下载文档原格式
haccp在观赏鱼配合饲料中的应用HACCP在观赏鱼配合饲料中的应用观赏鱼是人们喜爱的宠物之一，为了保证观赏鱼的健康和生长，合理的饲养和适当的饲料是至关重要的。
HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point，危害分析和关键控制点）是一种食品安全管理体系，它能够帮助我们识别和控制食品生产过程中的潜在危害，从而保障食品的质量和安全。
本文将重点介绍HACCP在观赏鱼配合饲料中的应用。
HACCP要求进行危害分析，确定可能存在的危害因素。
在观赏鱼配合饲料的生产中，可能存在的危害因素包括饲料中的有害物质、微生物和寄生虫等。
有害物质可能包括重金属、农药残留等，这些物质对观赏鱼的健康会造成一定程度的危害；微生物和寄生虫则可能引发观赏鱼的疾病。
通过对原材料、生产工艺和环境等进行全面的危害分析，可以确定潜在的危害因素，从而制定相应的控制措施。
HACCP要求确定关键控制点（Critical Control Point，CCP）。
关键控制点是指在生产过程中对危害因素进行控制的重要环节。
在观赏鱼配合饲料的生产中，可能的关键控制点包括原材料的采购和检验、生产设备的清洁和消毒、生产工艺的控制、产品的包装和储存等。
通过对这些关键控制点进行严格的控制，可以有效地降低危害因素对观赏鱼健康的影响。
然后，HACCP要求建立监控体系，对关键控制点进行监测和记录。
监测的目的是确保关键控制点的控制措施有效，并及时发现和纠正问题。
在观赏鱼配合饲料的生产中，可以通过定期抽样检验原材料和成品，检测有害物质、微生物和寄生虫的含量，确保产品的安全性。
同时，还应定期检查和维护生产设备，确保其正常运行。
监控记录的目的是为了追溯和分析问题的原因，以及评估控制措施的有效性，为进一步改进提供依据。
HACCP要求建立纠正措施和改进计划。
纠正措施是指在监控过程中发现问题后，采取的纠正措施，以确保产品质量和安全。
例如，在发现产品中存在有害物质超标时，应立即停止生产并追溯原因，采取相应的纠正措施，如更换原材料供应商、调整生产工艺等。
危害分析关键控制点HACCP管理——饲料危害分析关键控制点（Hazard Analysis Critical Control Points，HACCP）是一种食品安全管理体系，旨在识别并控制食品生产过程中的潜在危害，以确保生产出的食品安全可靠。
在饲料生产过程中，HACCP管理也被广泛应用。
饲料作为动物生产的重要组成部分，其质量安全直接关系到动物健康和产品质量。
因此，对饲料生产过程中的危害进行分析和控制是至关重要的。
下面将从不同方面对饲料生产过程中可能存在的危害进行分析，并提出关键控制点（Critical Control Points，CCP）的管理措施。
1. 原料选择和采购饲料的原材料来源多种多样，可能存在质量差异。
在原料选择和采购过程中，需要确保原材料的质量和安全性。
关键控制点应包括：确保供应商的可靠性，建立完善的供应商评估和资质审查制度；采购原材料时进行样品检测和物品鉴定，确认原材料符合标准要求；定期进行供应链追溯，确保原材料的合规性和追溯性。
2. 储存和运输在饲料生产中，储存和运输环节可能会导致饲料的污染或变质。
关键控制点应包括：确保储存设施符合卫生要求，定期进行清洁和消毒；设定合理的储存温度和湿度，以控制饲料中微生物和霉菌的繁殖；对运输车辆和容器进行清洁和消毒，避免交叉污染。
3. 生产过程控制饲料的生产过程中可能会引入各种危害，如微生物、重金属、农药残留等。
关键控制点应包括：建立完善的生产工艺和操作规程，确保每个环节按照规定进行操作；设立充足的物理隔离措施，避免生产线上的交叉污染；加强原料和成品的检测和监控，确保饲料符合国家和行业标准。
4. 质量控制和记录质量控制和记录是HACCP管理的关键环节，能够帮助企业追踪和管理食品安全问题。
关键控制点应包括：建立完善的质量控制体系，包括检测设备、实验室和技术标准；制定标准操作程序和质量管理规范，确保生产过程的可持续和稳定性；建立日常食品安全监控和品质追溯体系，记录关键环节的数据和信息，便于问题的快速发现和解决。
HACCP与饲料企业的质量控制HACCP的含义：HACCP是危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point)的英文缩写, 表示危害分析的临界控制点。
确保饲料、食品在消费的生产、加工、制造、准备和使用等过程中的安全，在危害识别、评价和控制方面是一种科学、合理和系统的方法。
通过对加工过程的每一步进行监视和控制，从而降低危害发生的概率。
国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对其规定的定义是:生产(加工)安全食品的一种控制手段;对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析,确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准, 采取规范的纠正措施。
同义词:HACCP。
HACCP并不是新标准，它是20世纪60年代由皮尔斯伯公司联合美国国家航空航天局（NASA）和美国一家军方实验室（Natick地区）共同制定的，体系建立的初衷是为太空作业的宇航员提供食品安全方面的保障。
近年来，随着全世界人们对食品安全卫生的日益关注，食品工业和其消费者已经成为企业申请HACCP体系认证的主要推动力。
世界范围内食物中毒事件的显著增加激发了经济秩序和食品卫生意识的提高，在美国、欧洲、英国、澳大利亚和加拿大等国家，越来越多的法规和消费者要求将HACCP体系的要求变为市场的准入要求。
一些组织，例如美国国家科学院、国家微生物食品标准顾问委员会、以及WHO/FAO营养法委员会，一致认为HACCP是保障食品安全最有效的管理体系。
饲料是动物的食物，而动物产品是人类的食物和食品工业的原料，饲料工业的产品最终也是人的食物。
所以饲料是人类的间接食品，与人民生活水平和身体健康息息相关。
而饲料无疑是众多病原菌，病毒及毒素的重要传播途径，例如沙门氏菌、大肠杆菌、黄曲霉毒素等等。
农药、兽药、各种添加剂、激素、放射性元素等的环境污染物中，有一部分物质通过饲料和饲养过程，能危害畜禽，其在畜产品中的残留物又对人体有害，有一部分物质虽有利于促进畜禽生长或减少畜禽疾病，但在畜禽体内的残留物对人体有害。
饲料生产过程质量控制点有哪些引言概述：饲料生产过程是农业生产的重要环节之一，质量控制是确保饲料产品安全、营养均衡的关键。
在上一篇文章中，我们已经介绍了一些饲料生产过程的质量控制点，本文将继续探讨这一话题，详细阐述饲料生产过程中的质量控制要点。
正文内容：一、原料采购和储存1.原料选择：选择符合饲料生产标准的原料，包括谷物、油料、蛋白质原料和添加剂等。
2.原料质量检验：进行原料的理化指标检测、微生物检测等。
3.原料储存管理：采取适当的储存方式，控制原料的湿度、温度和酸碱度等因素。
二、配料和混合1.配料精确性：确保配料的精确度，避免过量或不足的情况发生。
2.配料均匀性：确保混合器混合均匀，避免存在不均匀现象。
3.配料时间：控制配料时间，确保每个原料的投料时间适当。
三、破碎、扩容和膨化1.破碎：控制破碎设备的运行状态，确保破碎粒度符合要求。
2.扩容：控制扩容设备的扩容率，确保饲料在扩容过程中良好的吸水性。
3.膨化：控制膨化设备运行参数，确保膨化程度达到要求。
四、干燥和冷却1.干燥：控制干燥设备的温度和湿度，确保饲料的水分达到合适的标准。
2.冷却：控制冷却设备的风量和温度，确保饲料的温度达到合适的标准。
五、包装和储存1.包装：选择适当的包装材料，并进行合理的包装，确保饲料的密封性和保质期。
2.储存：控制饲料的储存条件，包括温度、湿度和通风等，确保饲料的品质不受损害。
总结：饲料生产过程中的质量控制点是确保饲料产品质量的关键所在。
原料采购和储存、配料和混合、破碎、扩容和膨化、干燥和冷却，以及包装和储存等环节都需要严格控制，以确保饲料产品的安全性和营养均衡性。
质量控制点的执行需要科学的设备配置和操作规范，同时需要严格的质量检测和管理制度。
只有充分把握这些质量控制点，才能保持饲料的优质性和稳定性，确保畜禽养殖业的可持续发展。
危害分析与关键控制点（HACCP）与饲料工业赵世明(河北省饲料工作办公室)何淑平(河北省饲料工业协会)鉴于近年来畜牧业和饲料工业的迅速发展，以及人们对畜产品安全、食品质量和生态环境的关注，许多学者和企业提出将HACCP方法应用于畜产品生产和饲料加工、兽药制造等的过程中。
本文就HACCP的有关内容、HACCP与ISO质量认证标准的关系、我国饲料工业质量控制现状及HACCP在饲料工业中的应用等方面作一综述，以供参考。
1.危害分析与关键控制点(HACCP)的简介HACCP(危害分析与关键控制点，Hazard Analysis and Critical Control Point)是食品行业安全卫生标准，其定义为：鉴别、评价和控制对食品安全有重要危害的一种系统性管理制度。
其目的是控制化学物质、毒素和微生物对食品的污染。
该制度被世界许多发达国家认为是最具食品安全卫生品质保证的系统。
2.应用现状HACCP制度是1959年美国Pillsbury公司与国家航空航天局为生产安全的宇航食品创建的质量管理体系。
目前已在越来越多的国家的食品加工行业中得到采用，如欧盟、美国、加拿大、澳大利亚、新西兰和日本等国家和地区食品卫生主管机构。
另外联合国动物饲料法典、食品法典都规定了饲料和食品生产应当推行HACCP管理体系，并将其纳入国际贸易中饲料和食品质量和安全管理的规定之中。
3.HACCP的特点1 HACCP制度验证、补充和完善了传统的检验方法；2 强调加工控制；3 集中在影响产品安全的关键加工点上；4 强调执法人员和企业之间的交流；5安全检验集中在预防性上；6不需要大的投资，可使其既简单又有效；7 制定和实施HACCP计划可随时与国际有关食品法规接轨。
实施HACCP制度的重大意义在于能够使食品生产对最终产品的检验（即检验是否有不合格产品）转化为控制生产环节中潜在的危害（即预防不合格产品）；应用最少的资源，做最有效的事情。
4.HACCP与ISO质量认证标准的关系ISO是国际标准化组织(International Organization for Standardization)的简称。
教槽料生产品控关键控制点品控部高儒松教槽料是一种为代替母乳而配制的特殊饲料，是猪成长中接触的第一个非母乳食品。
使用的根本目的是让乳猪逐步适应植物性饲料，促进胃肠的发育，顺利过渡断奶关，为后期的生长做准备。
新农集团教槽料，针对新生仔猪的特殊生理需求、断奶应激的危害和规模化猪场的典型饲养管理模式，科学地制定营养配方，选用优质可靠的原料，采用先进的膨化工艺生产。
为确保教槽料的品质稳定，我们进行严格的过程监控，包括进厂原料的品质检测，核心料的配制，加工工艺参数的控制和成品料的品质控制等多个环节。
本文旨在分享我们在教槽料生产和品控关键点上的体会，以飨同行。
一、优质的原料高端的教槽料离不开优质原料。
选用原料时，我们遵循的基本原则是：来源安全、品质稳定、适口性好，消化率高，尤其是选择优质能量源和蛋白源。
1. 能量原料（1）优质玉米：2011年新农集团在东北辽宁朝阳建立了独立的玉米收储基地，确保优质高端教槽料所需一级玉米的稳定供应。
所采购的一级玉米均为籽粒饱满，整齐均匀，回味较甜，水分低于14%，容重在700g/L以上，无异常气味，没有任何霉变。
进仓玉米贮存在专用玉米筒仓，筒仓具有自动温湿控制系统，确保库存玉米的质量稳定。
（2）膨化玉米：膨化工艺能改变玉米的微结构，增加淀粉糊化度，改善适口性和采食量，提高养分利用率。
为满足膨化玉米的生产需求，公司采用一条专用玉米膨化机，生产出黄色、酥脆的膨化玉米。
该膨化玉米具有烤玉米香味，容重在380g/L左右，粗蛋白≥8.0%，淀粉糊化度≥80.0%。
（3）乳清粉：饲料级的高品质乳清粉是乳猪料优质的能量来源，也是生产高端教槽料所必需的。
使用乳清粉实质就是使用乳糖，因而乳清粉中乳糖含量是评判其质量的最重要的指标。
（4）速能（BERGAPRIME）：德国百事美公司生产的速能是一种独特的功能性脂肪添加剂，提供乳仔猪直接吸收利用的必需物质：磷脂，中链脂肪和蛋白质。
它能激活细胞功能，刺激乳猪小肠绒毛膜生长，改善免疫反应，并快速提供能量，改善生长速度和饲料利用效率。
饲料加工——生产安全畜产品的关键环节饲料是进行畜产品生产过程中易被污染的重要污染源之一。
饲料安全是畜产品安全的前提和保障。
目前影响我国畜产品安全的主要因素有3个：①兽药残留超标；②环境因素造成的重金属含量超标；③动物疫病的流行。
而前二个因素都与饲料产品的加工过程有关，因此，饲料加工过程是影响畜产品安全问题的关键环节。
传统的饲料加工工艺，其流程一般为：原料接收→清理→粉碎→配料→混合→制粒（或挤压）→成品打包→贮藏。
根据传统的工艺流程，确保饲料加工过程的安全可推行危害分析与关键控制点（HACCP）管理，将各加工步骤作为独立的关键控制点，实施饲料配置过程安全控制，确保饲料安全。
1 原料的选择与接收优质饲料原料是生产安全饲料的前提。
饲料原料质量受多种因素影响，如产地地理条件，原料加工工艺（如大豆榨油工艺不同，所生产的豆粕质量不同）、贮藏条件及有无人为掺假（如假进口鱼粉）等等。
尽可能选用来自无公害生产基地生产的原料，以确保原料符合生产安全畜产品标准原料。
为保证原料质量，对每批购入的原料都要进行抽样检测，饲料原料的检验除感官检查和常规的检验外，还应该测定其内部的农药及铅、汞、镉、钼、氟等有毒元素和包括工业三废污染在内的残留量，将其控制在允许的范围内。
对未达到标准的原料要妥善处理。
同时，不要选用品质不稳定原料。
有些原料并非掺假使品质下降，而是因加工方法不同使其含杂量大，营养成分不稳定。
或因品种和产地不同而成分含量波动大等。
各类添加剂更由于载体不同、原料品质而有差异。
这些必然会造成营养素的不平衡，有些营养会超过需要而浪费，有些养分则因不足而影响动物发育，有害物质还会影响禽体健康和产品质量。
2 清理2.1 加工设备管理只有一流的设备，才能生产出一流的产品，加强设备管理对生产出高质量的饲料极为重要，规范设备操作程序，做好设备的例行维护保养和润滑工作，并定期维护检修，将有助于减少设备的各种问题发生，使设备始终保持正常运行状态，确保生产正常进行。
由于加工设备（颗粒机的冷却装置、膨化机、制粒机等）与饲料接触部分的间隙会残留饲料残渣，给霉菌和沙门氏菌等有害微生物提供污染的可能，这就给畜禽带来潜在的非常严重的问题。
加工设备表面要经过喷漆处理，而且还应进行喷砂和化学处理，确保漆料稳固地附着在输送机上，以防止其混入饲料中造成饲料污染。
因此，饲料企业应定期对设备的维护程序进行检查，每周对排料门、提升斗进行清扫，并检查磨损和渗漏情况。
每周至少检查一次转头，刮板及原料清洁设备。
2.2 原料清理如饲料原料中混入金属、石头、塑料、玻璃等杂质，都会给后续工艺带来无法弥补的严重后果。
因此，在投料前应对原料进行除杂处理和专人监控。
饲料生产过程中原料清理工艺设计，从我国原料生产的实际情况来看，在工艺中应该增加细杂的清理。
由于我国的收割绝大多数为人工方式，细杂的掺入机会较多，甚至有些地方还存在严重的掺杂行为。
原料进厂时检验制度不完善，往往有超标接收的现象。
原料中细杂影响产品质量。
细杂中夹带大量的有害微生物，对加工后产品贮存极为不利，使产品贮存期缩短，影响产品的货架寿命和产品的外观色泽。
细杂太多，会降低物料的整体营养水平和使产品质量不稳定。
3 粉碎粉碎工艺中的关键控制点为原料粒度的均匀性，一般要求配合饲料的混合均匀度变异系数CV<10%，预混料变异系数CV<7%。
要定期检查粉碎机锤片是否磨损，筛网有无漏洞，漏缝，错位等，一般每班一次。
粉碎机对产品质量的影响非常明显，它直接影响饲料的最终质地(粉料)和外观的形成(颗粒料)。
操作人员应经常注意观察粉碎机的粉碎能力和粉碎机排出的物料粒度。
检查粉碎机有无积热现象，如粉碎机堵料，粉碎机下口输送设备故障或锤片磨损粉碎能力降低时，会使被粉碎的物料发热。
无论发生什么原因，粉碎物料积热应及时解决，不然会毁坏粉碎机或对物料造成不良影响，从而对饲料的质量造成影响(甚至还会发生火灾)。
每轮班应检查粉碎的均匀度和粒度，此外还要注意粉碎后料的冷却过程，因为粉碎过程产热将导致水分漂移，造成局部水分过高，使中间仓内易发霉变质。
4 饲料配方饲料配方步骤是生产安全畜产品饲料加工过程中的最关键环节之一，如果配料过程中关键控制点没有控制好，如故意加入违禁药物或滥用饲料添加剂等，即使其它各步再严格控制，也不可能生产出安全的畜禽饲料。
4.1 饲料配方过程中的药物添加剂污染控制4.1.1 严禁使用违禁药物盐酸克伦特罗(HCL－clenbutero1)商品名称有克喘素、安喘素、瘦肉精等，它是一种β－肾上腺素能激动剂或营养重分配剂，作用是增加瘦肉，减少脂肪。
我国虽已禁止使用，但是盐酸克伦特罗中毒事件时有报道。
盐酸克伦特罗易于在畜产品中残留，尤其东方人喜爱的肝、肺、肾。
该类药物进入人体并积累，达到一定量时会使人出现血压增高、心跳加快、气喘、多汗、手足颤抖、摇头等症状。
经100℃熏蒸，食品中所含盐酸克伦特罗的残留量并不减少。
有的添加剂过量使用亦可污染饲料而产生许多副作用。
如禽类促生长剂硝呋烯腙，有致癌和致畸的副作用；喹乙醇有较强的致染色体断裂而诱发机体细胞突变的副作用；有一种畜禽生长素，可使机体白血病的发病率上升9倍(王学新,1999)。
镇静剂在肉品中残留，人食后头脑不清醒，出现一系列的生理变化，表现为嗜睡、精神状态不佳、食欲减退，而且一旦不吃，还会导致人兴奋，不能很好入睡等。
4.1.2 药物添加剂添加量的控制专人负责添加，完整详细的书面记录，高浓度药物添加剂要稀释预混，经常校正计量设备，称量准确。
4.1.3 饲料标签标明药物的名称、含量、使用要求、停药期等。
4.2 饲料生产过程中的有害微生物污染控制饲料中的微生物污染主要指有害细菌和产毒霉菌。
有害细菌是指饲料中有许多细菌可造成饲料腐败或由饲料传染疾病的细菌。
产毒霉菌在自然界中分布广泛，种类繁多。
其主要危害主要是污染饲料，使饲料腐败变质，从而使畜禽产生疾病，危及畜产品安全。
对轻微霉变或微生物污染允许使用的饲料原料，为避免原料浪费可采用去毒后再使用，常用的去毒方法有：①水洗去毒法；②蒸煮去毒法；③石灰水去毒法；④氨气去毒法；⑤蔗糖去毒法等。
采用膨化和颗粒加工技术，破坏或抑制饲料中的抗营养因子及有毒有害物质和微生物，以改善饲料的卫生，提高养分的消化率，减少排出量。
4.3 重金属及其它有毒有害元素控制4.3.1 严格控制饲料金属元素的超量使用高铜制剂在猪饲料中广泛使用，它不仅对猪生长有促进作用，还可使粪便发黑，增加猪饲料的商业性状。
有不少厂家在乳猪饲料中使用高锌制剂(锌大于1 000mg/kg)，这样，大量的锌将随粪便排除出体外。
但是，高铜、高锌等添加剂的应用，给环境带来了严重的污染。
美国不希望饲料中使用高铜制剂，英国将铜限制在160mg/kg以内。
我国虽未禁止，但明文规定仔猪饲料中铜的最大添加量应小于200mg/kg，其它畜禽应小于150mg/kg。
在猪饲料中添加血粉可使猪粪便发黑，可满足养殖户对猪饲料粪便发黑的特殊商业要求。
4.3.2 有毒有害重金属控制据统计，危害人体健康的化学物质大约有400多种，主要是铅、汞、镉、砷等。
这些有毒物质，通过动物性食品的富集作用使人中毒。
有机砷的大量应用给畜产品的安全也带来很大的隐患，以砷为例，厂家宣传时对有机砷制剂如对氨基苯砷酸和硝羟基苯砷酸的介绍，有片面强调其促生长及医疗效果的一面，而忽视其致毒及可能导致污染环境的一面。
据专家预测，一个万头猪场按美国FDA允许使用的砷制剂剂量推算，若连续使用含砷的加药饲料，5年～8年之后将可能向猪场周边排放近1t砷，16年后土壤中砷含量即上升0.28mg/kg，按此计算不出10年，该地所产甘薯中砷含量会全部超过国家食品卫生标准，这片耕地只能废弃或种其它作物。
4.4 防霉剂及抗氧化剂的选择防霉剂及抗氧化剂应无致癌、致畸、致突变作用。
同时，应不影响饲料原有的风味和适口性。
应选择不对畜产品存在潜在安全隐患的防霉剂及抗氧化剂，而且在有效剂量的前提下，应注意其添加量不能导致动物急、慢性中毒和超限量地在动物机体内残留或向畜禽产品中转移，间接危害人类健康。
目前多数饲料厂使用丙酸盐类（丙酸、丙酸钠、丙酸钙）防霉剂。
使用后，可避免饲料温度升高，维持饲料的流动性，降低动物肠道中大肠杆菌数量，使黄曲霉菌失活等。
4.5 注意某些原料的限用量限用料主要是考虑饲料原料中含有的天然有毒有害物质，如植物性饲料中的生物碱、生氰糖苷、棉酚、单宁、蛋白酶抑制剂、植酸以及有毒硝基化合物等，动物性饲料中的组氨、抗硫氨素及抗生物素等，这些有毒有害物质可对动物体造成多种危害和影响，轻者降低饲料的营养价值，影响动物的生产性能。
重者引起动物急性或亚急性中毒，诱发癌肿，甚至死亡。
我国饲料资源十分丰富，解决饲料中天然有毒有害物影响饲料的安全性可以从两个方面来考虑：①合理的配方，比如控制棉粕用量，避免造成棉酚中毒②选择合理的加工方法比如加工豆粕时偏生，蛋白酶抑制剂未能大量破坏，引起乳猪腹泻；或者加工过度，发生美拉德反应，从而降低赖氨酸的消化率。
5 配料、混合工艺配料也是整个饲料加工过程中主要的关键控制点之一。
药物、微量元素、菜籽饼粕等添加过量都会带来严重污染。
这就要求配料时必须在检查核对配方无误后，方可进行正常配料，并指定专人进行监督，检查各种添加剂及添加料配制是否正确。
使用先进的加工工艺，合理加工排序，冲洗和设备定期清理，在搅拌机中加入原料时,应当遵循使用量大的原料先加,用量小的原料后加的原则。
确定加药饲料的生产加工排序，一般按同种药物含量由多到少排序加工，然后，用粉碎好的谷物原料冲洗一遍，再加工停药期的饲料，定期清理粉碎、混合、输送、储藏设备和系统，防止药物的交叉污染与残留。
如维生素、矿物质和药物的预混料,这些原料在总的配料过程中用量很小，所以，不能把它们直接添加到空的搅拌机内,如果在空的搅拌机内先添加这些微量成分,它们就可能落到缝隙或搅拌机的死角处,不能与其他原料充分混合。
这不仅损失了微量成分(一般价值很高),而且使饲料的营养成分不能达到配方的水平，还会对下一批饲料造成污染。
定期校验各种配料秤，确保配料计量准确。
另外要随时检查配料仓的进料情况，不得换错仓。
并且不论生产何种料都必须严格按照规定的混合时间进行混合生产，如果混合不均匀，产品的局部会出现某种物料过量，也会造成一定的污染。
所以混合时不得随意缩短混合时间，同时，应定期进行混合均匀度的测定，以保证混合时间准确无误，确保混合质量。
6 制粒（或挤压）制粒是饲料生产过程中最复杂的工艺，制作颗粒饲料时，冷却器及配套风机选择不当，易造成颗粒冷却时间不够或风量不足，出机粒料水分、温度过高，这样的饲料易霉变。
应选择制定完善的饲料工艺流程，防止因工艺流程不完善而引起饲料霉变。
