实际过滤工艺的方式来确认除菌过滤器的过滤能力。

指示菌a. 缺点性假单孢菌（ATCC 19146）生物指示剂（上海鸿雍生物科技有限公司），含菌量107/片，该菌直径在～μm。

它不能穿透孔径为μm以下的的无菌级过滤器。

b.指示菌量=过滤器膜面积（㎝2）×107个/㎝2咱们所用的+μm Sartobran P滤芯的有效过滤面积为㎡故所需指示菌量为：2000（㎝2）×107=2×1010个故咱们投入的指示菌量为2000片菌片。

0.9%氯化钠注射液(100ml软袋)灭菌工艺验证报告验证工艺0.9%氯化钠注射液(100ml软袋)灭菌工艺验证车间输液 3 线验证方案制订：部门姓名日期品管部验证方案审核：部门姓名日期研发部生产部品管部验证方案批准：日期：验证结果审核：部门姓名日期研发部生产部品管部验证结果批准：日期：1．概述为了改善输液软袋外部的洁净度，本品种采取了双袋灭菌工艺。

内袋灌注药液后，再进行套外袋，内袋和外袋共同进行灭菌，避免了内袋和输液塞与外界环境的接触，给患者增加了安全感，也方便了医务人员，双袋输液进入手术室内即可使用。

本品为临床上常用的输液品种。

用于各种原因所致的失水，包括低渗性、等渗性和高渗性失水；高渗性非酮症糖尿病昏迷，应用等渗或低渗氯化钠可纠正失水和高渗状态；低氯性代谢性碱中毒等。

本公司按最终灭菌药品的工艺进行生产。

鉴于本品化学性能稳定，故采用115℃、35分钟的灭菌温度进行灭菌（Fo≥12），现将灭菌情况报告如下。

灭菌釜的型号：PSMD7280生产厂家：山东新华医疗器械股份有限公司本公司设备编号：灭菌釜的结构：PSMD型大输液水浴灭菌器为圆形筒体结构，灭菌室最高可承受0.27MPa压力。

筒体材料为8mm厚耐酸不锈钢，支座材料为碳钢板Q235B。

水浴灭菌器将蒸汽通过热交换器间接加热纯化水，并以循环喷淋方式对输液瓶进行加热灭菌，灭菌结束后，冷却水通过热交换器冷却纯化水，对输液瓶进行冷却，使产品温度降到60℃左右。

通常将待灭菌的产品放置在不锈钢架子里，软袋每车为18层，每层30袋，装载后用车子推入灭菌机内。

100ml软袋产品装载12车(约6480袋/批)。

灭菌柜采用计算机与程序逻辑控制器（PLC）进行自动化控制。

灭菌程序中的主要参数，如灭菌加热速率、压力、温度、时间及冷却速率都可根据不同产品的要求设定。

温度控制系统使用Pt 100探头6只。

一个探头测定循环水入口处的温度，另一个探头测量循环水出口处的温度，其余4个探头直接插入瓶内测定瓶内温度，与计算机控制系统相连，用于灭菌温度控制，只有当4个瓶内探头中的3只达到设定温度时，才开始记录灭菌时间。

粉针无菌灌装工艺过程验证方案方案编号：文件类别：技术车间：起草人：日期：年月日审核人：日期：年月日审核人：日期：年月日批准人：日期：年月日目录1、目的 (3)2、范围 (3)3、职责 (3)4、内容 (3)4.1设备概述 (3)4.2设备条件确认 (3)4.3试验条件确认 (4)4.4培养基模拟分装前各项准备试验 (4)4.5培养基模拟试验过程 (5)4.6实验过程监测 (6)5、验证偏差处理 (8)6、验证周期 (8)记录 (9)验证结论及评价方案 (18)验证方案批准书 (19)1、目的在厂房及空调净化系统、工艺用水系统及设备已验证合格，无菌室按规定方法和要求清洁消毒，无菌作业所用的工器具等物品已灭菌,工艺规程、标准操作程序、质量标准和检验操作规程等技术文件已制订并批准执行，人员已经过培训的基础上,进行培养基模拟分装试验。

通过培养基模拟分装试验,证明分装过程所采用的各种方法和各种规程在防止微生物污染的水平达到可接受的合格标准的能力，提供保证所生产产品的无菌性的可信限度达到可接受的合格标准的证据，综合评价粉针车间无菌保证能力。

2、范围适用于粉针车间培养基模拟分装试验。

3、职责3.1验证小组负责验证方案及报告的起草。

3.2质管部负责验证过程的监督、取样及检验工作。

3.3验证小组组长负责结果的评估。

3.4验证委员会主任负责验证方案及报告的批准。

3.5验证小组4、内容：4.1设备概述：粉针剂无菌药品的分装采用XLF型西林瓶高速螺杆分装机。

共5台，编号分别为1号机、2号机、3号机、4号机、5号机。

4.2设备条件确认：结论：5台设备均可承担培养基模拟分装试验。

（是□否□）确认人：日期：4.3试验条件确认结论：具备进行培养基模拟分装试验的条件。

（是□否□）确认人：日期：4.4培养基模拟分装前各项准备试验4.4.1胰酶酪胨大豆肉汤培养基灭菌效果试验方法：培养基分装于1000毫升锥形瓶中，于121℃湿热灭菌20min，冷却至室温,取样10支于32℃培养14天（附表1）。

编制人编制日期第一审核人审核日期第二审核人审核日期批准人批准日期实施日期有效期至颁发部门持有部门高压灭菌锅考证方案1目的经过考证试验供给足够的数据和文件依照，证明质检中所使用的高压灭菌锅以及其灭菌程序对各样不一样物件灭菌过程的靠谱性和重现性。

2范围质量管理部高压灭菌锅（设施编号：Sbnzk-JQ-02301 ）。

3考证小构成员及职责质量管理部负责考证的实行及准备工作；质量管理部(QC)负责检测工作；设施部负责设施的正常运行；质量管理部 (QA)负责组织考证工作和结果评论。

考证委员会：质量授权人、主管副总经理、质量管理部经理、设施部经理。

考证工作小组：质量管理部、设施部有关人员为考证工作小构成员。

人员职务 / 职称职责组长质量授权人负责考证方案审察及考证结果评论负责对有关人员进行确认，负责有关部门的交流工作，方案履行人质量管理部经理保证依照同意的考证方案履行，对考证过程中出现的误差进行检查，对证量授权人负责。

质量管理部经理负责拟定监测项目及考证周期生产部操作员负责考证的实行及准备工作质量管理部质监员负责考证过程的监察和取样工作成员质量管理部质检员负责考证项目的查验，并依据查验结果出具查验报告单质量管理部质检员负责拟定查验规程及取样规程质量管理部计量员负责考证过程中全部的计量用具处于有效期内。

设施部技术员负责设施、仪器的保护、养护4考证依照《中华人民共和国药典》。

《药品生产考证指南》。

仪器标准操作规程及使用说明书。

5概括本灭菌器是一种可编程序控制器进行程序控制的新式湿热灭菌设施。

高压灭菌锅采纳饱和蒸汽灭菌，工作温度105℃～ 135℃随意设定，灭菌时间在1～ 250 分钟内随意设定。

设施基本状况：设施编号： Sbnzk-JQ-02301 型号： HVE-50 型使用部门：质量管理部设施名称：高压灭菌锅生产厂家： HIR AYAMA 购货日期：安装地点：质量管理部微生物培育室。

6考证前准备温度检测用设施校准的无线热电偶（10 个），丈量范围在0℃～ 135℃之间。

臭氧消毒效果验证一、验证计划表三、验证方案1、验证方案的审批：2、验证目的验证洁净区空气消毒设施及方法的可操作性和可靠性，确定空气消毒(臭氧消毒）效果能达到相应洁净级别的微生物限度要求，使洁净区环境能达到生产工艺及GMP要求。

3、概述3.1臭氧（O3）是氧的同素异形体，由三个氧原子组成，由于臭氧分子结构极不稳定，在常温常压下能分解成氧分子和氧原子。

后者破坏细胞膜，氧化细胞内部氧化葡萄糖所需的酶，从而杀死细胞，多余的氧原子自行重新组合成氧分子，无有毒残留物,主要用在对洁净区各个房间进行空气消毒灭菌。

3.2臭氧平常消毒时间为30分钟，大消毒时间为60分钟，消毒时启动臭氧发生器，利用HVAC系统的循环风作为臭氧的载体，即将臭氧发生器生产的臭氧由HVAC系统中的净化风机产生的压力风源，扩散至整个待消毒洁净区域，并使空气中的臭氧达到10ppm（19.63mg/m3）的消毒浓度且均匀，为保证洁净度，规定洁净区每周消毒一次。

4、验证范围本次是对洁净区进行臭氧消毒效果的验证，进行臭氧消毒的安装确认、运行确认、性能确认。

5、实施验证人员及职责6、验证相关文件及资料7、验证内容7.1安装确认（IQ）7.1.1文件资料7.1.2消毒设备设施的安装情况7.1.3公用工程安装7.2运行确认（OQ ）运行确认内容、合格标准、确认方法表：7.3性能确认（PQ ）：完成运行确认并合格的条件下进行性能确认。

7.3.1 臭氧消毒步骤：7.3.1.1消毒前按照公司相关清洁操作规程清洁房间建筑物表面和设备表面，并进行环境温度和湿度检测。

7.3.1.2根据消毒要求，设置发生器工作时间消毒 60分钟（大消毒）。

开机前应保持洁净室相应密闭，预防臭氧泄漏，以确保臭氧在空间分布均匀和作用效率。

7.3.1.3在净化空调风机正常运转的状态，接通发生器电源，关闭新风口。

7.3.1.4将臭氧定时开关旋至设置时间臭氧机即启动。

7.3.1.5 待消毒时间到后开关自动回到关的状态，臭氧机停止工作。

无菌生产工艺是无菌原料药制备过程中难度最大的工艺验证之一，由于许多原料药无法最终灭菌，原料药在进行过滤、干燥、粉碎、分装等操作过程中就必须尽可能地避免被微生物污染。

影响产品是否无菌的因素相当多，如生产的设计及其设备布局、生产环境状况、所有与生产相关的设备及物料的污染状况、人员操作和卫生状况等，每一个环节对最终产品的质量都举足轻重。

为了确保无菌生产工艺系统无菌的可靠性和适应性，将需要通过一系列的验证来确保产品的无菌性。

无菌工艺验证需要解决很多问题，如模拟介质的选择、无菌工艺验证的相关要求、设备的灭菌、如何达到全培养的目的、达到无菌的组织保证以及最终结果分析等，任何一项问题没有处理好，都会对最终结果造成影响。

Part 1、模拟介质的选择无菌原料药对模拟介质的选择很关键，选择的模拟介质应有如下特征：•没有抑菌作用。

若模拟介质有抑菌作用，将会对生产系统中的细菌生长产生抑制作用，以至于不能培养出细菌，产生假的结果。

模拟介质最好具有促进细菌生长的作用。

如果选择对细菌生长有促进作用的固体培养介质做验证，对生产环境的保护则特别重要。

因为，如果有些操作是使介质暴露的，介质的尘粒会飘散到某些较难清洗的地方，如空调系统的送风口和回风口附近，给细菌在该处的滋生创造了条件，所以应有措施保护不易清洗的死角不被介质污染。

•模拟介质还应有较好的溶解度。

因为若溶解性能不好，悬浮在培养基中的模拟介质使培养基发生混浊，影响结果的判断。

•模拟介质加入培养基后，不应影响培养基的质量，pH不发生大的变化，以适应大多数细菌的生长。

•对设备没有腐蚀性，对人体无害，对环境不发生污染。

选择模拟介质，需要根据各公司的具体情况而定，目前多数厂家采用培养基灌装试验来证明其无菌工艺的可靠性。

所用的培养基应有较好的溶解性，营养程度要高，能够满足多种微生物的生长。

一般通过生长促进试验验证。

如生产工艺是在厌氧条件下，选用的培养基应能够使厌氧微生物生长。

Part 2无菌工艺验证的相关要求验证前的准备生产设施的设计和确认生产设施的设计应能使潜在的污染降低到最小。

关于无菌医疗器械生产工艺的验证和确认【摘要】本文结合《医疗器械生产质量管理规范无菌医疗器械实施细则和检查评定标准》法规要求，对无菌医疗器械生产工艺验证和确认过程进行分析和比较，通过纯化水系统、清洗过程的验证举例，提出了无菌医疗器械生产企业如何做好验证和确认活动的方法和建议。

【关键词】无菌产品验证确认2009年12月国家食品药品监督管理局[2009]834号文发布了《医疗器械生产质量管理规范（试行）》，及835、836号文发布了无菌、植入医疗器械的生产实施细则和检查评定标准（试行）的要求，所有无菌、植入医疗器械生产企业2011年1月1日起要执行此规范。

对生产工艺进行验证和确认，是确保无菌产品安全有效的关键环节。

要求验证和确认是规范的一个重要特征，也是企业执行规范的重点和难点。

本文结合《医疗器械生产质量管理规范无菌医疗器械实施细则和检查评定标准》要求，阐述如何开展验证、确认活动。

一验证和确认的概念《医疗器械生产质量管理规范（试行）》中对验证和确认规定了定义：验证：通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定；确认：通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。

该定义与GB/T19000描述的基本一致。

二需要验证或确认的过程在《医疗器械生产质量管理规范无菌医疗器械实施细则和检查评定标准》中规定了相关的验证或确认的项目，归纳如下：三确认或验证的内容每个具体的过程，确认/验证的要求、方法和步骤不尽相同，但基本内容都是一致的。

主要包括：1、安装确认(IQ)对供应商所供技术资料的核查，对设备、备品备件的检查验收以及设备的安装检查，以确证其是否符合GMP、厂商的标准及企业特定技术要求的一系列活动。

2、运行确认(OQ)指通过按草拟的标准操作规程(SOP)进行单机或系统的运行试验，俗称试车。

运行确认是证明设备或系统各项技术参数能否达到设定要求的一系列活动。

3、性能确认(PQ)证明设备、系统是否达到设计标准和GMP有关要求而进行的系统性检查和试验。

生物指示剂挑战性实验记录检验依据：《臭氧发生系统验证》O3-V-VP-01一、实验器具：二、实验方法：1、测试前的准备工作：1.1将JK401机组新风阀关闭，启动风机运行，设定频率在40HZ；1.2四楼洁净区卫生已清洁完毕，岗位已在无人状态下，并且洁净区的温度＜24℃，相对湿度＞70%（臭氧消毒所需温湿度条件）；1.3检查洁净区内应无暴露的物料、中间产品、成品和易被臭氧氧化、腐蚀的橡胶、塑料等制品，应采取防护措施，防止臭氧氧化破坏；1.4按臭氧发生系统操作规程操作。

检查并全开臭氧发生器中的O3出气阀门和冷却水出水阀门，以保证O3气体出气和冷却水排放全部畅通；1.5检查臭氧发生器的冷却水进水压力和进水温度，应控制进水温度＜35℃，进水压力0.1～0.3MPa，打开HVAC机组和臭氧发生器的冷却水进水控制阀门；1.6检查臭氧发生单元的“电流调节”按钮，并应使其在最小处（mix），相对应的电流表应显示为0；1.7接通臭氧发生系统电源，“富氧关”按钮上的红灯指示灯应正确显示（亮），电源电压应正常显示（220V）；1.8将臭氧发生器的时间设定为3.5H，以免在测试不同杀菌时间与杀菌率关系时，造成自动停机;1.9在药检中心无菌室内超净工作台上，将枯草芽胞杆菌黑色变种芽胞菌片放置于无菌培养皿（无培养基）中，每个培养皿放置1片，共放 7 个培养皿（培养皿应预先进行编号，以确定杀菌时间），盖上平皿盖，用牛皮纸包扎好；2、杀菌实验：2.1将包扎好的枯草芽胞杆菌黑色变种芽胞菌片培养皿，通过传递窗传入洁净区，放置在内包间正中央地面上；2.2全部移开平皿盖（注意防止对培养基平皿污染），人员撤离出洁净区，准备臭氧消毒；2.3按下绿色“富氧开”启动按钮，“富氧开”绿色按钮指示灯亮，相应的“富氧关”红色按钮指示灯灭，“臭氧关”红色按钮指示灯亮，“时间定时器”通电开始计时；2.4打开外接压缩空气阀门，调节并控制气源静态压力应≤0.25MPa（气源静态压力是指臭氧发生单元未工作时，压缩空气压力。

灭菌产品，而非最终灭菌产品作为高风险的品种，其配制过程，则需要尽可能的采取措施，防止污染和交叉污染，采用具备自动清洗和自动灭菌功能的自动化配料系统进行无菌药品的配制，可以有效降低微生物污染的风险，符合GMP的要求。

无菌制剂车间的自动配料系统，位于车间的C级洁净区，是无菌药品生产过程中最关键工序配料所使用的设备，为下一工序提供符合质量要求的中间体。

按照无菌药品工艺规程完成该配料过程，是产品质量有保证的前提，而自动配料系统安装完成后，需对该系统进行设计、安装、运行以及性能等测试，性能测试则作为整个过程中的重中之重。

本文侧重研究自动配料系统的性能测试方面，设计了数项测试技术，验证其压力保持、升降温速度、称重功能、搅拌功能、在线清洗（CIP）以及在线灭菌（SIP）等功能，通过测试数据结果证明该自动配料系统能够按照既定工艺完成药品的配制工序，提高了无菌药品中间体的质量。

Part 1›自动配料系统描述及工作原理自动配料系统主要用于药品生产过程中产品的配制过程，主要由浓配罐、稀配罐、无菌储罐、缓冲罐、管道以及P1C控制系统组成，整套系统具有精密采水定容、系统在线CIP和SIP、吹干保压等功能，系统的排水口具有隔断排水装置，防止灭菌后冷却形成的负压倒吸，稀配罐按工艺进行定容，经过药液过滤器过滤暂存罐，可以在暂存罐对其进行无菌取样。

在取得灌装机供液信号后,将药液经除菌过滤器过滤后压入缓冲罐，供灌装机灌装药液。

以上自动配料系统的配料罐均采用不锈钢SUS3161,罐体设有夹套，可加热、冷却或保温。

内表面采用镜面抛光，无卫生死角，全封闭的设计确保物料始终处在隔离状态下。

封头均经旋压加工，搅拌装置采用卫生级机械密封，接口采用ISO标准快装卡箍式均符合GMP标准。

设备配有C1P重模块。

自动配料系统的工作原理，首先是在浓配罐进行药液配制，然后在稀配罐按药品工艺进行定容，药液经过除菌过滤器过滤至无菌储罐（可在无菌储罐对其进行无菌取样），在取得灌装机供液信号后，最终将药液经除菌过滤后压入缓冲罐，供灌装机灌装药液，其稀配罐和无菌储罐均配置无菌空气呼吸器和称重模块，并配有CIP清洗喷头，可通过视镜进行观察，其法兰式快开人孔装置可提供物料的进入。