制程重点工序控制目标

IPQC管制程序IPQC管制程序1.0目的：1.1 管制制程中各工序操作是否标准，验证各阶段之产品品质是否符合要求。

1.2 管制制程重点，使制程受管制状态。

1.3 及时发现不良，采取有效措施，防止大量的不良品产生。

1.4 控制不良品流入下一工序。

2.0范围：2.1适用于本公司产品制造中制程检验工作，也适用于委外加工的制程检验工作。

3.0定义：3.1制程管制(INPROCES QUALITY CONTROL)是品质管制的核心，从进料管制之后到成品管制之前采用巡回检验测试，以随时抽样的方式对人、机、料、法、环实施有效的稽核与管制。

3.2首件是每日从流水线上流下来的第一件产品以及因异常停拉后再开拉的第一件产品。

4.0权责：4.1对制程异常的通知与跟进。

4.2对制程错误纠正与制止。

5.0作业内容：5.1首件完成品的确认。

5.1.1对每日流水线上流下来的第一件产品，IPQC人员根据成品检验标准对首件完成品进行确认。

5.1.2当制程因异常而停产后再次开拉的首件完成品，IPQC同样对其作确认。

5.1.3 IPQC根据成品检验标准对首件完成品进行检验将结果填写于“首件完成品确认报告”并会同生产主管、跟线技术员会签。

首件检验合格后方可进行生产。

首件检验NG，由工程或相关部门分析改正，直至首件OK后方可进行生产。

5.1.4首件的保存与回用5.1.4.1每一件产品保存至下一同类产品的首件产生时。

5.1.4.2每一产品合格之首件贴上“首件合格”标签，用PE胶袋装好挂在拉头显著位置。

停拉后放于指定位置。

保存至下一同类首件产生时止。

5.1.4.3首件保留至下一同类产品首件产生时止。

如保存期超过一个月，则作回用处理。

如保存时间不到或刚好一个月，则于下一类产品首件产生时随拉流入下一工序。

5.2制程巡回检验：5.2.1 在巡回检验中，依据成品检验标准、作业指导书、生产线布置图、制程管制表、材料表每工站随机提样5~10PCS，仔细观察生产操作员的加工方法及设备、材料品质验证所有活动是否能够满足品质要求，特别是对产品的主要特征和关键工程站作重点查核。

PFMEA分级表1）严重度（Severity scale）：潜在失效模式发生时，对顾客影响后果的严重程度。

等级说明10 高危构成顾客产品安全性危害，没有任何警告9 危险构成顾客产品安全性危害，但是有明显的前兆或警报8 非常高顾客需要的功能全部丢失，失效会导致顾客产品退货7 高顾客需要的功能部分丢失或丢失严重，导致顾客产品不能满足其销售要求6 中顾客要求的功能降低，产品参数值不能维持在规定的上下限之间5 低在顾客加工过程中被发现，影响使用舒适性，比如造成返工、浪费资源4 非常低在顾客生产前被发现，顾客需要对他们的加工过程进行调整以适应该失效3 轻微顾客将注意到产品略有劣化或加工轻微有些不便，比如产品轻微批锋2 细微目视的轻微的影响，比如包装不便于拆开、贮存空间不合适等1 无影响顾客合理地认为该失效对产品和加工不会引起任何实质性的影响2）发生度频度（Occurrence scale）：某一特定失效的起因或机理出现的可能性。

等级说明等级说明6 1 in 80中等偶然失效10 >1 in 2很高不可避免的失效5 1 in 400 9 1 in 34 1 in 2,000 8 1 in 8高重复失效，周期性地产生3 1 in 15,000 低类似的过程有个别的案例7 1 in 202 1 in 150,000 非常低相同的过程只有个别的案例1 1 in 1,500,000 很低相同的过程从未发生过失效如果对发生度频度很难区分，可以使用下面的矩阵表来替代：证据类型几乎没有失效偶尔失效重复失效实验获得的 1 47以类似产品曾发生过为依据 2 58以对产品的理解而假设的 3 69不可避免的失效103）探测度（Detection scale）：在离开工序前，用现行的过程控制方法找出失效及其起因的可能性。

等级说明10 不可能现有的控制方法不会或不能发现存在的缺陷9 很小供方目前的控制方法不大可能发现存在的缺陷，但顾客有可能发现8 小生产时可能会发现，但要到出厂检验时才会发现7 比较低生产时可能会发现，但要到产品包装时才会发现6 低生产时可能会发现，但需要加强监控才会发现5 中等生产过程中有较好的机会能发现，但需借助专用工具才能发现4 比较高生产过程中有较好的机会能发现，但需借助通用工具才能发现3 高生产过程中有较好的机会能发现，无需借助任何工具就能发现2 很高在进入到下一工序前肯定能被发现1 确定 100%可检测出来，在生产前就能被发现如果对探测度很难区分，可以使用下面的矩阵表来替代：证据类型试验R&R＜30% 试验R&R＝30～100% 试验R&R＞30%全面分析试验 1 2 7筛选试验 3 4 8基于类似产品的经验 5 6 9无任何证据或不能探测10制程质量控制计划说明1)自检频率：作业前所有项目均需自检合格才能生产，除此之外，作业者需要在作业时额外增加的自我检验项目或需要特别注意的项目；2)首检：首件送样检验的简称，是指除人为因素以外的特性（比如由模具和设备确定的特性），需要在生产首件后送检确认一次，防止错误使用模具或错误设置设备参数而造成批量的不合格事故）3)巡检频率：应选择最适合或是尽早能发现问题的时间来进行PQC检查（比如：对于物料规格的确认，应尽可能在作业之前；对于设备参数的设定，应尽可能在作业初始等）。

IPQC（制程控制）巡检流程一、IPQC及其工作特点1.什么是IPQCIPQC就是制造过程品质控制。

IPQC一般指制程巡回检查，指在是在产品制造过程中，使用巡回的方式定时检查和确认过程参数，作业变更内容，使用的标准等是否符合要求，并记录检测状态，加以必要的控制和督促。

巡回检查：指定时的按指定的项目实施轮流检查。

制程：专指产品的制造过程。

2.IPQC工作特点当机立断处理制程异常实事求是反馈不符合事项IPQC应站在独立公正的立场上，客观的通报不符合事项：独立：即在工作过程中不受外界因素的干扰，独立开展工作。

公正：就是以制度为准绳，不偏不倚，实事求是。

客观：就是眼见为实，论事必须有证据。

彻底追踪不良事项对发生的问题要穷追不舍，直到满意解决为止。

3.IPQC作业要求一看二动三检：“一看”为勤看。

“二动”为动手检，动嘴说。

“三检”为检来料，检工艺作业，检产品。

二、首检及其注意点1.什么叫做首检？首检是指在生产前针对首件(通常是3-5 pcs)进行的检验，其目的是防止系统性风险产生批量的不良(如工艺不良，设备或工装不良，来料不良，及作业不良)。

2.首检的实施要点生产前进行的针对首件的检验。

特别针对依赖设备及工装等易产生系统性风险的工序，如涂布、激光焊等。

可能产生批量不良的工序，如制浆、涂布、激光焊、注液等。

3.首检容易出现的问题只重视产品，不重视来料及工装，工艺，结构及性能测试问题。

作首检合格却未完成首检程序，无首检报告，导致出现问题时无法追溯和分析原因。

首检不合格未立即报告。

4.首检的风险控制在首检后首批下拉的50-100pcs产品进行跟踪和复检。

对首检异常和有关部门不配合要立即逐级上报，直到问题得以解决。

在巡检中发现问题首先查首检相关记录和必要时及时进行复检。

三、巡检及其注意点1.什么是巡检巡检是指在产品首检合格后进行定时的按指定的项目实施轮流检查。

2.巡检实施要点首检必须合格，且程序完整。

巡检的重点是：新的产品，新的设备及工装，新的来料和有异常的来料(如经评审的物料)，新的员工，及不稳定的过程中的变更，如生产中途修机，更换材料，变更工艺，换人，调试设备等。

PMC运作流程图PMC部门的运作流程，各岗位的使命，PMC管理工作重点第一节：PMC部门的职能一、PMC生产及物料控制，通常分为两个部分PC：生产控制或生产管制或生管，主要职能是生产的计划与生产的进度控制；MC：物料控制或物控，主要职能是物料计划、请购、物料调度、物料的控制〔坏料控制和正常进出用料控制〕等。

二、PMC的职能1、在合理的成本下，准确准时制定合理的生产计划，物料计划并组织实施；2、进行生产分析及改善，提升生产效率；进行物料分析及改善，提升物料周转率；3、进行库存结构、库存量的策划与实施，减少呆料，提升生产支持能力。

三、部门职能〔一〕计划管理：1.主导销售订单评审，对订单交期负责；2.编制生产计划和生产订单并组织生产；3.生产计划和生产订单状况跟进；4.生产协调会、周例会的组织与召开；5.进行产能负荷分析，调整生产计划；6.协调各部门的工作进度和衔接，对车间各工序时间和工作提出调整；7.生产计划、产品质量、数量及时间性统计，编制分析报告；8.准确及时统计计划物控各项数据尤其针对各机组、操作人工时效率和产品质量进行统计；9.提出各种分析报告，反馈统计信息。

〔二〕物控管理：1.物料必需求计划的制定与监督执行；2.配合产品开发部做好BOM、工艺路线的整理和编制；3.进行供应商交期统计和改善，有效进行材料跟进；4.生产过程中待料、退料、补料和借料以及订单改制的管理；5.呆废料定期处理；6.物料进、销、存的核实与控制；7.公司所有生产材料采购请购的预审；8.针对销售订单或生产进行物料使用状况统计和分析，为成本控制提供数据。

〔三〕仓库管理：1.建立、完善仓库管理制度；2.准确统计库存，做到账物卡相符；7s及物料标志等现场管理，且执行检查；4.做好合理安全库存、库存周期、有效期和边废料回收；5.不定期对重要材料进行抽盘。

直接考核指标生产订单完成率、总计划订单完成率、完成产值、超期14天订单量、停工待料工时、加班工时、仓库准时备货率、呆料金额、库存周转周期.四、管理权限1.公司产品政策的参加权和知情权；2.生产计划及物料计划的编制执行和监督权、解释权；3.相关采购规则以及采购工作监督跟踪权；〔进行交期、质量的有效控制〕4.相关信息与资源的获取权及其他部门的协同权；特别是各生产车间或外协厂商生产进度监督与指导权；5.违规供应、采购的否决、制止权和处罚权〔要求有所有A、B类材料采购预审权〕；6.物料管理的监控权；7.其他部门支援配合权。

制程品质管理流程制程品质管理流程制程品质管理，广义上是指来料入库后到生产出成品之间进行的品质管理工作，目的在于判定各工序产品质量是否合格，工序过程是否受控。

未通过检验或验证符合性的半成品不能转人工工序。

本节将对制程品质管理流程的内容作具体说明。

一、生产准备阶段的品质管理生产准备阶段品质管理的内容包括人员管理、物料和能源管理、工艺管理、质量控制系统制定、制定组织生产方案、计量仪器准备、制定组织生产方案以及验证工艺及装备。

人员管理的内容：1.操作人员培训培训的内容包括责任感等精神教育、工艺技术知识、技术要求、技术要求和操作工序之间的关系、违反工艺制定规定的操作规程产生的严重后果、预防缺陷和质量控制的方法。

2.操作人员的选择和配备依据工艺制定对操作人员的要求.以及工序的重要程度.从工作责任心。

考核的技术等级.实际操作能力等方面选择操作人员.并按生产岗位制定和执行配各计划。

3.特别工序操作人员的资格认定对特别工序的操作人员.应在新产品投产前进行培训.经考试合格.颁发工艺操作证书后才干上阅操作。

物料和能源管理的内容：1.对物料《外购货品》的采购应进行严格的质量控侧，将外购货品按对产品质量形响的程度分类进行质量认定《例如.关键类、重要类。

一般类》。

对供方和分供方应进行必要选择和管理。

2.产品生产必须要水、电、风、气等能源企业进行能源准备，应依据工艺制定制订的能源消耗定额和年产量，编制必须求计划，其中降低能源消耗是能源管理的重点。

工艺管理的内容：质量控制系统制定、制定组织生产方案、计量仪器准备、制定组织生产方案以及验证工艺及装备的内容.1.产品制定工艺性检察针对产品结构.检察产品的性能及质量是否有保证.结构是否经济合理.企业生产条件是否符合要求，零件材料选用是否合适。

零件的几何形状.尺寸和配合是否合理，精度等级和尺寸链的标准是否合理.零件和装配是否便于加工或操作。

2.制订工艺方案报据产品制定性质.产品生产稳定程度、生产类型.对有关工艺加工方法等工艺要素的某些重大原则性问题，提出明确规定和要求。

工艺制程控制文件工艺制程控制文件是指在生产过程中用于控制和管理工艺制程的文件，它对于确保产品质量和生产效率起着至关重要的作用。

本文将从工艺制程控制文件的定义、编制原则、主要内容和应用价值等方面进行探讨。

一、工艺制程控制文件的定义工艺制程控制文件是指在产品生产过程中，为了保证产品质量和生产效率，制定的一系列文件和规范，用于指导和控制各个环节的操作。

它包括了工艺流程、工艺参数、工艺规范、设备操作指导、检验方法等内容，是生产过程中的重要依据和参考文件。

二、工艺制程控制文件的编制原则1.准确性原则：工艺制程控制文件应准确地反映出生产工艺的要求和操作规范，确保生产过程的稳定性和可控性。

2.完整性原则：工艺制程控制文件应包含全面的工艺信息，涵盖整个生产过程的各个环节，确保每个步骤都得到有效的控制。

3.可操作性原则：工艺制程控制文件应具备明确的操作指导，包括具体的操作步骤、操作要点和注意事项，确保操作人员能够准确执行。

4.可追溯性原则：工艺制程控制文件应具备良好的追溯性，能够追溯到每个产品的生产过程和相关操作记录，以便于问题的排查和质量的溯源。

三、工艺制程控制文件的主要内容1.工艺流程：详细描述产品的生产流程，包括各个工序的顺序、工艺参数和操作要求等。

2.工艺参数：明确规定各个工序的工艺参数，如温度、压力、速度等，确保每个工序的操作都符合要求。

3.工艺规范：规定各个工序的操作规范，包括操作步骤、操作要点和注意事项等，确保操作人员按照规范进行操作。

4.设备操作指导：提供设备的操作指导和维护要求，确保设备的正常运行和维护。

5.检验方法：规定产品的检验方法和标准，包括外观检查、尺寸测量、性能测试等，确保产品质量符合要求。

四、工艺制程控制文件的应用价值1.确保产品质量：工艺制程控制文件能够规范生产过程，确保每个环节的操作符合要求，从而提高产品质量和稳定性。

2.提高生产效率：工艺制程控制文件能够指导操作人员进行规范的操作，减少操作失误和重复工作，提高生产效率。

《生产制程质量控制程序管理办法范文》1、目的通过对生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而确保产品质量。

2、范围本办法适用于各部门生产过程中及仓库物料、库存产品质量控制。

3、职责3.1品质部负责生产过程工序产品、最终产品的检验控制。

3.2品质部负责生产过程中的质量信息的收集、汇总和反馈。

3.3品质部负责生产过程中检验状态标识。

3.4品质部负责编制产品质量改进计划及完成情况的验证及考核。

3.5品质部负责生产过程中的不合格品的及时鉴别、标识和记录，并负责组织其职责范围内的不合格品的评审。

3.6品质部负责新产品及更改产品的质量检测记录，参与验证、试装、评审等生产准备过程的质量控制。

3.7品质部负责提供作业指导书、产品技术条件等文件。

3.8品质部负责模具最终书面验收及模具技术状态鉴定。

3.9品质部负责检查各生产部门的日常工艺纪律执行情况。

3.10品质技术部负责制订或组织制订不合格产品的返工（修）工艺技术方案。

3.11仓库负责不合格品的处置，定制隔离、登帐、保管、及办理相关手续。

3.12仓库负责库存产品储存、运输质量控制。

3.13仓库、生产部门负责生产过程中工序间的运转储存及入库产品的转运质量控制。

3.14生产部门负责生产过程中的产品自检质量控制。

4、工作程序4.1制程控制4.1.1品质部负责向生产单位提供生产制造标准及相关图纸、工艺卡。

4.1.2生产单位按生产制造标准要求调整模具或生产工艺，确保后续产品符合工艺要求。

4.1.3各生产单位严格落实产品首件检验机制，自检合格后交品质部进行首件检验。

4.1.4品质部要严格按图纸、工艺卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，贴首件合格证做标识，并填写“检验记录单”。

4.1.5首件检验合格后操作者应把首件放置在首件区，然后方可批量生产。

4.1.6在批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件架上的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。

制程品質控制品质部2014-03-01一.品管知识1.质量: 品质就是满足客户需求的各种要素属性的总和。

①一组固有特性满足客户要求的程度.(一项产品或服务的特征及特性满足顾客的要求和潜在需求的能力)②反映实体满足用户明确或隐含之需要的特性和特征的总和.③质量要求一般可以分为六类：A性能要求；電氣性能.物理特性(可用物理檢測儀器測定)B适用性要求；顧客需要，攷慮法律.法規.環保.社會整體利益方面的要求。

C可信性要求；可靠性.維修性D安全性要求；顧客使用要可靠.及時，不能給顧客造成傷害和事故。

E经济性要求；適用性，顧客的承受能力要求F外观和美观方面要求。

顧客的心理感覺和審美價值.時尚潮鎏。

2. 制程品质控制又称IP QC (即Inproceics Quality Control)中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。

3.纠正(改善):对问题的相关点进行改正.(大多是以事论事,其范围较小,不对问题做根本的追溯.)4.纠正措施(临时措施):对异常现象,不符合现象及客户投诉,为了及时消除异常或不符合现象的措施.(此类措施因时间紧迫,只处理异常或不符合现象,不追溯问题的根源,而未从根本上解决问题.致使有再发生的可能.)5.纠正与预防措施(再发生防止对策,长久措施):找出发生不符合或异常现象之根本原因,为防止此类现象再度发生,而消除根本原因的措施和对策.6顾客满意度:顾客对其要求已被满足程度的感受.(顾客期望->顾客评价)7持续改善: 增强满足要求能力的循环活动. 1)强调客户滿意.2)持续改进产品，管理，生产，技术（NPS），服務….等8.严重缺点(致命缺陷)（Critical CR）:又称危险缺点, [严重影响或使产品丧失功能的缺点]有危害使用者或携带者之生命或财产安全之缺点，谓之严重缺点。

是指根据判断或经验,以为此缺点将能使制造,组配或使用者有受伤或不安全的可能.或使最终制品不能执行或达成应有功能的缺点(安全性).9.主要缺点(严重缺陷): [影响产品的功能、装配或使产品部分丧失功能]主要缺点（Major MAJ）――丧失产品主要功能，不能达成制品使用目的的缺点，谓之主要缺点是指没有严重缺点外,使用时性能不能达到所期望之目的,或显著的减低其实用性能.(功能性)10.次要缺点(轻微缺陷): [不影响产品功能或装配的缺陷]次要缺点（Minor MI）――某一实体只存在外观上的缺陷，实际上不影响产品使用目的之缺点，谓之次要缺点。

制程不良控制预案
1.目的
建立产品过程品质控制体系，对在制品过程品质实施预案分析，杜绝批量品质事故，确保产品准时交货。

2.内容
2.1依据生产部下达生产计划制订产品投产工序跟进表，产品投产
时明确工序品控重点，记录工序流通时间，把握产品品质重点
工序，以警醒产品制程过程中品质控制时段。

2.2新产品新客户第一次量产品流动票票号一律采用黄色印油标
注，并注明产品让质重点注意事项或客户等级，以明确产品品
质控制等级。

2.3明确产品生产投产规格型号齐全，不可用简称代替，每日工序
投产必须依据车间每日工序排产表所列规格型号投料。

2.4设计变更后产品批量投料，产品流动票票号一律采用红色印油
标注，以区隔设计变更前后产品，杜绝设计变更前后产品混料。

2.5 适时修正来料供应商明录及对应使用产品型号或客户明细，
适时修正客户品质管控等级并报品质部审核。

2.6工序制程参数对照表及时更新。

2.7对产品阻值，胶接实施工序重点管控。

2.8工序异常超出10%实施停产整改。

2.9前期投产出现品质异常产品经分析制订改善对策再投产后详
细记录改善结果，直至达到改善要求方可关闭异常项目。

2.10一级保养设备建立设备保养标示卡，明确下次大保时间。

2.11此方案自制订之日起予以实施
车间
2019.3.18。