射出成型工艺
图1 塑胶射出流程
注塑过程中的关键步骤：
1. 塑化计量
1）塑化
达到组分均匀、密度均匀、黏度均匀、温度分布均匀。
2）计量
保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
3）塑化效果和能力
柱塞式射出机、螺杆式射出机（普通螺杆塑化、动力熔融）。其中螺杆式射出机的塑化能力强于柱塞式射出机。
2.射出充模
1）流动充模
射出过程中注塑压力和速度的变化。
射出压力与熔体温度、熔体流速的关系。
射出压力与熔体充模特性（充模流动形式和充模速度）的关系。
2）保压补缩
保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。
保压力、保压时间和模腔压力之间的关系会影响制件的密度、收缩及表面缺陷。
射出成形加工考虑要点
1.模具成形温度
模温过低：熔体流动性差，制件上产生较大应力、熔接痕，表面质量差。
模温过高：冷却时间、收缩率、翘曲变形均增大。
模温影响射出的成型性、成型效率、制品品质。尤其对流动性、尺寸安定性、表面光泽及内应力有绝对影响.
2. 塑料温度
若低于黏流温度：不利于塑化，熔料黏度大，成型困难，易出现熔接痕，表面无光泽或缺料。
若高于热分解温度：引起热降解，
3. 螺杆回转速度
当进料时，螺杆回转并在背压作
用下向后退，其回转速度将主要影响
图2. 螺杆转速与塑化效果的关系
螺杆对物料的塑化能力，此外对料温
也会产生影响。
螺杆转速达到一定数值后，综合塑化效果下降。 4. 背压设定
与螺杆转速一起影响螺杆对物料的塑化
效果，要综合考虑背压力和螺杆转速的设定。
背压大而螺杆转速小时会发生逆流。 背压过小会使空气进入螺杆前端。 5. 射出成形压力
若射出压力过小：模腔压力不足，熔体难以充满模腔。
若射出压力过大：涨模、溢料，压力波动较大，生产难于稳定控制，制件应力增大。
射出压力确定原则：根据条件，射出压力尽量高，有助于提高充模速度、熔接痕强度，防止缺料，使收缩率减小；但同时要注意避免喷射流动。 6. 射出成形速度
若射出速度过小：制件表层冷却快，易发生缺料、分层和熔接痕
若射出速度过高：维持熔体温度，减小熔体
黏度，制件比较密实均匀容易产生喷射，在排气不良时会使制件灼伤或热降解
同时应当注意要改变聚合物黏度时应根据聚合物黏度对温度敏感性和对剪切速率敏感性两个因素确定注射温度和注射速度。
图4. 注嘴结构
图3. 背压油缸结构
6.保压力和保压时间
若保压力不足：压力无法充分传递，易产生成型缺陷。
若保压时间不足：熔体倒流，制件内部真空泡，凹陷。
保压时间的确定：确定保压力和注射温度条件后，根据试验效果确定。
关键成型工艺条件：注塑温度、注塑压力、注塑速度
成型条件调试
在调试成形条件时，先根据经验将射出阶段分为若干小段，可以先将各段压力和速度设定为经验值，然后主要通过改变各段转换时螺杆所处位置的值来确定成形条件，当无法满足要求时，将压力和速度值作调整，在次调节螺杆位置。
当各段压力、速度、螺杆位置基本确定后，根据此时制件质量在确定保压力和保压时间。
图5. 注塑过程中压力分布示例
注塑实例（打印机某部件）
图6. 注塑速度和压力设定曲线
图7. 注塑速度和压力设定曲线和实测曲线比较
本节中，我们引用一个打印机部件的成型作为实例，来说明成型
图8. 该过程中螺杆位置变化及其它相应动作
条件调试的过程。
该过程中螺杆位置变化及其它动作
注射速度和压力的关系
以我们的经验来看，压力和速度应该是成正比的。
但从图6速度和压力曲线可以看出，二者没有必然联系，这是因为：成型产品所用塑胶的特性和产品的结构对速度的要求和对压力的要求是相互独立的，例如有的塑胶成型时要得条件是高速低压，还有的塑胶成型时需要低速高压。
所以在注塑机台中，注塑的速度和压力分别由两个系统进行控制，这样我们就可以分别设定速度和压力成型曲线。
在实际操作中，速度和压力不可避免的要互相影响，其它条件一定时，压力越大速度越大，有时我们会利用这一特性调试成形条件。
图9. 不同程度的短射产品
通过短射追踪模腔塑胶流动轨迹
在成形条件的确认过程中，我们会通过不同程度的短射制品来分析熔融的塑胶在模腔中的流动状况。
短射的程度通过螺杆位置曲线设定来确定。我们可以分段式控制各项成型条件，将螺杆一定行程后的压力或速度设为零，则注塑时螺杆走过这一段行程后停止运动，形成制件的短射，通过控制此段行程的长度可以控制短设程度。
通过不同程度的短射制件我们可以看出溶胶在模腔中的流动轨迹，找出产品成型的最佳条件。同时可以确定，溶胶在哪些位置发生熔接，那些位置难以成型等。
注塑用原材料及其特性
塑料制件的选材应考虑以下几个方面，以判断其是否满足使用要求。1．塑料的力学性能，如强度、刚性、韧性、弹性、弯曲性能、冲击性能以及对应力的敏感性。
2．必要的精度，如收缩率的大小及各向收缩率的差异。
3．成型工艺性，如塑料的流动性、结晶性和热敏性等。
4．塑料的物理性能，如对使用环境变化的适应性、光学特性、绝缘或电气绝缘的程度、精加工和外观的完美程度。
5．塑料的化学性能，如对接触物（水、溶剂、油、药品）的耐性、卫生程度以及使用上的安全性。
打印机各部件使用到的塑胶材料实例以下列举某打印机各部件所用到的塑胶材料和这些材料的特性，它们大部分是我们也经常使用的塑胶材料。
PC 琥珀色，高透明性，高耐热温度，高冲击强度，耐磨性、耐腐性、尺寸穩
定性等均較高。但耐疲勞強度低，易產Array生開裂。模溫太低會使工件不易射飽，
表面會有水氣痕跡。
ABS
塑料的機械性能、耐磨性、耐腐性、
图10. ABS结构
尺寸穩定性等均較高。具有彈性和較高的沖擊韌性，優良的成形加工性能，是丙烯晴，丁二烯，苯乙烯三種單體聚合而成。
比较适合电镀。
PC＋ABS
是聚碳酸脂和ABS的合金材料。具備PC的耐沖擊性和優良的耐候性，及ABS的高流動性，所以應用在薄壁及復雜形狀制品時，也能保持其優異的物理特性及成形性。
特點﹕優良的抗UV性能、良好的抗沖擊度、優良的成形加工性能、
耐高溫(80~120 C)、阻燃性。
POM
结晶性高，结晶化时体积变化大，吸湿性小，收缩率大，对模温敏感，需单独控制喷嘴温度浇口断面宜大些。
PMMA
主要特性是質輕，透光率高，其密度為無機玻璃的一半，而機械強度為無幾玻璃的十倍以上。PMMA的著色性能好，可染成各種鮮艷的顏色。其使用溫度為800c左右，它具有良好的耐候性，但最大缺點是表面硬度不高，容易被划傷，質脆，易開裂。
PMMA的吸水性低，成形收縮率小，塑膠件的尺寸穩定性高。
PBT
工程塑膠，用於電腦接頭，且有優良電氣性，及耐氣候性，本身具有潤滑性，不易受變形及收縮、尺寸精密、密度高，不易起模、需增大起模角度。
PP
是典型的通用塑料, PP复合材料具有良好的流動性、加工性及耐熱性等性質，透明度、光泽度好，外观漂亮。制件细小部位的清晰度好，表面可制成皮革图案。
PA
又称尼龍，聚显胺的抗拉強度高，硬度高，耐磨性和自潤滑性很突出，并有很好的沖擊性能。不溶于有機溶劑和油脂，耐熱性不高。吸湿性大，收缩率大，易变形和缩孔
PET
耐熱性佳，不易疲勞，無毒，需充份乾燥，具有较好的机械性能。
HIPS
高冲击强度聚苯乙烯，流动性好。
PC＋PET
PPE
射出成型常见问题
一． 制品凹陷
?射出和保压时间过短
?射出压力过小
?浇口位置不当
?料温太高
?模温过低
?排气不良
如何解决：
检查注射量和模具冷却。提前注塑保压切换点。 提高保压压力和保压时间。检查模具冷却管路。 降低模具和机器加热温度。 检查冷却系统，压力，水流量，和温度。
二． 表面气泡
?材料未充分干燥
?薄厚相接处，肉厚部分形成空洞 ?模具温度不均 ?料管温度不稳定 ?射出压力过低
如何解决：
降低注塑机加料口温度，或者增加塑化背压；降低料温以减少低分子组分的挥发；对易吸湿材料进行烘干处理；降低注射速度和注射压力；纠正浇口位置。
三． 熔接痕
图11. 制品缩水凹陷
图12. 制品表面气泡
?料温太低、塑料流动性差 ?射出压力过小 ?型腔排气不良 ?射出速度过慢 ?模温过低 ?塑料受到污染
如何解决：
熔接痕问题在PC 料中最明显，若有两个或两个以上的进胶口尽量避免在产品孔位对称的位置设置进胶口；也可在成型时，通过提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等，来提高流动性的方式来改善熔线痕；也可在熔接痕的产生处设置推出杆以利于排气从而来改善熔接痕。
四． 短射
?料筒、喷嘴及模具温度偏低
?射出压力过小
?射出速度过慢
?浇口尺寸、数量、位置不当
?型腔排气不良 ?塑料流动性太差
如何解决：
尽可能提高注塑温度及模具温度，增加材料的流动性； 尽可能提高注塑速度和压力，缩短产品填充时间； 稍增加保压时间和压力，以利二次补料； 稍增加背压（作用不太）； 产品设计时预防有过薄的结构。
图13. 熔接痕
图14. 短射
五． 表面烧焦
?排气不良
?（末端）射出速度过快 ?射出压力过大 ?浇口尺寸过小 ?料温过高
如何解决：
加假顶针；加开排气槽；在深腔的型腔中尽量不使用整体型腔。
六．毛边
?闭模压力不足 ?注射压力过大 ?料温过高
?射出高压时间过长 ?模具损坏或过热 ?射出速度过快
如何解决：
即时：降低射出压力，降低加热料筒温度。降低射出速度。 短期的：对模具发生飞边的面进行研磨，使模具分型面做得严密。 长期的：模具使用硬质钢的材料。
七．银条
? 烘干不够
? 模具问题，模腔有水份
图15. 表面烧焦
图16. 毛边
图17. 银条
? 料温度不够 ? 喷嘴温度太低
如何解决：
充分干燥材料（100℃以上）；不过分提高树脂温度；提高螺杆背压； 强化排气口沟槽； 从流道排气；
八．翘曲
?制品切面厚薄不均 ?制品脱模时温度较高 ?模具温度不均
?保压过度致使内应力增加 ?脱模系统设计或安装不良 ?模具温度过高
如何解决：
1.制件的设计，尽量让制品壁厚均匀，适当加一些加强筋可以减少变形。
2.模具的设计，选择恰当的浇口位置、顶出杆位置以及顶出杆数量或面积，冷却水道设计时要考虑制件冷却的均匀。
3.注射成型工艺，调整注射压力和保压，压力低了可能造成注射不足，局部收缩变形，压力太大制件内应力大而产生变形。收缩变形的大小跟树脂种类也是有很大关系的
图18. 翘曲
射出成型工艺 Document number【980KGB-6898YT-769T8CB-246UT-18GG08】
射出成型工艺 图1 塑胶射出流程 注塑过程中的关键步骤： 1. 塑化计量 1）塑化 达到组分均匀、密度均匀、黏度均匀、温度分布均匀。 2）计量 保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。 3）塑化效果和能力 柱塞式射出机、螺杆式射出机（普通螺杆塑化、动力熔融）。其中螺杆式射出机的塑化能力强于柱塞式射出机。 2.射出充模 1）流动充模 射出过程中注塑压力和速度的变化。 射出压力与熔体温度、熔体流速的关系。 射出压力与熔体充模特性（充模流动形式和充模速度）的关系。 2）保压补缩 保证将塑化好的熔体定温、定压、定量射出。 保压力、保压时间和模腔压力之间的关系会影响制件的密度、收缩及表面缺陷。
射出成形加工考虑要点 1.模具成形温度 模温过低：熔体流动性差，制件上产生较 大应力、熔接痕，表面质量差。 模温过高：冷却时间、收缩率、翘曲变形 均增大。 模温影响射出的成型性、成型效率、制品 品质。尤其对流动性、尺寸安定性、表面光泽 及内应力有绝对影响. 2. 塑料温度 若低于黏流温度：不利于塑化，熔料黏度 大，成型困难，易出现熔接痕，表面无光泽或 缺料。 若高于热分解温度：引起热降解，导致之间物理和力学性能变差。 3. 螺杆回转速度 当进料时，螺杆回转并在背压作用下向后退，其回转速度将主要影响螺杆对物料的塑化能力，此外对料温也会产生影响。 螺杆转速达到一定数值后，综合塑化效果下降。 4.背压设定 与螺杆转速一起影响螺杆对物料的塑化效果，要综合考虑背压力和螺杆转速的设定。 背压大而螺杆转速小时会发生逆流。 背压过小会使空气进入螺杆前端。 5.射出成形压力 若射出压力过小：模腔压力不足，熔体难以充满模腔。 若射出压力过大：涨模、溢料，压力波动 较大，生产难于稳定控制，制件应力增大。 射出压力确定原则：根据条件，射出压力 尽量高，有助于提高充模速度、熔接痕强度， 防止缺料，使收缩率减小；但同时要注意避免 喷射流动。 6. 射出成形速度 若射出速度过小：制件表层冷却 快，易发生缺料、分层和熔接痕 若射出速度过高：维持熔体温 度，减小熔体黏度，制件比较密实均 匀容易产生喷射，在排气不良时会使 制件灼伤或热降解 同时应当注意要改变聚合物黏度 时应根据聚合物黏度对温度敏感性和 对剪切速率敏感性两个因素确定注射温度和注射速度。 6.保压力和保压时间图2. 螺杆转速与塑化效果的关系 图4. 注嘴结构 图3. 背压油缸结构
浅述冷/热模注塑成型技术 ２010－２-25来源: 网络文摘 【全球塑胶网2010年2月25日网讯】?所谓的“冷/热模注塑成型”技术,是一种可在注塑成型周期内,使模腔表面温度实现冷热循环的工艺。其特点是：在注射前,先加热模腔，使其表面温度达到加工材料的玻璃化转变温度(Ｔg）以上；当模腔填满后，迅速冷却模具,以使制件在脱模前完全冷却。? 这种冷/热模注塑成型工艺可以大幅度地改善注塑制品的外观质量,而且可以省去某些二次加工(如旨在掩 盖表面缺陷的底漆和磨砂处理)过程,从而降低整体生产成本。在某些情况下,甚至还可以省去上漆或粉末涂布工艺。在那些对表面光泽度有较高要求的应用中，冷／热模注塑成型工艺还允许使用玻纤增强材料。该工艺的其他优势还包括:降低注塑内应力、减少甚至消除喷射痕和可见的熔接线,以及增强树脂的流动性，从而生产出薄壁产品等。 ?通常情况下,冷/热模注塑成型工艺适用于所有的传统注塑机。但是，如果希望模具表面得到快速加热或冷却,还需要配合使用特定的辅助系统，目前常用的辅助系统是高温热水系统和高温蒸汽系统。这些辅助系统中的蒸汽，要么来自外部锅炉，要么由其自身的控制设备产生。早在几年前,沙伯基础创新塑料就开始在日本研究冷／热模注塑成型技术。目前,该公司在其亚太区的开发中心中使用的是高温蒸汽系统，而在位于马萨诸塞州匹兹菲尔德的聚合物加工开发中心（ＰP DC）中,该公司则使用了德国Siｎglｅ Tｅmｐｅrieｒｔechnik公司的高温热水系统,它可以提供200℃的高温热水。??为了实现有效的工艺控制，模具必须配备热电偶，并且热电偶最好被安置在靠近模腔表面的位置,以便监控温度。为了确保工艺的稳定性,注塑模具、注塑机和冷/热控制器还必须集成在一起。沙伯基础创新塑料在该工艺的生产体系中配备了一台控制设备，以将各个要素有效地集成在一起。??在该工艺的开始阶段，利用在模内循环的蒸汽或高温热水来加热模腔表面,使其温度达到高于被加工树脂的玻璃化转变温度1０~30℃的水平。一旦模腔表面达到这一温度值，系统便向注塑机发出信号,以将塑料注射到模腔中。当模腔被填满（注射阶段完成）后,冷水开始在模具中循环流动,以快速带走热量,从而使注塑部件在脱模前完全冷却。利用一个阀站，即可方便地实现从蒸汽或高温热水到冷水的切换,反之亦然。当部件冷却后，模具打开,部件被顶出,然后重复上述过程。??工艺优化:模具的设计和构造?冷／热模注塑成型技术的循环周期除了取决于所加工的材料外,模具的设计和构造对其则有极大的影响。一般，加热模具所需的时间取决于模具用钢的总量，因此尽量减少所要加热和冷却的钢材量非常重要。为了做到这一点,最好是将模腔和模芯嵌入到模板中，而不是穿过模板。为了减小热损失并提高效率，还应在任何可能的条件下,利用气隙和隔热材料,将这些嵌入件与模腔和模芯固定板隔开。 ?除了尽可能地减少必须进行冷/热循环的钢的用量外,还应考虑使用具有高导热性的金属，如铍铜合金或其他具有良好导热性的合金来制作模具。这些金属有助于缩短加热/冷却模腔表面所需的时间。此外，在模腔表面附近布置水路管线也可以加快响应速度。然而，多数情况下，制品的几何形状不允许这样做。尽管如此,共形冷却方法却极适合这种工艺，这是因为，其管线的布置可以与部件表面形状保持一致。因此,共形冷却方法可以极大地缩短最重要位置（即模腔表面)的热响应时间。? 就共形冷却技术而言，它往往涉及到注塑模的制造，或者更确切地说是镶嵌块的制造。一般，通过优化冷却道的设置,可以优化冷却效率，缩短生产周期。而传统的冷却方法很难做到这一点，因为一般制品的形状都很复杂，且常规的冷却通道只能被钻成直线形。? 目前，有多种模具制造技术可实现共形冷却,如激光烧结和直接金属沉积法。为了开发用于该工艺的测试模具，沙伯基础创新塑料的PP DＣ选择了位于美国密歇根州特洛伊市的Fａst4ｍ Toｏlinｇ公司作为其模具供应商。Faｓｔ4ｍＴooliｎg采用钢板层压构造技术,设计并制造了带有共形冷却通道的模腔和模芯组
第一章工程材料 1）固体材料的主要性能包括力学性能、物理性能、化学性能、工艺性能 力学性能包括弹性、强度、塑性、硬度、韧性、疲劳强度、蠕变和磨损 2）材料强度是指材料在达到允许的变形程度或断裂前所能承受的最大应力 最常用的强度指标有屈服强度和抗拉强度 固态物质按原子的聚集状态分为晶体和非晶体 常见的晶格类型:体心立方格，面心立方格，密排六方晶格 3）晶格缺陷:点缺陷，面缺陷，线缺陷 4）细化液态金属结晶晶粒的方法:增加过冷度，变质处理，附加振动 5）合金:由两种或两种以上的金属或金属与非金属组成的具有金属性质的物质 组元:组成合金的最基本、最独立的物质 二元合金:由两种组元组成的合金 相:合金中成分相同、结构相同，并与其他部分以界面分开的均匀组成部分 组织:一种或多种相按一定方式相互结合所构成的整体 6）固态合金中的相可分为固溶体和金属化合物 固溶体分为间隙固溶体和置换固溶体 7）固溶强化:当溶质原子溶入溶剂晶格，使溶剂晶格发生畸变，导致固溶体强度、硬度提高，塑性和韧性略有下降的现象 弥散强化:金属化合物呈细小颗粒均匀分布在固溶体基体上时，使合金的强度、硬度、耐热性和耐磨性明显提高 8）铁碳合金的基本相有铁素体、奥氏体、渗碳体、珠光体、莱氏体和低温莱氏体 9）铸铁的类型 铸铁分为一般工程应用铸铁和特殊性能铸铁 一般工程性能铸铁按石墨形貌不同分为灰铸铁、可锻铸铁、球墨铸铁和蠕墨铸铁 10）影响石墨化的因素主要有化学成分和冷却速度 11）钢的热处理:将固态钢采用适当的方式进行加热、保温和冷却，以获得所需组织结构与性能的一种工艺 热处理分为普通热处理（退火、正火、淬火和回火）、表面热处理（表面淬火、渗碳、渗氮、碳氮共渗）及特殊热处理（形变热处理等） 12）铁碳合金相图（分析题）P32 第二章铸造成形 1）铸件的生产工艺方法 按充型条件不同分为重力铸造、压力铸造、离心铸造 按形成铸件的铸型分为砂型铸造、金属型铸造、熔模铸造、壳型铸造、陶瓷型铸造、消失模铸造、磁型铸造等 2）影响金属充型能力的因素和原因 ①合金的流动性②浇注温度③充型能力④铸型中的气体⑤铸型的传热系数⑥铸型温度⑦浇注系统的结构⑧铸件的折算厚度⑨铸件复杂程度 影响原因①流动性好，易于浇出轮廓清晰，薄而复杂的铸件，有利于非金属夹杂物和气体的上浮和排除，易于对铸件补缩 ②浇注温度越高，充型能力越强 ③压力越大，充型能力越强，但压力过大或充型速度过高会发生喷射、飞溅和冷隔④铸型中的气体能产生气膜，减少摩擦阻力 ⑤传热系数越大，铸型的激冷能力越强，金属液于其中保持液态的时间越短，充型能力下降
塑料注射成型工艺中成型零部件 摘要随着塑料制品在日常生活中的广泛利用，人们对塑料制品的质量与数量要求日趋提高，而国内塑料制造行业所掌握的技术普遍相对落后，要提高我国塑料行业的整体竞争力，对成型模具的研究与改进是必须的。实际上塑料注射所用的模具（简称注射模一一实现注射成型工艺的重要工艺装备）成型技术已成为衡量一个国家塑料制造水平的重要标志之一。本文介绍了几种塑料成型工艺中重要模具的特点，并对不同种类凹模凸模的结构和使用条件进行探究。 关键词塑料成型；注塑机；凹模；凸模 中图分类号TS91 文献标识码A 文章编号1674-6708 （2016 ）162-0149-02 注射成型（注塑）是一种将已经在加热料筒中预先均匀塑化的热固性或热塑性材料，高速推挤到闭合模具的模腔中用以成型工业产品的生产方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑方法又可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机（简称注射机或注塑机）是一种常用的塑料成型设备，它利用塑料成型模具将热塑性塑料制成各种形状的塑料制品。近年来，注射成型也成功地用于成型某些热固性塑料。 我国的注塑机从无到有，从单一品种到多品种，已经有
了长足的发展。但相比于其他如德国等制造工艺技术发达的 国家，我国的塑料工业还处于初级发展阶段，所以注塑成型 在我国的高分子材料发展进程中有着广阔的前景。同时随着塑料制品在日常社会中得到广泛利用，塑料注射成型所用的模具（简称注射模，它是实现注射成型工艺的重要工艺装备）技术已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。 注射模的基本组成： 1）成型零部件； 2）浇注系统：浇注系统是指注塑机喷嘴将塑料喷出后，流体到达模具型腔前所流经的通道； 3）导向机构：导向机构是用于保证动、定模合模时准确对合； 4）支承零部件：支承零部件是指起支持作用的零部件轴承，常与导向机构组合构成模架； 5）推出机构：推出机构是将模具中已经完成成型后的塑件及浇注系统中的凝料推出模具的装置； 6）侧向分型与抽芯机构：该机构将成型孔、凹穴或凸台的型芯或瓣合模块从塑件上脱开或抽出，合模时又将其复位； 7）温度调节系统：满足注射工艺对模温的要求； 8）排气系统：将型腔内的气体排出模外。 其中，成型零部件是指直接与塑料接触或部分接触，并决定塑件形状、尺寸、表面质量的零件，它们是模具的核心 零件。包括型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。
注塑成型工艺参数设定的总原则： 注塑调机工艺员应根据产品成型状况逐步进行工艺参数的调整，正确的调整顺序为压力→速度→温度。每次更改参数时，输入的参数已为机器电脑所确认后再进行下一个参数更改，应避免同时更改两个以上参数。 注塑从主流道唧嘴位置开始到制品的浇口位置全部是充填水口的过程,此阶段的要求不高不影响排气与水口披锋的话一般不特别设定, 再继续注射至制品容积的90%左右即要设定切换位置。从注射开始到切换位置的这段距离就是所谓的射出工程, 射出工程压也是填充压。在射出工程阶段有足够压力保证的前提下，射出速度起主导作用，为保证填充速度的有效填充所需的压力就是填充压力。 理想的注塑过程： 多级注射的原理： 总的原则：在产品质量允许的情况下，多级注塑的分段尽可能少，取消没有作用的分段，以减小因为注射速度的变化而造成的熔融塑胶粘度的变化，继而确
成型工艺更加稳定。
注塑技术人员请遵守以下两条法则： 先学习，再思考，最后才动手： ☆学习注塑理论知识并掌握它； ☆思考注塑问题发生的原因； ☆运用所学的知识和积累的经验针对性地去解决问题。 化繁为简： ☆注塑工艺归根结底只跟塑料的4个变量有关：塑胶温度，塑胶流动速度，模具的塑胶压力，塑胶的冷却速度和时间。 注塑技术人员请记住以下原理： 稳定的工艺取决于以下四个变量是否稳定；任何注塑产品缺陷都跟四个变量中的部分变量相关（塑胶温度，塑胶流动速度，模具的塑胶压力，塑胶的冷却速度和时间），尽量选择确保以下四个变量能够稳定的工艺参数。 注塑速度和压力的关系，两者是成正比的。液压法则告诉我们： ◆流量决定速度； ◆阻力决定压力。 所以填充期间为保证有足够和稳定的注射速度，我们需要： 足够的注射压力去支撑注射速度，足够的液压流量去达到需要的注射速度，所以填充期间为保证有足够和稳定的注射速度。 进一步我们需要： ◆确保填充期间实际的注射压力永远不能达到设定的压 力；通常设定压力要高于压力峰值15% 。 ◆检查注塑机油路是否有泄露，油泵和阀门是否有损坏。 注塑成型工艺设定的过程：
教案 （理论课） 2010～2011学年第2学期 课程名称工程材料与成形技术基础教学系机械工程系 授课班级焊接091 主讲教师晏丽琴 职称讲师
培黎工程技术学院二○一一年二月课程基本情况
系主任：年月日 目录 第一章绪论 第一节材料加工概述 一、材料加工概述 二、材料加工的基本要素和流程 第二节材料成形的一些基本问题和发展概况 一、凝固成形的基本问题和发展概况 二、塑性成形的基本问题和发展概况 三、焊接成形的基本问题和发展概况 四、表面成形的基本问题和发展概况 第三节本课程的性质和任务 绪论 学习思考问题 ·材料加工的基本要素和流程是什么？ ·材料成形存在的基本问题是什么? ·本课程的性质和基本任务是什么? 一、材料加工概述 任何机器或设备，都是由许许多多的零件装配而成的。这些零件所用材料有金属材料，也有非金属材料。零件或材料的加工方法多种多样，归纳起来有以下4类： (1)成形加工：用来改变材料的形状尺寸，或兼有改变材料的性能。主要有凝固成形、塑性成形、焊接成形、粉末压制和塑料成形等。 (2)切除加工：用于改变材料的形状尺寸，主要有车、铣、刨、钻、磨等传统的切削加工，以及直接利用电能、化学能、声能、光能进行的特殊加工，如电火花加：[、电解加工、超声加工和激光加工等。 (3)表面成形加工：用来改变零件的表面状态和(或)性能，如表面形变及淬火强化、化学热处理、表面涂(镀)层和气相沉积镀膜等。
(4)热处理加工：用来改变材料或零件的性能，如退火、正火、淬火和回火等。 根据零件的形状尺寸特征、工作条件及使用要求、生产批量和制造成本等多种因素，选择零件的加工方法，以达到技术上可行、质量可靠和经济上合理。零件制成后再经过检验、装配、调试，最终得到整机产品。 二、材料加工的基本要素和流程 材料加工方法的种类虽然繁多，但通过对每种材料加工方法的过程分析表明，它们都可以用建立在少数几个基本参数基础上的统一模式来描述。该模式便于对各种加工方法进行综合分析和横向比较。 任何一种材料的加工过程，都是为了达到材料的形状尺寸或性能的变化。而为了产生这种变化，必须具备三个基本要素：材料、能量和信息（图1.2）。因而材料的加工过程，可以用相关材料流程、能量流程和信息流程来描述。 三大流程： 1.材料流程 表征加工过程特点的类型； 要改变形状尺寸和性能的材料状态； 能够用来实现这种形状尺寸和性能变化的基本过程； 2.能量流程 包括机械过程的能量流程，热过程能量：电能、化学能、机械能 3.信息流程 形状信息、性能信息
塑料注射成型工艺中成型零部件 注射成型（注塑）是一种将已经在加热料筒中预先均匀塑化的热固性或热塑性材料，高速推挤到闭合模具的模腔中用以成型 工业产品的生产方法。产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。注塑 方法又可分注塑成型模压法和压铸法。注射成型机（简称注射机 或注塑机）是一种常用的塑料成型设备，它利用塑料成型模具将 热塑性塑料制成各种形状的塑料制品。近年来，注射成型也成功地用于成型某些热固性塑料。 我国的注塑机从无到有，从单一品种到多品种，已经有了长足的发展。但相比于其他如德国等制造工艺技术发达的国家，我国的塑料工业还处于初级发展阶段，所以注塑成型在我国的高分子材料发展进程中有着广阔的前景。同时随着塑料制品在日常社会中得到广泛利用，塑料注射成型所用的模具（简称注射模，它是实现注射成型工艺的重要工艺装备）技术已成为衡量一个国家制造水平的重要标志之一。 注射模的基本组成： 1）成型零部件； 2）浇注系统：浇注系统是指注塑机喷嘴将塑料喷出后，流 体到达模具型腔前所流经的通道； 3）导向机构：导向机构是用于保证动、定模合模时准确对 合；
4）支承零部件：支承零部件是指起支持作用的零部件轴承，常与导向机构组合构成模架； 5）推出机构：推出机构是将模具中已经完成成型后的塑件 及浇注系统中的凝料推出模具的装置； 6）侧向分型与抽芯机构：该机构将成型孔、凹穴或凸台的 型芯或瓣合模块从塑件上脱开或抽出，合模时又将其复位； 7）温度调节系统：满足注射工艺对模温的要求； 8）排气系统：将型腔内的气体排出模外。 其中，成型零部件是指直接与塑料接触或部分接触，并决定塑件形状、尺寸、表面质量的零件，它们是模具的核心零件。包括型腔、型芯、螺纹型芯、螺纹型环、镶件等。 这里主要对成型零部件中凹模、凸模的结构进行分类，以及对其使用条件进行分析。 1凹模结构分类 凹模也可以称作型腔或者凹模型腔，是用来成型塑件外形轮廓的主要零件。可在安装在定模上也可以安装在动模上。凹模的类型有很多，凹模按外形可以分为圆形和矩形；按刃口有平刃和斜刃；按结构形式不同则可以把它们分为整体式凹模、整体嵌入式凹模、局部镶拼组合式凹模、大面积镶拼组合式凹模。 1.1整体式凹模 整体式凹模是由整块材料制作加工而成。这种凹模结构相对 比较简单，具有较高的强度和较好的刚性，不易使塑件因加工过 程中产生的拼接缝痕迹而出现质量问题，也可以使注射模中成型零件的数量大大减少，从而提高了模具的装配效率，也使整个模具的外形尺寸和结构得到一定程度的缩小。 但常出现的问题是塑件热处理不方便，如果整体式凹模用来成型
注塑成型介绍及工艺介绍 一、注塑成型的基本原理： 注塑机利用塑胶加热到一定温度后,能熔融成液体的性质,把熔融液体用高压注射到密闭的模腔内,经过冷却定型,开模后顶出得到所需的塑体产品。 二、注塑成型的四大要素: 1.塑胶模具 2.注塑机 3.塑胶原料 4.成型条件 三、塑胶模具 大部份使用二板模、三板模，也有部份带滑块的行位模。 基本结构: 1.公模（下模）公模固定板、公模辅助板、顶针板、公模板。 2.母模（上模) 母模板、母模固定板、进胶圈、定位圈。 3.衡温系统冷却.稳（衡）定模具温度。 四、注塑机 主要由塑化、注射装置，合模装置和传动机构组成；电气带动电机，电机带动油泵，油泵产生油压，油压带动活塞，活塞带动机械，机械产生动作； 1、依注射方式可分为： 1.卧式注塑机 2.立式注塑机 3.角式注塑机 4.多色注塑机 2、依锁模方式可分为： 1.直压式注塑机 2.曲轴式注塑机 3.直压、曲轴复合式 3、依加料方式可分为： 1.柱塞式注塑机 2.单程螺杆注塑机 3.往复式螺杆注塑机 4、注塑机四大系统： 1.射出系统 a.多段化、搅拌性及耐腐蚀性。 b.射速、射出、保压、背压、螺杆转速分段控制。 c.搅拌性、寿命长的螺杆装置。 d.料管互换性，自动清洗。 e.油泵之平衡、稳定性。 2.锁模系统 a.高速度、高钢性。 b.自动调模、换模装置。 c.自动润滑系统。 d.平衡、稳定性。 3.油压系统 a.全电子式回馈控制。 b.动作平顺、高稳定性、封闭性。 c.快速、节能性。 d.液压油冷却，自滤系统。 4.电控系统 a.多段化、具记忆、扩充性之微电脑控制。 b.闭环式电路、回路。 c.SSR(比例、积分、微分 )温度控制。 d.自我诊断.警报功能。 e.自动生产品质管制、记录。 5、国内注塑机现有的品牌：
注塑成型工艺 塑件的注塑成型工艺过程主要包括合模-——填充——保压——冷却——脱模等5个阶段。 工艺流程 这4个阶段直接决定着制品的成型质量，而且这4个阶段是一个完整的连续过程。[1] 1、填充阶段 填充是整个注塑循环过程中的第一步，时间从模具闭合开始注塑算起，到模具型腔填充到大约95%为止。理论上，填充时间越短，成型效率越高，但是实际中，成型时间或者注塑速度要受到很多条件的制约。 高速填充。高速填充时剪切率较高，塑料由于剪切变稀的作用而存在粘度下降的情形，使整体流动阻力降低；局部的粘滞加热影响也会使固化层厚度变薄。因此在流动控制阶段，填充行为往往取决于待填充的体积大小。即在流动控制阶段，由于高速填充，熔体的剪切变稀效果往往很大，而薄壁的冷却作用并不明显，于是速率的效用占了上风。 低速填充。热传导控制低速填充时，剪切率较低，局部粘度较高，流动阻力较大。由于热塑料补充速率较慢，流动较为缓慢，使热传导效应较为明显，热量迅速为冷模壁带走。加上较少量的粘滞加热现象，固化层厚度较厚，又进一步增加壁部较薄处的流动阻力。 由于喷泉流动的原因，在流动波前面的塑料高分子链排向几乎平行流动波前。因此两股塑料熔胶在交汇时，接触面的高分子链互相平行；加上两股熔胶性质各异（在模腔中滞留时间不同，温度、压力也不同），造成熔胶交汇区域在微观上结构强度较差。在光线下将零件摆放适当的角度用肉眼观察，可以发现有明显的接合线产生，这就是熔接痕的形成机理。熔接痕不仅影响塑件外观，同时由于微观结构的松散，易造成应力集中，从而使得该部分的强度降低而发生断裂。 一般而言，在高温区产生熔接的熔接痕强度较佳，因为高温情形下，高分子链活动性较佳，可以互相穿透缠绕，此外高温度区域两股熔体的温度较为接近，熔体的热性质几乎相同，增加了熔接区域的强度； 反之在低温区域，熔接强度较差。 2、保压阶段 保压阶段的作用是持续施加压力，压实熔体，增加塑料密度（增密），以补偿塑料的收缩行为。在保压过程中，由于模腔中已经填满塑料，背压较高。在保压压实过程中，注塑机螺杆仅能慢慢地向前作微小移动，塑料的流动速度也较为缓慢，这时的流动称作保压流动。由于在保压阶段，塑料受模壁冷却固化加快，熔体粘度增加也很快，因此模具型腔内的阻力很大。在保压的后期，材料密度持续增大，塑件也逐渐成型，保压阶段要一直持续到浇口固化封口为止，此时保压阶段的模腔压力达到最高值。
《产品造型材料与工艺》课程教学大纲 课程编号：0070105218 适用专业：产品设计 执笔：隋婷婷适用年级：14-16级 一、课程性质和教学目的 课程性质：产品造型材料与工艺是产品设计专业的专业主干课，是专业基础教育中的一门工学类课程。主要介绍各种常见材料的性能、加工、成型和表面处理技术等专业知识。课程要求学生应熟练掌握材料、加工技术与形体之间的关系，并合理和有效的使用各种不同材料，从经济、实用、合理的角度出发进行设计活动。 教学目的：通过64课时的学习将科学与艺术以开放式教学的形式相结合，重点培养学生的形态概括与表现力、结构分析能力、实践能力。 二、课程教学的基本要求 1．要求掌握的基本技能：系统分析解决问题能力、动手能力等。 2．掌握常用造型材料的特性、成型工艺与表面处理。 3．掌握材料选择的原则，吸收当今时代的新信息。 4．产品材料运用分析，培养学生在产品设计中的系统分析能力。 三、课程教学内容 第一章概论 1.1 材料与设计 1.2 材料的分类与特性 第二章金属材料 2.1 金属材料的基本知识 2.2 金属材料在造型设计中的应用 第三章非金属材料 3.1 非金属材料的基本知识 3.2非金属材料在造型设计中的应用 第四章金属材料的成型工艺 第五章非金属材料的成型工艺
第六章造型材料的表面处理 四、课程教学环节 教学环节包括：课堂集中讲授、材料认知、案例分析，材料模型制作。通过本课程各个教学环节的教学，使学生了解材料的性能、用途、加工工艺及表面装饰技术，掌握材料选择的原则，从物质技术条件方面思考，进行产品设计，增强学生对产品材料应用及其工艺技术的理解。 （一）课堂讲授：通过教师讲解结合板书、ppt对课程内容总体进行概述，让学生对产品造型材料有初步的了解和认识。 （二）材料认知：安排实践课程，通过实践对产品设计中的各种材质进行详细了解。 （三）案例分析：通过产品案例，指导学生分析其材料应用，培养学生的探索能力、思维能力。 （四）材料模型制作：学生根据所学知识、对于材料与工艺的认知，进行实际操作训练，得到等比例模型。选择课题采取开放式选题，既可以选择认识实习时确定的研究方向与课题，也可以选择其它课题开展设计。 五、实验（实践）教学内容及其要求 造型材料及工艺是产品设计专业本科生的必修课，也是设计教育中最重要的基础课程之一。材料与工艺是产品造型设计的物质技术条件，是产品设计得以实现的桥梁，让学生了解材料的性能、用途、加工工艺及表面装饰技术，掌握材料选择的原则。通过开放式的选题方式（既可以选择认识实习时确定的研究方向与课题，也可以选择其它课题开展设计）等实践教学环节，加深学生对理论知识理解，提高学生的系统分析问题能力，加深学生对材料的认识，提高学生的动手能力、实践能力。 六、建议学时分配
辊压成型在铝带中的应用 上海理工大学机械学院 李 志 [摘 要]论述了辊压成型技术在生产实际中的应用,在U G 三维的状态下,设计三维辊轮,在A U T O CA D 状态下转成二维图,并最终用于生产实践。产品是薄铝板辊压而成,应用于双层玻璃中,起到防水、防灰、美化作用,在火车的双层玻璃中被大量使用。 [关键词]辊压成型 计算机辅助设计 辊轮 一前言 辊压成型技术在工业生产中得到了广泛的应用,特别是80年代以后,辊压成型技术得到了长足的发展。随着计算机的广泛应用,辊压成型技术和计算机实现了完美的结合。在计算机辅助设计的平台基础上,能够快速实现辊轮的设计,提高了生产效率[1]。 二铝带成型的工艺分析 一块平的铝板,为了实现如图所示的形状,首先通过剪板机,将大的铝板剪成铝带,再把铝带通过一系列辊轮辊压成如图一所示形状。图一的形状是封闭形,最后通过焊接实现最终的产 品。 根据图一所示的形状,第一问题就是该图展开后铝带的宽度。各弯曲段对的带坯宽度由弯曲角的大小和中性线所对应的弯曲半径(称为名义弯曲半径)所确定,即 W =rm 式中W —弯曲段长度,mm ; r m —名义弯曲半径,mm ; —弯曲角角度,rad. 名义弯曲半径r m 为: rm =r +kt 式中r —弯曲角内径,mm ; k —系数(弯曲因子); t —带坯厚度,mm. 不同的研究者对弯曲因子k 选取的数值不同。卡尔特普罗菲尔(K altpro file)推荐的k 值如下: r /t >0.65>1.0>1.5>2.4>3.8 k 0.300.350.400.450.50美国《金属手册(第九版)》推荐的k 值计算公式为r /t ×0.04+0.3 r/t<1K =(r /t -1.0)×0.06+0.34 r/t ≥1 0.45 r /t >1,k>0.45[2] 图一所示产品的铝带是t =0.36mm,根据美国《金属手册 (第九版)》推荐K 值得到铝带展开后的长度L =32.17mm 。型材变形工艺图俗称辊花图,是根据型材的成品断面,按照与成型顺序相反的步骤展开,叠加在同一平面内,象一朵开放的花型。通过这样的花型图,设计者可以了解型材的变形情况,配置相应的轧辊孔型。由图一产品形,得到 如图二所示的工艺展开图 三辊轮的计算机辅助设计(CA D )技术 随着计算机辅助设计的广泛应用,传统的辊轮设计与现代技术结合起来。辊弯成型是通过布置一系列辊弯模具将带材加 工成为具有一定断面几何形状产品的加工方法[3]。按照图二所示的辊花图,设计三维的辊轮。对于冷弯成形行业,初级的CA D 系统是以计算机辅助绘图为主要功能的。由于手工设计时,无法在一张图纸上画出二、三十道次的变形辊花图,因而在设计每一道轧辊时需要进行坐标的转换,使得计算工作量相当大和繁琐。利用计算机作图极大地简化了这一过程,通过编制的专用程序,可以很快地作出辊花图和轧辊图。但是只解决计算作图是远远不够的。在辊轮设计中,有立辊和侧辊,具体采用哪种形式根据实际辊花图设计。在设计时,保证立辊的厚度一致,便于安装和调试。立辊的高度随着工序的增加逐步增加,这样可以保证铝带在辊压时处于绷紧状态。侧辊设计时,不能与立辊干涉,同时侧辊的大小与立辊的质量相似,保证力的大小匀称。图三所示是滚轮设计中第一序,该辊轮作用是起到导向作用,两个并排的辊轮安装在辊式连续冷弯成型机上。图四是第二序工作图,采用两个立辊方式。当平的铝带通过时压成辊花。图五、图六是立辊轮设 — 425—
注塑成型注塑成型工艺参数工艺参数工艺参数说明说明说明 一.干燥温度 定义:为保证成型质量而事先对聚合物进行干燥所需要的温度 作用:1.去除原料中的水份.2.确保成品质量 设定原则: 1.聚合物不致于分解或结块(聚合) 2.干燥时间尽量短,干燥温度尽量低而不致于影响其干燥效果. 3.干燥温度和时间因不同原料而异. 注:1,A 表示用热风干燥机. 2,D 表示用除湿干燥机. 3,*表示通常不需干燥. 4,**表示干燥依条件类别而定,最好材料供货商确认. 二.料温 定义: 为保证成型顺利进行而设加在料管上之温度. 作用: 保证聚合物塑化(熔胶)良好,顺利充模,成型. 设定原则: (1)不致引起塑料分解碳化. (2)从加料断至喷嘴依次上升. (3)喷嘴温度应比料筒前断温度略低. (4)依材料种类不同而所需温度不同. (5)不至对制品产生坏的质量影响. 三.模温 定义: 制品所接触的模腔表面温度 作用: 控制影响产品在模腔中的冷却速度,以及制品的表观质量. 设定原则: (1)考虑聚合物的性质. (2)考虑制品大小和形状. (3)考虑模具的结构.浇道系统. 四.注射速度 定义: 在一定压力作用下,熔胶从喷嘴注射到模具中的速度 . 作用: (1)注射速度提高将使充模压力提高. (2)提高注射速度可使流动长度增加,制质量量均匀. (3)高速射出时粘度高,冷速快,适合长流程制品. (4)低速时流动平稳,制品尺寸稳定.
设定原则: (1) 防止撑模及避免产生溢边. (2)防止速度过快导致烧焦. (3)保证制品质量的前提下尽量选择高速充填,以缩短成型周期. 五.熔胶速度 定义: 塑化过程中螺杆熔胶时的转速 . 作用: 影响塑化能力,塑化质量的重要参数,速度越高,熔体温度越高,塑化能力越强 . 设定原则: (1)熔胶速度调整时一般由低向高逐渐调整. (2)螺杆直径大于50MM之机台转速应控制在50RPM以下,小于50MM之机台应控制在100RPM以下为宜. 六.射压 定义: 螺杆先端射出口部位发生之最大压力,其大小与射出油缸内所产生油压紧密关连 . 作用: 用以克服熔体从喷嘴--流道--浇口--型腔的压力损失,以确宝型腔被充满,获得所需的制品. 设定原则: (1)必在注塑机的额定压力范围内. (2)设定时尽量用低压. (3)尽量避免在高速时采用高压,以免异常状况发生 七.背压 定义: 塑料在塑化过程建立在熔腔中的压力 . 作用: (1)提高熔体的比重. (2)使熔体塑化均匀. (3)使熔体中含气量降低.提高塑化质量 设定原则: (1)背压的调整应考虑塑料原料的性质. (2)背压的调整应参考制品的表观质量和呎寸精度 八.锁模压力 定义: 合模系统为克服在注射和保压阶段使模具分开的胀模力而施加在模具上的闭紧力. 作用: (1)保证注射和保压过程中模具不致于被胀开 (2)保证产品的表观质量. (3)保证产品的尺寸精度. 设定原则: (1)合模力的大小依据产品的大小,机台的大小而定. (2)一般来说,在保证产品不出毛头的情况下,合模力 要求越小越好. (3)合模力的设定不应超出机台之额定压力.
《产品造型设计材料与工艺》课程标准 课程名称：产品造型设计材料与工艺 课程编码：11912010 课程类型：理实一体化 开课部门：艺术设计系工业设计教学团队 规定课时：48 一、前言 1．课程性质 《产品造型设计材料与工艺》是产品造型设计专业的核心课程，是高等职业技术学院艺术设计类专业实践性很强的一门专业课，是提高学生职业技能，并结合目前市场定位以及工业设计企业用人需求而重点开设的课程。课程的开发与实施由常州智丰工业设计有限公司合作参与，属于校企合作课程。本课程内容设计重在培养学生产品造型设计中的材料与加工工艺运用能力，围绕产品造型材料与加工工艺的能力要求，通过系统产品设计中的材料与加工工艺，系统学习材料学与加工学的相关知识，依据国家相关技术要求，组织学生完成材料学、加工学的具体知识，培养学生的产品设计基础能力。 2．课程定位 产品造型设计材料与工艺是产品造型设计专业专项能力课程，该课程的核心技能是了解熟悉产品造型专业中材料加工与工艺学。产品数位板设计表现技法是根据产品造型设计专业专业人才培养方案中职业岗位及职业能力分析表中的工作任务来设置的。 前导课程：工业设计概论、产品手绘设计表现技法、计算机辅助二维造型设计。 后续课程：产品设计基础、产品设计制图、产品造型设计材料与工艺、产品工学设计等。 3．课程设计思路 本课程内容设计重在培养学生产品造型设计中的材料与加工工艺运用能力，围绕产品造型材料与加工工艺的能力要求，通过系统产品设计中的材料与加工工艺，系统学习材料学与加工学的相关知识，依据国家相关技术要求，组织学生完成材料学、加工学的具体知识，培养学生的产品设计基础能力。 为充分体现任务引领、项目导向课程思想，本课程根据产品造型设计专业人才培养方案中职业岗位及职业能力分析表中的产品数位板设计表现技法为主要的教学内容，展开以设计材料的成型与加工工艺详述、设计材料的感性特征及应用等内容安排，选择具有代表性的一个产品造型材料设计的整体设计过程为载体组织项目课程内容。
成型工艺流程及条件介绍第一節成型工艺 1.成型工艺参数类型 (1). 注塑参数 a.注射量 b.计量行程 c.余料量 d.防诞量 e.螺杆转速 f.塑化量 g.预塑背压 h.注射压力和保压压力 i.注射速度 (2)合模参数 a.合模力 b.合模速度
c.合模行程. d.开模力 e.开模速度 f.开模行程 g.顶出压力 h.顶出速度 i.顶出行程 2.温控参数 a.烘料温度 b.料向与喷嘴温度 c.模具温度 d.油温 3.成型周期 a.循环周期 b.冷却时间 c.注射时间
d.保压时间 e.塑化时间 f.顶出及停留时间 g.低压保护时间 成型工艺参数的设定须根据产品的不同设置. 第二节成型条件设定 按成型步骤:可分为开锁模,加热,射出,顶出四个过程. 开锁模条件: 快速段中速度 低压高压速度 锁模条件设定: 1锁模一般分: 快速→中速→低压→高压 2.快锁模一般按模具情况分,如果是平面二板模具,快速锁模段可用较快速度,甚至于用到特快,当用到一般快速时,速度设到55-75%,完全平面模可设定到
80-90%,如果用到特快就只能设定在45-55%,压力则可设定 于50-75%,位置段视产品的深浅(或长短)不同,一般是开模 宽度的1/3. 3.中速段,在快速段结束后即转换成中速,中速的位置一般 是到模板(包括三板模,二板模)合在一块为止,具体长度应 视模板板间隔,速度一般设置在30%-50%间,压力则是 20%-45%间. 4.低压设定,低速设定一般是在模板接触的一瞬间,具体位 置就设在机台显示屏显示的一瞬间的数字为准,这个数字一般是以这点为标准,,即于此点则起不了高压,高于此点则大,轻易起高压.设定的速度一般是15%-25%,视乎不同机种而定,压力一般设定于1-2%,有些机则可设于5-15%,也是视乎不同机种不同. 5.高压设定,按一般机台而言,高压位置机台在出厂时都已 作了设定,相对来讲,是不可以随便更改的,比如震雄机在 50P.速度相对低压略高,大约在30-35%左右,而压力则视乎 模具而定,可在55-85%中取,比如完全平面之新模,模具排气良好,甚至于设在55%即可,如果是滑块较多,原来生产时毛 边也较多,甚至于可设在90%还略显不足. 加热工艺条件设定
注塑成型工艺参数及其影响 11209040112 黄卓 摘要：塑料材料在生活中所占比例越来越高，而对于其质量的要求也越来越高， 注塑成型作为重要的生产手段，对技术的提高也越来越迫切，而注塑成型制品的影响因素较多，但注塑成型加工工艺条件是重要的影响因素之一，下面将会介绍个个工艺参数对于制品性能的影响。 关键词：注塑成型工艺参数 一、注塑成型概念 传统的模具设计和工艺参数设置主要依赖于设计者的经验和技巧,模具设计的合理性只有靠反复的试模和修模,工艺参数的设置也只能靠反复的试模来进行修改,缺乏科学依据,生产周期长,成本高,质量也难以保证。而对成型过程进行模拟,在模具制造之前就可发现设计中的问题,使模具设计和工艺参数设置建立在科学的分析基础之上,可缩短生产周期,提高制品质量。随着对制品质量要求的提高,对成型过程进行预测己经成为设计不可缺少的环节。因此,建立注塑成型过程熔体在模腔中流动和传热的数学模型,并采用数值仿真方法实现成型过程的模拟具有重要的意义。 由于成型过程的工艺参数直接决定了熔体在模腔中的流动状态,对制品质量有着最直接最深远的影响,因此找到制品成型的最优工艺条件,对成型过程进行工艺控制,是提高塑料制品质量的有效途径。这是因为,成型过程中,精密的成型机械、合理的模具设计和优良的材料性能只有在合理的成型工艺设置下刁`能体现出来另一方面,成型机械、模具设计和材料性能的缺陷有时可通过合适的成型工艺设置来弥补。由此可见,注塑成型工艺对制品质量有着至关重要的作用 二、注塑工艺条件及其影响 1、注塑压力 注射压力指的是在注射过程中螺杆顶部或柱塞对于塑料熔体所加载的压力。它的作用是对于使熔料混合和塑化，螺杆（或柱塞）必须提供克服固体粒子和熔料在料筒和喷嘴中的流动阻力。使得塑料熔体以一定的速度来充满型腔，在型腔充满熔体后注射压力起到压实的作用。从而使得塑件致密，并对熔料因冷却而产生的收缩进行补料，从而使塑件保持精确的形状，获得所需要的性能。注射的压力主要由塑料的种类，注塑机的类型，模具的温度，模具结构，塑件的壁厚来决定的，其中浇注系统的尺寸与结构对于注射压力影响很大。 2、保压压力 当熔体充满型腔后，注射压力所起的作用为对于模内的熔体进行压实，此时我们把注射压力也叫做保压压力，在实际生产中，保压压力应该等于或小于注射时所用压力。当保压时的压力与注射时的压力相等时，往往会使塑件的收缩率降低，而且可以保证塑件的稳定性以及塑件的力学性能。但常常也会伴随着脱模时残余应力的增加，造成塑件脱模困难、使塑件容易产生变形、表面划伤等，也容易使塑件产生飞边,影响表观质量。因此，选择保压压力时需要多方面考虑，慎
彩钢板生产工艺的流程 彩钢板即是彩涂钢板，是经过特殊工艺过后，一种带有有机涂层的钢板，在目前的市场份额中，比重所占较高。那这种特殊的工艺是如何实现的呢，具体分以下几个步骤。 1：开卷机：它的要任务就是负责把开卷彩钢板基板根据变频工作频率稳定的输送。 2：缝合机：主要的是用来板带的街头缝合保证生产稳定运行。 3：涨力机：是有效的涨力拉力系统，涨力的来源于生产线的速度差产生的，作用是保证钢板平稳运行，不托炉底避免钢板划伤。 4：开卷活套：开卷活套的作用保证生产的板带延续，因为在接板带时活套的富裕板带保证给予接带提供有效的充足时间。 5：碱洗脱脂：是清洗基板的油污以及杂质，保证板面清洁，为涂漆的后期工艺作基础。 6：清洗：脱脂之后由于板面留存的残液必须清水清洗保证没有残液留存，为产品的质量后期工作作准备。 7：烘干：清洗完毕之后就是烘干炉，为第一次初涂作准备。 8：初涂：底漆、背漆的初涂工艺就在本站完成。 9：烘干：初涂完毕之后立即进入烘干炉完成固化以及烘干工艺，本步骤的温度速度很是重要，为下一步的面漆精涂做好准备。 10：面漆精涂：本站是彩钢板面漆的主色的完成最后一站，根据客户的要求以及生产要求完成任务。 11：烘干：面漆涂完之后进入烘干炉完成产品的工艺主要流程部分。 12：风冷降温：由于产品从烘干炉出来的时候温度很高，为了达到收卷温度必须风冷降温或者水冷降温同时进行，达到收卷温度不超过：40℃。 13：收卷活套：作用主要是为了保证收卷机的下卷工作保证有效时间。 14：收卷机：根据电子探头的收卷信号保证彩钢板钢卷齐边收卷，达到行业出厂质量要求。
本公司专业生产840型彩钢瓦，840型彩钢瓦因为排水性能好，所以是屋顶常用的材料。840型彩钢瓦成品便于安装、轻质、高效。填充系统使用的也是闭泡分子结构，可以杜绝水汽的凝结。外层钢板的成型充分考虑了结构和强度要求，并兼顾美观，内面层成型为平板以适应各种需要。彩板经辊压成型，钢板虽薄但强度高，更适用于沿海地区使用。 840型彩钢瓦基本参数 【型号】840型等 【材质】彩涂卷/彩涂板 【颜色】常规为海蓝、白灰，其他颜色需订制 【厚度】0.2mm～1.2mm 【有效宽度】840mm 【抗压强度】抗弯抗压 【用途】屋面、墙面、厂房、隔断、围墙护栏、吊顶等
FRP波纹（平）板连续成型工艺 玻璃钢波纹板（包括波形瓦和平板）国际上通常称为玻璃纤维增强聚酯基纹板。FRP(Fiberglass-Reinforced Plastics,玻璃纤维增强塑料，玻璃钢)波纹板是指用不饱和聚酯树脂浸渍玻璃纤维毡、玻璃纤维织物或短切纤维，然后凝胶固化而制得的制品。还具有优良的耐腐蚀、耐大气老化性，可简化设计，安装、拆换简单， 可根据需要选颜色。FRP波纹板最初采用手糊成型，其作业环境差，生产效率低下，质量不稳定，劳动强度大，品种单一，不能满足各方面的应用需要。 原材料 增强材料 FRP波纹板通常选用的增强材料为玻璃布，无捻玻璃粗纱，短切玻璃纤维毡。 无捻玻璃粗纱连续FRP波纹成型工艺所用无捻玻璃粗纱应具有良好的切割性、分散性、树脂浸润性、不产生或少生产静电。 短切玻纤毡目前国内通常采用的短切玻纤毡的规格有EMC300、EMC450、EMC600三种。具有密度均匀、浸透性好、无污染、耐候、透光等特点。 树脂基体 连续FRP波纹板成型工艺多数选用不饱和聚酯树脂（UP）树脂。具有较高的机械强度、良好的耐候性和耐冲击性以外，还要具有较低的收缩率以及适当的粘度，以便对玻璃纤维有良好的浸渍性。 我公司现有牌号树脂有102PN与106PN，根据不同厂家工艺选用不同的牌号树脂。102PN与106PN具有很好的透明性，适用于制作透明瓦。 FRP波纹板用薄膜
连续FRP波纹板成型用的薄膜的要求，除表面光滑、无皱褶外，最主要的是具有较高的抗拉强度和一定的耐热性，确保波纹板成型过程中薄膜不变形，根据FRP波纹板用途薄膜可分为工艺膜和防老化膜两种。 1)单氟乙烯薄膜，耐大气和光老化作用极佳，可使波纹板的使用期高达20年。 2)聚酯薄膜，厚15um价格适中，目前国内FRP波纹板普遍使用，粘覆酯薄膜的波 纹板的使用期可达15年以上。 其他辅助材料 FRP波纹板用的树脂的配方中的辅助材料有：引发剂、促进剂、颜料糊等。以往引发剂选用过氧化环己酮，现在普遍采用过氧化甲乙酮；促进剂以往多采用环烷酸钴。目前通常改用异辛酸钴。使波纹板色泽纯正，特别是使透明波纹板的透光率高达80%以上。 FRP波纹板成型工艺流程及原理 FRP波纹板成型工艺分为横波成型和纵波成型两种，其工艺流程如图1-11： FRP波纹板成型工艺流程 工艺参数确定及品质控制 FRP波纹板成型过程中，影响制品性能和质量的因素较多，包括树脂胶液配方，增强材料、工艺参数、工艺措施等。 树脂胶液配方 设计FRP波纹板的树脂胶液配方时，要考虑工艺性，产品的使用要求，原材料的性能等因素。要求树脂固化后有较高的机械强度和耐冲击性，与增强材料有较好的界面粘结力和耐老化性能，胶液的适用期长，固化后收缩率较低，胶液的粘度较低，对增强材料的浸渍性良好，透光性较好。 为保证制品具有良好的透光性，选用的树脂折光率应与增强材料折光率相近。 增强材料和胶液涂覆量的估算 为提高树脂对增强材料的浸渍性和粘结性，一般选用硅烷型浸润剂对玻璃纤维进行表面活性处理。 薄膜上树脂供给量的多少，决定了制品含胶量的大小，胶液供给量多少与成型时牵引速度、制品厚度和制品含胶量要求有关。 夹心带的形成及质量控制