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射出成型工艺Document number【980KGB-6898YT-769T8CB-246UT-18GG08】射出成型工艺图1 塑胶射出流程注塑过程中的关键步骤：1. 塑化计量1）塑化达到组分均匀、密度均匀、黏度均匀、温度分布均匀。
2）计量保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
3）塑化效果和能力柱塞式射出机、螺杆式射出机（普通螺杆塑化、动力熔融）。
其中螺杆式射出机的塑化能力强于柱塞式射出机。
2.射出充模1）流动充模射出过程中注塑压力和速度的变化。
射出压力与熔体温度、熔体流速的关系。
射出压力与熔体充模特性（充模流动形式和充模速度）的关系。
2）保压补缩保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
保压力、保压时间和模腔压力之间的关系会影响制件的密度、收缩及表面缺陷。
射出成形加工考虑要点1.模具成形温度模温过低：熔体流动性差，制件上产生较大应力、熔接痕，表面质量差。
模温过高：冷却时间、收缩率、翘曲变形均增大。
模温影响射出的成型性、成型效率、制品品质。
尤其对流动性、尺寸安定性、表面光泽及内应力有绝对影响.2. 塑料温度若低于黏流温度：不利于塑化，熔料黏度大，成型困难，易出现熔接痕，表面无光泽或缺料。
若高于热分解温度：引起热降解，导致之间物理和力学性能变差。
3. 螺杆回转速度当进料时，螺杆回转并在背压作用下向后退，其回转速度将主要影响螺杆对物料的塑化能力，此外对料温也会产生影响。
螺杆转速达到一定数值后，综合塑化效果下降。
4.背压设定与螺杆转速一起影响螺杆对物料的塑化效果，要综合考虑背压力和螺杆转速的设定。
背压大而螺杆转速小时会发生逆流。
背压过小会使空气进入螺杆前端。
5.射出成形压力若射出压力过小：模腔压力不足，熔体难以充满模腔。
若射出压力过大：涨模、溢料，压力波动较大，生产难于稳定控制，制件应力增大。
射出压力确定原则：根据条件，射出压力尽量高，有助于提高充模速度、熔接痕强度，防止缺料，使收缩率减小；但同时要注意避免喷射流动。
塑料射出成形的原理1.塑料熔融：将固体塑料颗粒加热至熔融状态，通常通过加热器加热塑料料筒中的原料。
在料筒中，螺杆将塑料推送到加热区域，并通过加热带将其熔化。
在被熔化的状态下，塑料经过混炼，确保其均匀性，以及与其他添加剂和颜料的混合。
2.射出注塑：将熔融态的塑料材料通过射出筒传送到射出嘴端，然后注射到模具的射出系统中。
射出系统通常由一个射出筒和一个射出嘴组成。
当塑料材料被注入到模具中时，射出嘴的阀门关闭以防止漏料。
3.压力和冷却：一旦塑料进入模具中，会施加一定压力以保持模具的形状。
这种压力通常由射出机的液压系统提供。
此外，模具内的冷却系统会通过冷却介质（如水）迅速降低塑料温度，促使其固化。
4.分离和排出：在塑料冷却和固化之后，模具会打开以分离成型件和废料。
成型件通常有一个喷嘴可以用来排出气体，是为了减少模具中的空气气体。
废料可以回收再利用，以减少浪费并提高效率。
1.高效生产：塑料射出成形是一种快速且连续的生产方法，可以在短时间内生产大量的塑料制品。
这是因为塑料射出成形每次只需要几秒钟至几分钟的周期时间。
2.复杂形状：塑料射出成形可以制造复杂的三维形状，具有细节丰富的内部空间和壁厚变化。
这是因为模具的设计可以根据需要进行定制，以实现所需的形状。
3.高精度：塑料射出成形具有高精度和重复性，可在0.001英寸的尺寸范围内制造产品。
这是因为模具的精确度高，并且注射过程经过精确控制。
4.多材料应用：塑料射出成形可以使用多种塑料材料进行生产，如聚丙烯、聚氨酯、聚碳酸酯等。
这使得塑料射出成形具有广泛的应用领域，在汽车、电子、医疗器械等行业得到广泛应用。
总结起来，塑料射出成形是一种通过将加热熔融态的塑料注入到模具中，通过压力冷却和固化成型的塑料加工方法。
它具有高效生产、制造复杂形状、高精度和适用于多材料的优势。
这种加工方法已经成为现代塑料制造业中不可或缺的一种技术。
射出成型简介1 射出成形之基本知识。
1．1 射出成形的特征以及组成。
射出成形是将溶融的成形材料以高压的方式填充到封闭的模具内，射出成形的模腔内承受的压力约400KGF/CM2，大约为400个大气压，以这样高的压力来制作产品是它的特征，这是它的优点也是它的缺点。
也就是说模具必须制作得相当坚固，因而模具价格也相当昂贵，因此必须大量生产以便与高价的模具费用互相扣抵，例如每批之生产量必须10000PCS以上才合理，换句话说；射出成形的工作必须以大量生产才行。
成型过程所说几个步骤：1．1．1关门安全门上才开始成型。
1．1．2 锁模将移动侧的移动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。
1．1．3 射出（包括保压）螺杆快速地往前推进，把熔融之成形材料注入模腔内填充成形，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压”。
在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射出压或者叫做“一次压”。
1．1．4 冷却（以及下个动作的可塑化工程）模腔内之成形材料等待冷却凝固之过程叫“冷却”。
在这时候射出装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程”。
放在料斗里的成形材料，流入加热的料管内加热，是依据螺杆旋转把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成形材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压”。
1．1．5 打开模具将移动侧的移动板向后退，模具跟着打开。
1．1．6 打开安全门安全门打开，这时成形机处于待机中之状能。
1．1．7 取件将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何对象再关门.以上整个成形作业叫做一个CYCLE成型。
成品是由模具的形状成形出来。
模具是由母模及公模块合成，公母模模仁之间留有空隙,材料在此流入压缩形成产品。
成型材料要流入公母模之前的通路有主流道（SPRUE）流道（RUNNER）闸门（GATE）等。
1．2 射出成形机射出成形机以较大项目来区分，可分为两项，锁模装置和射出装置。
射岀成型简介1射出成形之基本知识。
1. 1射出成形的特征以及组成。
射出成形是将溶融的成形材料以高压的方式填充到封闭的模具内，射出成形的模腔内承受的压力约400KGF/CM 2，大约为400个大气压，以这样高的压力来制作产品是它的特征，这是它的优点也是它的缺点。
也就是说模具必须制作得相当坚固，因而模具价格也相当昂贵，因此必须大量生产以便与高价的模具费用互相扣抵，例如每批之生产量必须10000PCS以上才合理，换句话说；射岀成形的工作必须以大量生产才行。
成型过程所说几个步骤：1 . 1 . 1关门安全门上才开始成型。
1 . 1 . 2锁模将移动侧的移动板前进，使得模具关闭，模具关闭以后确实地把模具锁紧。
1 . 1 . 3射出（包括保压）螺杆快速地往前推进，把熔融之成形材料注入模腔内填充成形，填充之后压力要必须继续保持，这个动作特别取名为“保压”。
在刚充填时模具承受的压力，一般叫做射岀压或者叫做“一次压”。
1 . 1 . 4冷却（以及下个动作的可塑化工程）模腔内之成形材料等待冷却凝固之过程叫“冷却”。
在这时候射岀装置也准备下次工作，这个过程叫做“可塑化过程”。
放在料斗里的成形材料，流入加热的料管内加热，是依据螺杆旋转把原料变成熔融状态，螺杆像拨取螺丝的原理一样，一面转一面后退，螺杆前端会储存熔融之成形材料，螺杆旋转时，抵抗螺杆向后退的压力称之为螺杆的“背压”。
1 . 1 . 5打开模具将移动侧的移动板向后退，模具跟着打开。
1 . 1 . 6打开安全门安全门打开，这时成形机处于待机中之状能。
1 . 1 . 7取件将成品取出，然后检视确认模具内未残留任何物件再关门.以上整个成形作业叫做一个CYCLE成型。
成品是由模具的形状成形岀来。
模具是由母模及公模组合成，公母模模仁之间留有空隙，材料在此流入压缩形成产品。
成型材料要流入公母模之前的通路有主流道（SPRUE）流道（RUNNER ）闸门（GATE）等。
1 . 2射出成形机射岀成形机以较大项目来区分，可分为两项，锁模装置和射岀装置。
射出成型工艺图1 塑胶射出流程注塑过程中的关键步骤：1. 塑化计量1）塑化达到组分均匀、密度均匀、黏度均匀、温度分布均匀。
2）计量保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
3）塑化效果和能力柱塞式射出机、螺杆式射出机（普通螺杆塑化、动力熔融）。
其中螺杆式射出机的塑化能力强于柱塞式射出机。
2.射出充模1）流动充模射出过程中注塑压力和速度的变化。
射出压力与熔体温度、熔体流速的关系。
射出压力与熔体充模特性（充模流动形式和充模速度）的关系。
2）保压补缩保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
保压力、保压时间和模腔压力之间的关系会影响制件的密度、收缩及表面缺陷。
射出成形加工考虑要点1. 模具成形温度模温过低：熔体流动性差，制件上产生较大应力、熔接痕，表面质量差。
模温过高：冷却时间、收缩率、翘曲变形均增大。
模温影响射出的成型性、成型效率、制品品质。
尤其对流动性、尺寸安定性、表面光泽及内应力有绝对影响.2. 塑料温度若低于黏流温度：不利于塑化，熔料黏度大，成型困难，易出现熔接痕，表面无光泽或缺料。
若高于热分解温度：引起热降解，导致之间物理和力学性能变差。
3. 螺杆回转速度当进料时，螺杆回转并在背压作用下向后退，其回转速度将主要影响图2. 螺杆转速与塑化效果的关系螺杆对物料的塑化能力，此外对料温也会产生影响。
螺杆转速达到一定数值后，综合塑化效果下降。
4. 背压设定与螺杆转速一起影响螺杆对物料的塑化效果，要综合考虑背压力和螺杆转速的设定。
背压大而螺杆转速小时会发生逆流。
背压过小会使空气进入螺杆前端。
5. 射出成形压力若射出压力过小：模腔压力不足，熔体难以充满模腔。
若射出压力过大：涨模、溢料，压力波动较大，生产难于稳定控制，制件应力增大。
射出压力确定原则：根据条件，射出压力尽量高，有助于提高充模速度、熔接痕强度，防止缺料，使收缩率减小；但同时要注意避免喷射流动。
6. 射出成形速度若射出速度过小：制件表层冷却快，易发生缺料、分层和熔接痕若射出速度过高：维持熔体温度，减小熔体黏度，制件比较密实均匀容易产生喷射，在排气不良时会使制件灼伤或热降解同时应当注意要改变聚合物黏度时应根据聚合物黏度对温度敏感性和对剪切速率敏感性两个因素确定注射温度和注射速度。
塑胶射出成型技术塑胶射出成型技术设定注塑工艺时应考虑的塑料物性一收缩率影响热塑性塑料成型收缩的因素如下：1、塑料品种：热塑性塑料成型过程中由于存在结晶化形成的体积变化，内应力强，冻结在塑件内的残余应力大，分子取向性强等因素，因此热塑性塑料收缩率较大，收缩率范围宽、方向性明显，另外成型后的收缩、退火或调湿处理后的收缩率一般也比较大。
2、塑件特性：成型时熔融料与型腔表面接触外层立即冷却形成低密度的固态外壳。
由于塑料的导热性差，使塑件内层缓慢冷却而形成收缩大的高密度固态层。
所以壁厚、冷却慢、高密度层厚的则收缩大。
3、进料口形式、尺寸、分布这些因素直接影响料流方向、密度分布、保压补缩作用及成型时间。
4、成型条件：模具温度高，熔融料冷却慢、收缩大，尤其是结晶料因结晶度高，体积变化大，故收缩更大。
另外，保压压力及保压时间对收缩也影响较大，压力大、时间长的则收缩小但方向性大。
注塑压力高，熔融料粘度差小，层间剪切应力小，脱模后弹性回跳大，故收缩也会减小，料温高、收缩大，但方向性小。
因此在成型时调整模温、压力、注塑速度及冷却时间等诸多因素可适当改变塑件收缩情况。
二、流动性1、热塑性塑料流动性大小，一般可从分子量大小、熔融指数、表现粘度及流动比（流程长度/塑件壁厚）等一系列指数进行分析。
分子量小，分子量分布宽，分子结构规整性差，熔融指数高、流动长度长、表现粘度小，流动比大的则流动性就好。
常用塑料的流动性分为三类：1）流动性好PA、PE、PS、PP等；2）流动性中等聚苯乙烯系列树脂（如ABS、AS）、PMMA、POM；3）流动性差PC、硬质PVC。
2、各种塑料的流动性也因成型工艺条件而有所变化，主要影响的因素有如下几点：1）温度：料温高则流动性增大，但不同塑料也各有不同，PS （尤其耐冲击型）、PP、PA、PMMA、PC等塑料的流动性随温度变化较大所以在成型时宜调节温度来控制流动性。
对PE、POM、则温度增减对其流动性影响较小，所以在成型时要通过增加注射压力来增加其流动性。
精密射出成型技术-工程射出业近况塑料射出成型制品因具有优异的特性﹐使用量正逐年增加﹒根据工业局的统计数据显示﹐国内塑料加工业厂家数目近一万家﹐从业合占制造业总人数的11%﹐产值约占总产值的9.5%﹒但员工人数在50人以下的厂家﹐竟占了85%﹐可见塑料射出成型加工业﹐属中小企业的占绝大多数﹒业界追求的精密射出技术如何提升技术﹑创造产品的附加价值﹐乃成为业界首要努力的目标﹒精密射出成型技术也因此逐渐受到重视﹒何谓精密射出成型﹖顾名思义﹐就是以较高的射出成型技术﹐制造出精度高的塑料制品﹒谈到精密射出成型﹐应从二个层面来思考﹒一种是在设计开发阶段﹐就先拟定一套完整的生产技术﹐掌握这些生产因素﹐使做出来的成品精度﹐控制在预测的精度范围内﹒这种技术层次较高﹐似属于研究开发的技术﹒另外一种是在生产前﹐尚无法确保掌握在生产过程中﹐制造出来的成品精度到底是多少﹖只知道它大概在某个程度范围内﹒有时﹐甚至无法预知制品的精度到底是偏上限﹐还是下限﹖但是在试做过程中﹐可以根据投入的生产因素及得到的制品精度范围﹐再来调整﹑修正投入的生产条件﹐使制品精度更能符合需求﹐并且更希望在往后的每一次量产中﹐都能得到质量稳定性﹑再现性很高的产品﹒以上两种方式﹐应该都市目前业界所追求的精密射出成型技术﹒何为“精密“射出成型本文所谈到的精度﹐除了尺寸﹑公差精度外﹐应包括制品表面精度（缩水﹑凹痕﹑接合线﹑光泽度﹑平坦度……等）﹒就塑料制品尺寸缩水来说﹐层次较高的精密射出成型技术﹐应该在模具设计之初﹐就能根据制品大小﹑形状﹑塑料原料﹑浇口大小﹑流动方向﹐决定一个很精确的缩水律﹐而模具尺寸即依此缩水律来设计﹑加工﹒在射出成型时﹐再依环境﹑原料的处理﹐决定最佳的成型条件﹐使做出来的制品尺寸经过缩水后﹐正好符合成品图上所要求尺寸精度﹒层次较低的精密射出成型技术﹐就是在模具设计时无法精确的决定缩水律等﹐预知射出后的成品质量﹒只能在以后生产时﹐根据做出来的制品质量的变化清醒﹐修正生产因素（包括料的干燥﹑射出条件的调整……等）﹐使制品的最终质量接近成品图的要求﹐并控制在以后每次生产都能达到这个精度﹒因此精密射出成型技术﹐就是（1）无人化全自动（2）成型周期一定的生产技术﹒本文仅就目前业界较迫切需要改进的后半段加以探讨﹐我想应有事半功倍之效﹒业界优先改善项目目前﹐许多业者认为要达到精密射出成型﹐最迫切需要优先改善的是﹕精密的模具与高精度自动化射出成型机﹒其实这二个因素﹐只是精密射出成型技术中很小的一环﹐还有许多很重要的部分被我们忽略了﹒过分的强调模具及成型机的重要性﹐反而使我们不去重视其它更重要﹑且更应该多注意的部分﹒精密成型技术是一种连续性﹑相互关联的﹑许多技术的组合﹐它代表企业整体的技术能力与水准﹑不良率的高低﹐是整个企业能力的总表现﹐并非某个单位﹑某个人的能力表现﹒质量差﹑不良率的产生﹐也不是某个员工的不对﹐因为没有员工愿意作出不良品﹒精密射出宜考虑因素既然精密射出成型技术﹐是许多相互关联技术的组合﹐所以我们应该从塑料原料的质量﹑处理方法﹑加工环境﹑机台性能﹑模具质量﹑射出成型条件的设定等一连贯因素来考虑﹒而这些因素有﹕（1）季节﹕春﹑夏﹑秋﹑冬气候的变化﹐冷却水温度的差异﹒（2）时间﹕白天﹑晚上﹑早上﹑周一﹑周六﹑周日的差异﹒（3）人员﹕人员熟练度﹑情绪﹑疲劳﹑注意力﹑个性﹑习性……等﹒（4）环境﹕天候（晴雨天﹑温度﹑湿度的影响）﹐风的大小﹑方向﹐暖房﹑冷气﹑尘埃﹑冷却水量的变动﹐水温的变化﹐水垢的影响﹒（5）材料﹕材料质量的稳定性﹐厂牌的差异﹐干燥射出业近况塑料射出成型制品因具有优异的特性﹐使用量正逐年增加﹒根据工业局的统计数据显示﹐国内塑料加工业厂家数目近一万家﹐从业合占制造业总人数的11%﹐产值约占总产值的9.5%﹒但员工人数在50人以下的厂家﹐竟占了85%﹐可见塑料射出成型加工业﹐属中小企业的占绝大多数﹒业界追求的精密射出技术如何提升技术﹑创造产品的附加价值﹐乃成为业界首要努力的目标﹒精密射出成型技术也因此逐渐受到重视﹒何谓精密射出成型﹖顾名思义﹐就是以较高的射出成型技术﹐制造出精度高的塑料制品﹒谈到精密射出成型﹐应从二个层面来思考﹒一种是在设计开发阶段﹐就先拟定一套完整的生产技术﹐掌握这些生产因素﹐使做出来的成品精度﹐控制在预测的精度范围内﹒这种技术层次较高﹐似属于研究开发的技术﹒另外一种是在生产前﹐尚无法确保掌握在生产过程中﹐制造出来的成品精度到底是多少﹖只知道它大概在某个程度范围内﹒有时﹐甚至无法预知制品的精度到底是偏上限﹐还是下限﹖但是在试做过程中﹐可以根据投入的生产因素及得到的制品精度范围﹐再来调整﹑修正投入的生产条件﹐使制品精度更能符合需求﹐并且更希望在往后的每一次量产中﹐都能得到质量稳定性﹑再现性很高的产品﹒以上两种方式﹐应该都市目前业界所追求的精密射出成型技术﹒何为“精密“射出成型本文所谈到的精度﹐除了尺寸﹑公差精度外﹐应包括制品表面精度（缩水﹑凹痕﹑接合线﹑光泽度﹑平坦度……等）﹒就塑料制品尺寸缩水来说﹐层次较高的精密射出成型技术﹐应该在模具设计之初﹐就能根据制品大小﹑形状﹑塑料原料﹑浇口大小﹑流动方向﹐决定一个很精确的缩水律﹐而模具尺寸即依此缩水律来设计﹑加工﹒在射出成型时﹐再依环境﹑原料的处理﹐决定最佳的成型条件﹐使做出来的制品尺寸经过缩水后﹐正好符合成品图上所要求尺寸精度﹒层次较低的精密射出成型技术﹐就是在模具设计时无法精确的决定缩水律等﹐预知射出后的成品质量﹒只能在以后生产时﹐根据做出来的制品质量的变化清醒﹐修正生产因素（包括料的干燥﹑射出条件的调整……等）﹐使制品的最终质量接近成品图的要求﹐并控制在以后每次生产都能达到这个精度﹒因此精密射出成型技术﹐就是（1）无人化全自动（2）成型周期一定的生产技术﹒本文仅就目前业界较迫切需要改进的后半段加以探讨﹐我想应有事半功倍之效﹒业界优先改善项目目前﹐许多业者认为要达到精密射出成型﹐最迫切需要优先改善的是﹕精密的模具与高精度自动化射出成型机﹒其实这二个因素﹐只是精密射出成型技术中很小的一环﹐还有许多很重要的部分被我们忽略了﹒过分的强调模具及成型机的重要性﹐反而使我们不去重视其它更重要﹑且更应该多注意的部分﹒精密成型技术是一种连续性﹑相互关联的﹑许多技术的组合﹐它代表企业整体的技术能力与水准﹑不良率的高低﹐是整个企业能力的总表现﹐并非某个单位﹑某个人的能力表现﹒质量差﹑不良率的产生﹐也不是某个员工的不对﹐因为没有员工愿意作出不良品﹒精密射出宜考虑因素既然精密射出成型技术﹐是许多相互关联技术的组合﹐所以我们应该从塑料原料的质量﹑处理方法﹑加工环境﹑机台性能﹑模具质量﹑射出成型条件的设定等一连贯因素来考虑﹒而这些因素有﹕（1）季节﹕春﹑夏﹑秋﹑冬气候的变化﹐冷却水温度的差异﹒（2）时间﹕白天﹑晚上﹑早上﹑周一﹑周六﹑周日的差异﹒（3）人员﹕人员熟练度﹑情绪﹑疲劳﹑注意力﹑个性﹑习性……等﹒（4）环境﹕天候（晴雨天﹑温度﹑湿度的影响）﹐风的大小﹑方向﹐暖房﹑冷气﹑尘埃﹑冷却水量的变动﹐水温的变化﹐水垢的影响﹒（5）材料﹕材料质量的稳定性﹐厂牌的差异﹐干燥的方法（时间﹑温度的控制……）﹐染色配色的方法等﹒（6）机械及周边装置﹕机台的性能﹑厂牌的差异﹑机台的磨耗﹑劣化﹑使用方法﹑计测仪器﹑计器方法﹑温度控制器的种类﹑性能﹑冷煤（油﹑水）﹑冷煤的流速﹑流量及电压的稳定性……等﹒（7）模具﹕模穴多寡﹑流道系统﹑尺寸精度﹑模具材质﹑磨耗﹑强度﹑冷却回路的设计……等﹒（8）成型条件﹕作动油的温度﹑成型压力﹑速度﹑周期﹑成型条件的稳定性……等﹒以上仅就其中较为业界疏忽的几项﹐提出来供大家参考﹐并请指正﹒先从外在的因素（风﹑室温环境﹑时间）来谈﹕风如果从射出成型加工材料温度的变化过程来看﹐模具可说是一部热交换机﹐塑料原料经过加热﹑混烘﹐经过模具成型后﹐呈急速的冷却﹐应该有一定的规则﹐否则结晶化的温度﹑时间﹑速度﹐都会受到影响﹒塑料料冷却的变化﹐与制品的收缩率有密切的关系﹒大家都注意到机台的3段﹑4段的温度控制﹐而没有注意风向与速度对射嘴﹑模具的影响﹒因此严格说起来﹐工厂里的电风扇应受到管制﹐不能任意使用﹒室温塑料原料加热注入模具后﹐急速冷却﹐一部分的热量由冷媒带走﹐一部分散入大气中﹔同时加热料管亦散播出大量的热到大气中﹒热的空气往上升﹐如何在厂房的上层适度的抽风﹐或籍大气空气流动带走上面的热空气﹐并且在厂房的底层部注入冷空气（同时将热空气往上挤）﹐有待改善﹒适当的空调﹐控制厂房温度在27°C左右﹐乃为精度成型必要的条件之一﹒环境尘埃的去除﹐料筒的加盖（及静电除尘）﹐地面的清拭﹐循环水流压力大小﹐电压的稳定性……等﹐亦不可疏忽﹒时间如果白天﹑晚上产生质量有差异﹐或者周一﹑周六产生质量上有差异﹐这种情况几乎可以判定﹐问题出在模具温度的不稳定﹒在休假日后开机生产﹐模具温度还没有上升到固定范围内﹐就开始生产﹐如此作出来的东西﹐很少会有合格品﹒以上四项为外在的间接因素﹒接着讨论与射出成型有直接关系的其它因素﹕材料高精度制品的流痕﹑光泽度﹑透明度﹐有求比较严格﹐对于材料的干燥技术也特别讲究﹒大使一般都只注意到干燥的温度与时间﹐甚至为了达到干燥的效果﹐不惜提高干燥温度﹑这事绝对错误的﹐温度提高﹐易造成材料分解变质﹐尤其对热较敏感的材料﹐如PA﹑PVC等﹐泵为严重﹒正确的方法﹐应该是稍微降低干燥温度﹐延长干燥时间﹒但是有一点必须特别注意﹕在密闭的容器内干燥﹐水气没有过滤去除﹐而进入的空气并没有除湿﹐经过加热后﹐空气的相对湿度降低﹐绝对湿度却没有改变﹒由于在空气没的水分并没有减少﹐如何能叨叨干燥的效果﹖因此﹐如何做到除湿干燥﹐乃为精密成型技术不可或缺的一环﹒机台（制品重量）自动化的射出成型机﹐可弥补射出成型技术的不足﹒但如果具备熟练﹑高深的射出成型技术﹐并不一定需要自动化的射出成型机﹒目前业界使用机台较常疏忽的有两项﹕一是使用过大的机台来成型﹒因为机台过大﹐料筒的容积也随着加大﹐使得料在料筒内停留的时间过长﹐因加热时间过长而变质﹐直接影响制品的精度﹒另一项被业界所疏忽的﹐就是未能注意机台规格中的最大射出量﹕x g﹒假设某机台的最大射出量是50g,今制品的重量是30g﹐认为这种搭配万无一失﹐其实却忽略了最大射出成型量的单位时间是g/分﹒因此﹐还须再计算制品每分钟的生产重量﹐是否超过此界限﹖如果违反此规则﹐会造成材料在料筒内有混炼不均的现象﹒没有充分混炼熔融﹐就被挤出成型﹐结果质量当然不好﹒料温为使料在料筒内充分熔融﹐提高温度有助于混炼的程度﹐但是却因温度的提高﹐造成材料的变质﹒最好是适度的降低料温﹐比平常用的温度再降5~10%﹐不足的部分﹐改由提高rpm的方式来补足﹒因为rpm的提高﹐可以增加料的剪断摩擦热﹐此热适足以弥补温度不足的部分﹒由于摩擦生热只是瞬间﹐料无变质之虞﹐并且因料筒旋转产生的摩擦热比较均匀﹐不会有局部过热的情形发生﹐值得业界一识﹒流道系统这里所称的流道﹐包括浇口的设计﹒通常﹐材料由高温进入温度较低的模具中﹐为使受到相当程度冷却的塑料原料能顺利的流进模穴内﹐并减少制品的充填不足﹑接合线﹑缩水﹑凹陷……等不良状况﹐都想尽量加大流道的截面积﹐也相对加大﹒其实这正犯了下述二项的错误﹕一是流道截面积加大﹐而料的流速成平方关系﹐呈倍数的下降﹔流速下降﹐料在流道停留的时间成平方倍数的增加﹐适足以增加料的冷却﹐如此反而阻碍料的流动﹒如果我们检讨一下浇口的截面积那么小（比流道的截面积小了很多）﹐料照样可以流进模穴内﹐为什么流道需要那么大的截面积﹗二是流道截面加大﹐流速减缓﹐较易冷却﹐相反的﹐如果将传统的流道截面积取小﹐会因料在流道中的流速成平方关系的增加﹐速度加快﹐摩擦所产生的热﹐适足以改善料的流动性﹒因此流道截面积取小﹐反而有助于料在流道中的流动﹒因温度的上升﹐在模穴充填过程中所生的质量不良点（如接合线……）﹐可减至最低的程度﹒至于浇口的设计﹐应少用侧浇口﹐因料由较大的截面积﹐忽然进入较小的截面积时﹐会有短暂停留现象﹐且因截面积逐渐变小﹐而有加速流动（生热）的现象﹐因无冷料发生﹐可以得到精度较高﹒透气孔大家都很了解透气孔的重要性﹐遇到充填不良的问题﹐很快就会联想到透气孔的问题﹒但是透气孔的制作﹐应该注意下列必须考虑的事项﹕（1）胶件前端为一种很稠的乳胶状物质﹐极易堵塞设在分模在线的透气孔﹐尤其是锁模力过大时﹐这种现象更明显因此理想的透气孔﹐应设在与分模线垂直的位置上﹐如顶出销﹑分割块上﹒（2）在成型品的末端﹑心型销上﹑镶入块上做透气孔比较简单﹐如果空气堆集的部位在成品的中心﹐中央部位时透气孔便无法制作﹒此为浇口数目与位置的设置不当所致﹒（3）如果包风不明显﹐只在成型品孔圆周上呈现一条接合线﹐可在心型（不论是镶入或镶1体式）上﹐对准接合线位置上逃一个小孔﹐来容纳成型中多余的气体﹒此种方法﹐对消除接合线有很好的效果﹐值得一识﹒成型周期为了节省成本﹐提高产能﹐很少有人会无缘无故的增加成型时间﹐但是在下述三种现象会采用不当﹑过长的成型周期﹒（1）为了改善成型品变形及凹陷现象﹐常以增加冷却时间（即延长成型周期）来克服﹒（2）使用过大的机台﹐料在料筒内停留的时间过长﹐与成型周期过长﹐对料（因过热）所生的破坏力相同﹒（3）制品肉厚不均﹒为了使厚度大的部分达到充分的冷却效果﹐常常以延长成型周期来克服﹒以上三种清醒﹐都使原料在料筒内提留的时间过长﹐而破坏了原有的特性﹒模温控制由于塑料件原料由高温进入模具内﹐经过冷却硬化后﹐才由模具中取出﹐为使制品能充分硬化﹐应做好冷却工作﹒但是﹐如果冷却系统不佳﹐则只有延长冷却时间（增加成形周期）﹐此实是本未倒置﹒胶料在模具内充分均匀并不容易﹐常因肉厚不均而有不均匀的冷却﹒由于牵涉范围太广﹐不在这里说明﹒仅就模温控制中最重要的部分叙述如下﹕1﹑胶件经过模具冷却硬化后取出﹐但是千万不要把模具当作冷却机具﹐其实在胶件充填尚未完成前﹐模具也有保温的功能﹐因此﹐应该把模具视为一部热交换机﹐而不能视为冷却制品的冷却机具﹒2﹑模具冷却水路的设计﹐应该称为模具温度控制﹐而不能称为模具冷却系统﹐亦不能称为模具冷却回路﹒3﹑为使塑料原料在充填﹑冷却过程中﹐不因模温的过高或过低﹐而失去应有的特性﹐应特别重视模具的温度控制﹒目前因冷却水的温度普遍偏低﹐一般常用的话水温为室温及5°C左右冰冷的水﹐较应该使用的水温低了很多﹐如此对结晶性塑料原料﹐如尼龙﹑POM﹑PBT﹑PPS的影响很大﹒4﹑为了使冷却水能充分的带走模具中的热量﹐正确的做法应是﹕1）以Re＝8000~10000（乱流的标准雷诺数）的标准﹐来计算水的流速﹑冷却水管的表面积﹒2）以能产生乱流的水速带走模具的热量﹐而不是降低水温﹑以大的温差带走热量﹒因为温差（模温与水温之差）过大﹐极易造成模温的不均﹐导致成型品的变形﹒3）当模温很高﹐接近100°C时﹐亦应使用加压的水来做热交换工作﹐而不能用油来冷却﹒因为油的粘性很高﹐比重轻﹐雷诺数Re＝dvρ/μ很难达到乱流的标准﹐而在层流的情况下﹐便很难充分带走模具的热量﹒5﹑模温的量测﹐不必深入模穴内﹐只须测量进﹑出口的水温即可﹒射出成型条件目前因冷却水的温度过低﹐模具的温度相对偏低﹐如此对塑料原料的充填﹑流动很不利﹒因易生冷料﹐对制品的质量影响很大﹒因充填不易﹐一般都以提高射出压力来克服﹐不过压力一大﹐就容易产生，，工程《精密射出成型技术》(https://www.)。
塑胶射出成型技术射出成型技术射出理论1. 射出原理：乃利用塑料之热可塑性，2. 先将塑料原料经螺杆运转摩擦生热及料管电热之辅助而3. 溶解使成流体状态。
在经杜塞压力注入，4. 设计之模型穴内，5. 经冷却后取出而6. 成各种特殊形状之成形品。
7. 射出流程：锁模→射胶→熔胶→松退（冷却）→闭模→顶出成品认识塑胶：一般塑胶分类为两种（A）热固性（B）热可塑性，射出成型加工均使用热塑性塑胶。
热可塑性塑胶有两种区别分：结晶性塑胶及非结晶性塑胶一般结性塑胶在成型过程会结晶化成形收缩率较大，成型表面光泽良好。
1.结晶性塑胶有下列：PE PP PA PBT POM PPS PET非结晶性塑胶有下列：PS PBT POM PC PVC2.工程塑胶有下列：PA PBT POM PC NORYL(PPO)特殊工程塑胶有下列：PPS PET射出成型材料之成型条件成型时使原料恰当熔融所需之热量及温度；因为每种原料之熔融温度即比热不同而不同（此资料可由原料商提供）温度之设定可依照螺杆设计：进料段－低、压缩段－高、计量段－次之。
温度过低原料熔融不均、色泽不均、温度过高使原料分解变质。
射出成型条件之高设定1.锁模压力：锁模压力必许大於塑胶射入模内之总压力，过高塑料即可能由分模而溢出，锁模太大（过高）会损耗机器、模具及浪费电力，故适当的调整锁模。
是以成品射入模内分模面不出毛边为原则。
2.熔胶量之设定：首先找寻生产机器之最大射出量（PS）及螺杆之最大行程之资料最大射出量（PS）/螺杆最大行程＝Ａ（成品+夹头）重量/B=所需设定之熔胶A*生产原料之密度=B3.射出压力、速度、位置之设定：可利用分段射出，先设定一段之速度及压力位置后对照成品，再设定下一段之速度、压力位置以此类推、一般成型不管用几段射出，在完成之前一段必须调整到80%-90%，最后一段压力、速度均小，当保压用，位置用来控制毛边或缺料。
如果成品还是缩水可利用保压来补其不足。
