轧钢机的润滑要求及用油
冶金设备的品种繁多，主要包括烧结设备、炼铁、炼钢及有色冶金设备、轧压设备等，冶金设备的润滑具有许多特殊问题，特别是现代大型成套设备，自动化程度高，需要承受带冲击性的重负荷，工作温度高及运动速度高，有些露天作业设备在恶劣环境条件下作业，具有多粉尘、潮湿的作业，易于腐蚀。对设备润滑提出了较高的要求。
轧钢机的润滑
1．轧钢机对润滑的要求
（1）轧钢机轧钢机的主要设备包括轧钢机工作机座、万向接轴及其平衡装置、齿轮机座、主联轴器、减速机、电动机联轴器和电动机以及前后卷取机、开卷机等。
（2）轧钢机对润滑的要求
1）干油润滑。如热带钢连轧机中炉子的输入辊道、推钢机、出料机、立辊、机座、轧机辊道、轧机工作辊、轧机压下装置、万向接轴和支架、切头机、活套、导板、输出辊道、翻卷机、卷取机、清洗机、翻锭机、剪切机、圆盘剪、碎边机、垛板机等都用干油润滑。
2）稀油循环润滑。如宝钢2030五机架冷连轧机为例，带钢冷却与润滑的乳液系统和给油系统的开卷机、五机架、送料辊、滚动剪、导辊、转向辊和卷取机、齿轮轴、平整机等的设备润滑；各机架的油膜轴承系统等。
3）高速高精度轧机的轴承，用油雾润滑和油气润滑。
（3）轧钢机工艺润滑冷却常用介质在轧钢过程中，为了减小轧辊与轧材之间的摩擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧辊和轧材接触面间加入工艺润滑冷却介质。
对轧钢机工艺润滑冷却介质的基本要求有：①适当的油性；②良好的冷却能力；③良好的抗氧化安定性、防锈性和理化稳定性；④过滤性能好；⑤对轧辊和制品表面有良好的冲洗清洁作用；⑥对冷轧带钢的退火性能好；⑦不损害人体健康；⑧易于获得油源，成本低。
2．轧钢机润滑采用的润滑油、脂
（1）轧钢机采用的润滑油、脂轧钢机经常采用的润滑油、脂，参看表2。
（1）稀油和干油集中润滑系统由于各种轧钢机结构对润滑的要求有很大差别，故在轧钢机上采用了不
同的润滑系统和方法。如一些简单结构的滑动轴承、滚动轴承等零、部件可以采用油杯、油环等单体分
散润滑方式。而对复杂的整机及较为重要的摩擦副，则采用了稀油或干油集中润滑系统。从驱动方式
看，集中润滑系统可分为手动、半自动及自动操纵三类系统，从管线布置等方面看可分为节流式、单线式、双线式、多线式、递进式等类，
（2）轧钢机工艺润滑系统根据工况和所用介质不同，轧机工艺润滑系统压力常在0.4-1.8MPA左右,每
分钟流量可大至几百到几千升,介质过滤精度小于5μm.常用喷嘴和分段冷却装置将介质喷射到轧辊及轧材上,对喷出介质的压力、温度等有严格的要求。所以，对喷出介质、油（介质）液温度由压力、温度控制阀控制。
（3）轧钢机油膜轴承润滑系统轧钢机油膜轴承润滑系统有动压系统、静压系统和动静压混合系统。动
压轴承的液体摩擦条件在轧辊有一定转速时才能形成。当轧钢机起动、制动或反转时，其速度变化就不
能保障液体摩擦条件，限止了动压轴承的使用范围。静压轴承靠静压力使轴颈浮在轴承中，高压油膜的
形成和转速无关，在起动、制动、反转，甚至静止时，都能保障液体摩擦条件，承载能力大、刚性好，
可满足任何载荷、速度的要求，但需专用高压系统，费用高。所以，在起动、制动、反转、低速时用静
压系统供高压油。而高速时关闭静压系统，用动压系统供油的动静压混合系统效果更为理想。
（4）轧钢机油雾润滑和油气润滑系统油雾润滑以压缩空气为动力使油液雾化，经管道，凝缩嘴送入润
滑部位。用于齿轮、蜗轮、特别常用于大型、高速、重载的滚动轴承润滑。它润滑、冷却效率高；且可
节约用油；因油雾有一定压力（2-3KPA）又可防杂质和水侵入摩擦副，使轴承寿命提高40%。
其他冶金设备的润滑
1．炼铁及烧结设备的润滑
炼铁及烧结设备如炼焦机、推焦机、石灰石及矿石烧结设备、大型鼓风机、矿石斗牵引钢丝绳等炉顶设备、化铁炉、高炉、带输送机等等，多半暴露在大气及粉尘、腐蚀性烟尘环境中，容易遭受腐蚀、磨料磨损及气蚀。要对其中相应的轴承、减速机、齿轮、蜗轮、液压系统、钢丝绳等应进行润滑。
表1为某些冶金设备用油，其中列举了一些炼铁及烧结设备用油例。
炼焦机械因经常暴露在煤粉弥漫的空气中，因而必须进行密封润滑，如炉门开关及翻底车和水淋急冷车等的液压系统，一般应用水-乙二醇等难燃液压液；带输送机轴承等要用锂基或复合钙基脂润滑。
推焦机间断工作，且是冲击性负荷，处于煤尘和高温环境，需使用耐热、耐水性好的极压锂基脂或使用抗氧、防锈及极压润滑油进行循环润滑，液压系统也要使用难燃液压液。
煤气净化和化学副产品回收部分机械，因有粉尘和腐蚀性烟尘，因此如煤气排送机所用润滑剂应是抗氧防锈型汽轮机油，并应用带过滤器的循环润滑系统。
石灰石及矿石烧结设备，经常在尘埃和振动及高温情况下工作，因而要使用复合钙基、复合锂基、膨润土或复合铝基润滑脂。
大型膨风炉、矿石斗曳引钢丝绳等炉顶设备一般可采用0号或1号极压锂基脂的干油润滑系统进行润滑，炉顶机械可用磷酸酯难燃液为液压介质。铁水包车负荷较大，温度高，需用滴点大于125℃的极压锂基脂润滑。
2．炼钢设备的润滑
近代炼钢炉的操作采用计算机控制，自动化程度高，所用设备要求相应的润滑系统和润滑剂。
吹氧转炉设备中，吹氧转炉由极限回转轴支撑，支撑滚动轴承采用二硫化钼锂基脂润滑，静压轴承和聚四氟乙烯轴垫，也可用润滑脂润滑。转炉驱动齿轮用中负荷或重负荷工业齿轮油润滑。主要附属设备如排风机、电机、装料天车及吊车的润滑点很多，都用相应润滑脂干油润滑系统润滑，驱动齿轮常用油浴润滑。
连铸机包括铸机转台、天车、铸模摆动器及取锭台等的滚动轴承处于高温下，一般用复合铝基润滑脂等润滑。铸模的润滑则采用防止铸模磨损或粘结的润滑剂。
连铸件的液压介质常用水-乙二醇或磷酸酯型介质。
表1冶金设备用油
中国全连续棒材轧机的发展和进步
地域：国内 作者： 1、概述 信息类别：行业动态 行业类别：冶金装备制造 发布时间：2010-11-17 09:10:40.0 发布人：钢铁行业管理审核
我国第一台全连续棒材轧机是 1961 年在首都钢铁公司建成的 Φ300mm 小型轧机， 全套设备由前苏联引进。 原设计年 产能力为 30 万 t，后经多次技术改造和改进操作，实际年产能力达到 82 万 t。
改革开放以后，在 80 年代大多引进国外二手全连续棒材轧机，如 1988 年原上钢一厂引进了德国全连续棒材轧机， 此后，沙钢、涟源、承德、大连、无锡、陕西等厂均引进了国外二手全连续棒材轧机。
从 90 年代开始， 我国开始引进和合作制造当时最先进的全连续棒材轧机。 这有两类情况： 一种是全线引进国外设备， 如 1996 年唐山钢铁公司从意大利达涅利公司全线引进的轧机， 投产最大终轧速度达 18m/s， 设计年产能力为 60 万 t， 共设 18 台机架。随后韶关钢铁公司、淮阴钢铁公司、广州钢铁公司等也引进了达涅利或 Pomili 公司的全连续棒材 轧机。另一类是合作制造，由国内公司技术总负责，部分引进国外设备。到 90 年代后期国内设计制造的全连续棒材 轧机（少量引进）也陆续建成投产，并出口国外，如向阿曼提供 30 万 t/a 全连续棒材轧机，向莫桑比克提供 40 万 t/a 棒材轧机，最近又和巴西签订出口两套长材轧机合同。
我国 2009 年生产棒材 5565.4 万 t，钢筋 12150.55 万 t，合计约 17716 万 t，除了全连续棒材轧机生产了相当多部 分外，其中一部分系由半连续棒材轧机生产的。
经过多年努力，我国已建成或正在建设的全连续棒材轧机有 100 台以上，是世界上拥有该类轧机最多的国家，并且 有以下进展：
1）生产率大幅提高。过去一套棒材生产线年产能力约 30 万 t～50 万 t，现在提高到 80 万 t～100 万 t； 2）品种显著增加。过去一般生产规格为 Φ10mm～35mm，现可生产规格 Φ10mm～60mm，并且可生产直径为 Φ50mm 大盘卷； 此外，为生产特殊钢大直径棒材，兴澄特钢和首钢宝业均先后建设了大规格棒材轧机（Φ80mm～300mm），由于年产 能力不需过大（已达 80 万 t～100 万 t/a），故建成半连续轧机，包括 1 架可逆式粗轧机和 6 架精轧机； 3）由于增加减定径设备，产品精度显著增加，一般均可达到德国 DIN 标准允许公差的 1/4； 4）由于采用了多项先进技术，燃料、金属消耗显著降低，有害气体排放减少，成本降低。
2、全连续棒材轧机的技术进步
2.1 全连续无扭高速轧制
我国新建现代化棒材轧机全部采用 15～20 架轧机连续轧制，为避免轧制过程扭曲，粗、中、精轧均采用平、立交替 布置，精轧机终轧速度有很大提高，一般均在 18m/s 以上，个别工厂如包头钢铁公司于 2007 年投产的棒材轧机最大 终轧速度达 35m/s。
全连续无扭高速轧制带来的好处，一是生产率有很大提高，年产能力达 60 万 t～80 万 t，少数轧机如首钢宝业集团 由达涅利公司引进的棒材轧机， 沙钢新建 No.3 棒材轧机年产能力均为 100 万 t/a； 二是无扭轧制、 提高了产品质量； 三是免去往复轧制，来回输送，减少温度损失，节约能耗；四是连续轧制，有利于控温控轧，实行 TMCP 工艺。
2.2 新型蓄热式加热炉
轧钢机的润滑要求及用油 冶金设备的品种繁多，主要包括烧结设备、炼铁、炼钢及有色冶金设备、轧压设备等，冶金设备的润滑具有许多特殊问题，特别是现代大型成套设备，自动化程度高，需要承受带冲击性的重负荷，工作温度高及运动速度高，有些露天作业设备在恶劣环境条件下作业，具有多粉尘、潮湿的作业，易于腐蚀。对设备润滑提出了较高的要求。 轧钢机的润滑 1．轧钢机对润滑的要求 （1）轧钢机轧钢机的主要设备包括轧钢机工作机座、万向接轴及其平衡装置、齿轮机座、主联轴器、减速机、电动机联轴器和电动机以及前后卷取机、开卷机等。 （2）轧钢机对润滑的要求 1）干油润滑。如热带钢连轧机中炉子的输入辊道、推钢机、出料机、立辊、机座、轧机辊道、轧机工作辊、轧机压下装置、万向接轴和支架、切头机、活套、导板、输出辊道、翻卷机、卷取机、清洗机、翻锭机、剪切机、圆盘剪、碎边机、垛板机等都用干油润滑。 2）稀油循环润滑。如宝钢2030五机架冷连轧机为例，带钢冷却与润滑的乳液系统和给油系统的开卷机、五机架、送料辊、滚动剪、导辊、转向辊和卷取机、齿轮轴、平整机等的设备润滑；各机架的油膜轴承系统等。 3）高速高精度轧机的轴承，用油雾润滑和油气润滑。 （3）轧钢机工艺润滑冷却常用介质在轧钢过程中，为了减小轧辊与轧材之间的摩擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧辊和轧材接触面间加入工艺润滑冷却介质。 对轧钢机工艺润滑冷却介质的基本要求有：①适当的油性；②良好的冷却能力；③良好的抗氧化安定性、防锈性和理化稳定性；④过滤性能好；⑤对轧辊和制品表面有良好的冲洗清洁作用；⑥对冷轧带钢的退火性能好；⑦不损害人体健康；⑧易于获得油源，成本低。 2．轧钢机润滑采用的润滑油、脂 （1）轧钢机采用的润滑油、脂轧钢机经常采用的润滑油、脂，参看表2。
轧钢生产工艺流程 1、棒材生产线工艺流程 钢坯验收→加热→轧制→倍尺剪切→冷却→剪切→检验→包装→计量→入库 (1)钢坯验收〓钢坯质量是关系到成品质量的关键，必须经过检查验收。 ①、钢坯验收程序包括：物卡核对、外形尺寸测量、表面质量检查、记录等。 ②、钢坯验收依据钢坯技术标准和内控技术条件进行，不合格钢坯不得入炉。 (2)、钢坯加热 钢坯加热是热轧生产工艺过程中的重要工序。 ①、钢坯加热的目的 钢坯加热的目的是提高钢的塑性，降低变形抗力，以便于轧制；正确的加热工艺，还可以消除或减轻钢坯内部组织缺陷。钢的加热工艺与钢材质量、轧机产量、能量消耗、轧机寿命等各项技术经济指标有直接关系。 ②、三段连续式加热炉 所谓的三段即：预热段、加热段和均热段。 预热段的作用：利用加热烟气余热对钢坯进行预加热，以节约燃料。（一般预加热到300～450℃） 加热段的作用：对预加热钢坯再加温至1150～1250℃，它是加热炉的主要供热段，决定炉子的加热生产能力。 均热段的作用：减少钢坯内外温差及消除水冷滑道黑印，稳定均匀加热质量。 ③、钢坯加热常见的几种缺陷 a、过热 钢坯在高温长时间加热时，极易产生过热现象。钢坯产生过热现象主要表现在钢的组织晶粒过分长大变为粗晶组织，从而降低晶粒间的结合力，降低钢的可塑性。 过热钢在轧制时易产生拉裂，尤其边角部位。轻微过热时钢材表面产生裂纹，影响钢材表面质量和力学性能。 为了避免产生过热缺陷，必须对加热温度和加热时间进行严格控制。 b、过烧 钢坯在高温长时间加热会变成粗大的结晶组织，同时晶粒边界上的低熔点非金属化合物氧化而使结晶组织遭到破坏，使钢失去应有的强度和塑性，这种现象称为过烧。 过烧钢在轧制时会产生严重的破裂。因此过烧是比过热更为严重的一种加热缺陷。过烧钢除重新冶炼外无法挽救。 避免过烧的办法：合理控制加热温度和炉内氧化气氛，严格执行正确的加热制度和待轧制度，避免温度过高。 c、温度不均 钢坯加热速度过快或轧制机时产量大于加热能力时易产生这种现象。温度不均的钢坯，轧制时轧件尺寸精度难以稳定控制，且易造成轧制事故或设备事故。 避免方法：合理控制炉温和加热速度；做好轧制与加热的联系衔接。 d、氧化烧损 钢坯在室温状态就产生氧化，只是氧化速度较慢而已，随着加热温度的升高氧化速度加快，当钢坯加热到1100—1200℃时，在炉气的作用下进行强烈的氧化而生成氧化铁皮。氧化铁皮的产生，增加了加热烧损，造成成材率指标下降。 减少氧化烧损的措施：合理加热制度并正确操作，控制好炉内气氛。
学号：201312842 山东工业职业学院 课程设计 设计题目:高速线材孔型设计 专业：材料成型与控制技术 班级：成型1301 班 学生姓名：黄诚 指导教师：杨意萍刘杰 时间：2014年12月15日
目录 引言 (1) 轧机机架数确定 (4) 1.1孔型系统的选择 (5) 1.1.1棒材孔型系统 (5) 1.2孔型的设计计算 (7) 1.2.1典型产品 (7) 1.2.2 轧制各道次面积的确定 (8) 1.2.3孔型的延伸系数 (9) 1.3成品孔型的设计 (10) 1.3.1箱型孔的设计 (12) 1.3.2圆孔和椭圆孔的设计 (14)
1.4孔型的选取 (16) 1.4.1粗轧机孔型系统的选取 (16) 1.4.2中轧、精轧机孔型系统选取 (17) 1.4孔型配置............................................................................................ .17 1.4.1轧辊辊缝的计算.. (18) 参考文献 (19)
引言 连续棒材轧机的坯料断面大，机架间距小，单道次轧制、轧件温降和头尾温差已不是影响轧钢生产和产品质量的主要因素；相反，在高速轧制时（v≥10m/s ），变形功转化的热量占轧制温度变化的主导地位，轧件产生温升，以中间水冷为主要手段的控温轧制和以节能降耗为目的的低温轧制地位相对突出，因此，尽可能减少轧制道次的要求远不如横列式轧机那么迫切。 连续棒线材轧机把提高轧机作业率及产量，保证坯料内外质量和成品尺寸精度，以及降低轧辊消耗和成本等作为增强产品市场竞争力的主要手段。因此，要求选用的孔型系统变形柔和、生产稳定、孔型磨损均匀，这些正是椭圆—圆孔型系统的典型特征。 连续棒线材轧机产品规格范围宽，为尽量采用共用孔型和调整孔型，特别是生产较大规格从精轧机组前几个机架甚至从中轧机组出成品，因此要求圆孔前置，这也相应扩大了椭圆一圆孔型系统的使用范围。 连续棒材轧机已广泛使用微张力和活套控制技术。粗、中轧机组的微张力控制系统，不仅需要各道次轧件断面相对稳定，而且需轧辊工作直径相对稳定，即需要孔型磨损均匀，从而缩短轧机自适应过程，降低微张力控制系统的调节频率；就活套控制而言，活套器的设置及其工况与轧件断面形状和大小密切相关。显然，圆、椭圆轧件与同断面积的其它等轴轧件相比，惯性矩较小，更容易成套，而且其断面周边呈弧形，可以减轻成套过程中轧件弯曲及活套辊与轧件接触对轧件表面质量的影响。这对裂纹敏感、采用控温轧制的合金钢棒材更为有利，这些也是选用椭圆—圆孔型系统的重要原因。 比较各轧机布置形式的优缺点，本设计采用全连续式布置轧机。 轧机机架数确定 对于每架只轧一道的连续式轧机，确定其机架数是比较容易的。因为其机架数目一般不少于轧制道次，只要知道轧制道次即可确定机架数。 轧制道次和机架数可用下式[6]确定： ln ln p N μμ∑ = ………………………………………..（3） 式中： N ——机架数目； μ∑ ——由坯料到成品的总延伸系数； p μ——各道次的平均延伸系数。 2 4 n n F D π= ………………………………………（4） 2 02 418575.693.1424 n F F μ∑?===? 设计孔型系统为箱形孔和椭圆-圆的组合孔型生产系统。
轧机轴承，就是用于冶金，采矿及其它轧机机架的轧辊颈、滚筒上所用的轴承。通常采用圆柱滚子轴承承受径向载荷，深沟球轴承或角接触球轴承、或径向设计或止推设计的圆锥滚子轴承承受轴向载荷。现大多采用油气润滑或油雾润滑的方式进行润滑冷却轴承 轧机轴承的润滑 润滑方法 轧辊轴承的润滑原则上与其他滚动轴承的润滑基本一致，只是轧辊轴承的工作条件比较恶劣，其工作性能能否获得有效发挥在很大程度上取决于轴承的润滑情况。 轧辊轴承采用的润滑方法主要有脂润滑和油润滑。 脂润滑的润滑脂兼有密封作用，密封结构和润滑设施简单，补充润滑脂方便， 因此只要工作条件允许，轧辊轴承一般都采用脂 润滑。油润滑的冷却效果强，并能从轴承内带走污物和水分。轧辊轴承采用油润滑的润滑方法有压力供油润滑、喷油润滑、油雾润滑和油气润滑。 压力供油润滑是常规转速下轧辊轴承最有效的润滑方式。喷油润滑是将润滑油以一定的压力通过装在轴承一侧的喷油嘴喷入轴承内部进行进行润滑，一般应用在高速轧辊轴承，或者压力供油润滑不能满足冷却要求的场合。 喷雾润滑是将含有油雾的干燥压缩空气喷到轴承内部进行润滑，使用油量少，由于空气的作用，冷却效果极强，主要用于轧制速度高和轧制精度高的大型轧辊轴承，或者用于在轴承箱中不经常拆卸的轧辊轴承。压力供油润滑和喷油润滑都需要装设进、出油管、润滑泵、储油器，有时还需润滑油冷却器，因此，费用较高，一般轧辊轴承较少采用。 配置型式（1）调心滚子轴承 早期轧机轴承在轧机上的配置型式与现在不同，当时主要采用两套调心滚子轴承并列安装于同一辊颈上。这种配置型式基本满足了当时的生产条件，轧制速度可达600rpm。但随
着速度的提高，其缺点越发突出：轴承寿命短、消耗量大、成品精度低、辊颈磨损严重、轧辊轴向窜动大等。 （2）四列圆柱滚子轴承+止推轴承 圆柱滚子轴承内径与辊颈采用紧配合，承受径向力，具有负荷容量大、极限转速高、精度高、内外圈可分离且可以互换、加工容易、生产成本低廉、安装拆卸方便等优点；止推轴承承受轴向力，具体结构型式可根据轧机的特点去选用。 重载低速时，配以推力滚子轴承，以较小的轴向游隙来承受推力负荷。当 轧机轴承 轧制速度高时，配以角接触球轴承，不仅极限转速高，而且工作时轴向游隙可严格控制。使轧辊得到紧密的轴向引导，并可承受一般的轴向负荷力。这种轴承配置型式不仅具有轴承寿命长，可靠度高，而且具有轧制成品精度高、易控制等诸多优点，所以目前应用最为广泛，多用于线材轧机、板材轧机、箔材轧机、双支撑辊轧机冷轧机和热轧机等的支撑辊。 （3）四列圆锥滚子轴承 圆锥滚子轴承既可承受径向力，又可承受轴向力，无需配置止推轴承，因此主机显得更加紧凑。圆锥滚子轴承内径与辊颈采用松配合，安装和拆卸非常方便，但有时会因松配合而引起滑动蠕变，因此内径常加工有螺旋油槽。这种配置型式目前应用仍然是比较广的，如四辊热轧机和冷轧机的工作辊、开坯机、钢梁轧机等场合的轧辊。 轧机轴承的分类 四列圆柱滚子轴承和六列圆柱滚子轴承几乎全部用于轧钢机架的轧辊颈、滚筒和轧压机。同其它滚子轴承相比，这些轴承的摩擦低。由于这些轴承通常以过盈配合安装在轧辊颈上，特别适合轧钢速度高的轧钢机应用。这些轴承的低横截面允许使用同轧辊直径相比相对较大的轧辊颈直径。由于可装入非常多滚子，其径向载荷能力非常高。
高速线材精轧机组 安装使用说明书 制造单位：哈尔滨广旺机电设备制造有限公司 设备图号： ZJF90d00 使用客户： 出厂日期：
目录 第一章、技术说明 (2) 第二章、设备安装调整 (4) 第三章、设备的使用维护与更换 (7) 第四章、常见故障及排除 (13) 第五章、附件 (14)
精轧机组是高速线材车间的重要设备，为了保证精轧机组正常运转，用户须了解机组的性能、安装、运行与日常维护等基本常识。本说明书就以上几个方面作了简单的介绍，用户在安装、使用机组前请先阅读本手册。本说明书供武安文煜高线专用。 第一章技术说明 一、设备用途 本精轧机组为摩根五代顶交45°无扭重载高速线材精轧机组，图纸由国内设计转化完成。本机组通过10机架连续微张力轧制，将上游轧机输送的轧件，轧制成φ5.5-φ20mm的成品线材。 二、设备主要性能参数 1. 工艺参数： ●来料规格：φ17—φ22mm ●来料温度：＞900℃ ●成品规格: φ5.5-φ20mm ●主要钢种：碳钢、优质碳素钢、低合金钢、合金钢、焊条钢、冷镦 钢等 ●第10架出口速度：≤95m/s(轧制φ6.5规格时) 2. 设备参数： ●机组组成：?230轧机(5架)、?170轧机(5架)、 增速箱、大底座、挡水板与防水槽、缓冲 箱、保护罩、联轴器、精轧机组配管等。 ●机架数量： 10架(1-5架为?230轧机，6-10架为?170轧机同 种规格的轧辊箱可以互换)
●布置方式：顶交45°，10机架集中传动 ●辊环尺寸：?230轧机：?228.3/?205×72mm ?170轧机：?170.66/?153×57.35/70mm ●传动电机： AC同步变频电机，功率： 5500kW ●振动值：≤4.5 mm/s ●噪音：≤80dB(距轧机1.5米处) ●机组总速比(电机速度/装辊转速)见下表： ●机组润滑方式：稀油集中润滑 油压： 0.35MPa（点压力） 总耗量：1200L/min 油品： Mobil 525 清洁度：10μ
轧钢厂一车间棒材轧机的自动控制系统 轧钢厂一车间棒材生产线是由包头钢铁设计研究院设计。该套年产量6０万t的棒材轧机于2003年5月建成投产以后，设备运行基本稳定可靠，单位小时产量已经达到了原设计水平。１主要工艺设备和系统配置 1.1工艺设备概况 该套轧机为连续式，由7台∮550mm（3台）/∮450mm （4台）可逆初轧机、1台切头切尾和事故碎断用的切头飞剪、、4台∮380mm中轧机、1台气钢推动的事故卡断剪、6台∮320㎜平立式精轧机（12H、14H、16H三架水平轧机和13V、15V、17V三架立式轧机组成）、6个活套装置、精轧后辊道、1台成品倍尺飞剪、冷床输入辊道（四段）、裙板拔钢装置、步进式冷床及横移装置、冷床输出辊道、冷剪和成品收集等设备组成，该轧机出口速度最高可达15m/s，可生产∮16～50㎜规格的圆钢和螺纹钢。 1.2系统配置 根据工艺和生产的要求，在轧制线上配备了2套工控微机（在主操作台）和5套plc装置（在主电PLC室）。Plc1 主要用于轧机辅助设备控制（如液压站、辊道、风机等）；Ｐlc２主要完成轧制线17台直流电机的速度级联调速控制，６个活套的控制，切头飞剪和冷床的控制；Ｐlc3用于成品倍尺飞剪区域设备的控制（整套引进意大利DANELI公司）、plc4用于精整区所有设备的控制、plc5用于冷剪设备的控制（整套引进意大利DANELI公司）。２套工控微机各含有1个操作键盘、1台监控器CRT和1台主机。2套工控微机都设在主操作台站内，其中，1套工控微机用于轧制表的输入和轧制速度等显示。另１套工控微机用于监控并显示现场设备所处的状态，可记录当前和历史数据，它的CRT显示内容与前1套工控微机的内容基本相同，但是，在主操作室内，各输入参数既可供显示，也能做修改。 ２主操作站功能和CRT显示 主操作站内的工控微机有一个人机对话监控系统，主要用于输入各种轧制和控制用参数。轧机监控系统的画面构成和相互调用关系． 本监控系统从轧钢的工艺特点和操作要求出发，包括了轧机系统的所有主要工艺流程、检测参数、设备状态的显示，也集中了轧钢系统的监视和控制得到完全的统一。操作人员可以及时准确地了解系统的当前状态，并方便、迅速、可靠地对设备作出相应的调整，既简化了操作人员的工作，又使系统随时处于监控状态，提高了系统的安全性和可靠性。 在“轧制配置表”画面中，可输入和显示轧制规格、出口机架速度、机架的配置等参数（而成品倍尺长度以及剪机参数则由操作人员在外商提供的OP17操作面板上输入），也可以调用原来存储在计算机中的轧制程序。在“轧制参数表”中，可输入和显示各个机架的工作辊径和延伸率，并显示机架的轧辊圆周线速度。 在“轧机”画面中，可输入和显示飞剪的切头长度、活套的高度、电机转速等。，可保存最新的故障信息。 ３级联调速控制和活套起、落套控制 在棒材连轧机中，为保证产品质量，以成品基架-末基架为基准基架，保持其速度不变并作为其基准速度设定，其上游基架速度根据金属秒流量相等原理，自动按比例设定，在轧制过程中来自活套闭环控制的调节量和人工的手动干预调节量，依次按逆轧制方向对其前面上游的各基架的速度作增减，实现级联控制。 在轧制调试初期，或新品种试生产期间，或生产过程中各种因素的影响，会使速度级联关系发生变化，需要进行人工干预，调节机架的速度，使全轧线的运行保持稳定。 从轧件咬入轧辊至速度反馈控制响应之前，由于负荷的突然变化，该机架的电机会产生一个
现代棒材轧机信息化、自动化及其发展趋势 马竹梧 （冶金自动化研究设计院北京100071） 1 前言 板、管和型材是钢铁工业的主要产品，特别是棒材，是建筑等行业必须的材料，需用量很大，是国民经济急需的产品，而且对品种、质量、价格和交货日期要求越来越高，为了适应激烈的市场竞争、降低成本、改善质量、提高效率、节能降耗，生产过程自动化和信息化是必不可少的。 现代棒材轧机信息化、自动化包括基础自动化、过程自动化和企业管理自动化，通过各种网络通信连成一体，为企业高产、高效、优质、低耗及低成本提供了保证和先决条件。 棒材轧钢厂的企业管理自动化主要是制造执行系统（MES）的形式，并上连以ERP为核心的事务管理系统（BPS）的计算机；基础自动化包括交直流调速及其电力传动控制、以加热炉自动控制和轧线控制（以微张力、活套、控轧控冷、级联为核心）以及人机界面（HMI，监控、各类设定）为主要内容的自动化。过程自动化主要是跟踪、轧制规程的编制和存储及选择，在没有MES时，还包括某些管理功能。 随着市场对棒材要求的提高，棒材轧钢厂在设备上、新技术使用上也有不少的进展，如直接影响产品弯曲度及包装的冷床上卸钢及下卸钢设备、为了生产超级钢（强度提高40%以上）设置了控轧（在精轧入口装设控轧装置）及控冷（在精轧出口装设控冷装置）设备，这些都对自动化提出更苛刻的要求（如冷床的精确同步、准确的上卸钢及平移交接的下卸钢，精确的控轧控冷控制等）。 2 系统结构与特点 现代棒材轧机生产都是全连续的，其流程虽然与产品规格而稍有不同（如精轧机架数量等），下面将以某厂的可生产超级钢的棒材轧制线作为例子，其系统结构见图1。 图1 现代棒材轧机自动化系统框图 系统的特点是： ●3级自动化系统结构（基础自动化、过程自动化和制造执行系统MES），通过网络连接，组成并行运算、集中管理、分散控制、资源共享的分布式计算机控制系统； ●全PLC控制并采用高档PC服务器作为HMI、过程计算机等之用，因而造价低； ●过程自动化级与基础自动化级等之间采用星形拓扑结构的工业以太网，可以采用光纤或双绞线作为通信介质，TCP/IP协议，通信速度可以选择10MB/s或100MB/s； ●全数字式电力传动，可以选择交流调速或直流调速，同等功率的造价，后者约为前者的1/3-1/2； ●仪表包括冷热金属探测器、高温计、活套扫描器、流量压力仪表、脉冲发生器、激光测径仪等； ●人机接口以画面形式向操作员提供系统工作状态显示，并能输入/修改控制数据，显示画面简单实用利于维护，故障报警及时反映系统有关设备故障，减少查找时间，提高作业率； ●许多机电一体化设备（如3号飞剪、控轧控冷、加热炉、润滑站和液压站等），机电一体化设备越来
轧钢机的润滑特点及要求 轧钢机：其主要设备包括轧钢机工作机座、万向接轴及其平衡装置、齿轮机座、主连轴器、减速机、电动机连轴器和电动机及前后卷取机、开卷机等。 轧钢机对润滑的要求：干油润滑，如热带钢连轧机中炉子的输入锟道、推钢机、出料机、立锟、机座、轧机锟道、轧机工作锟、轧机压下装置、万向节轴和支架、切头机、活套、导板、输出锟道、翻卷机、卷取机、清洗机、翻锭机、剪切机、圆盘剪、碎边机、剁板机等都用于油润滑；稀油循环润滑，如宝钢2030五机架冷连轧机为例，带钢冷却与润滑的乳液系统和给油系统的开卷机、五架机、送料锟、滚动剪、导锟、转向锟和卷取机、齿轮油、平整机等设备润滑，各机架的油膜轴承系统等；高速高精度轧机的轴承，用油雾润滑和油气润滑。 轧钢机工艺润滑冷却常用介质：在轧钢过程中，为了减小轧锟与轧材之间的摩擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧锟和轧材接触面间加入工艺润滑冷却介质。 对轧钢机工艺润滑冷却介质的基本要求有：适当的油性；良好的冷却能力；良好的抗氧化安定性、防锈性和理化指标稳定性；过滤性能好；对轧锟和制品表面有良好的冲洗清洁作用；对冷轧带钢的退火性能好；不损害人体健康；易于获得油源，成本低。 轧钢机工艺润滑冷却介质品种繁多，不同的轧材需要不同的介质；这里简单介绍如下：轧制铝带，铝箔材，用加添加剂的煤油作冷却润滑介质。 武钢1700冷轧机、轧制乳液夏天45-50℃，冬天50-55℃、所用乳液质量分数为1.2-4.5%，最高用质量分数为7%，常用为30%以上。轧薄带浓度高一些，轧厚带浓度低一些。所用的乳化油每8小时验一次PH值、质量分数为、铁皂指标，每周一次全面分析化验。 一、轧钢机润滑采用的润滑油、脂 1、轧钢机经常选用的润滑油、脂 中小功率齿轮减速器：LAN68、L-AN100全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油； 小型轧钢机：L-AN100、L-AN150全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油； 高负荷及苛刻条件用齿轮、蜗轮、链轮：中、重负荷工业齿轮油； 轧机住传动齿轮和压下装置，剪切机、推床：轧钢机油，中、重负荷工业齿
第5期 2002年9月 湖 南 冶 金 HUNAN M ETALLU R GY N o 15Sep t 12002 收稿日期: 2002—03—21 涟钢全连续式棒材车间工艺设备的特点 朱长华 (涟源钢铁集团有限公司,湖南 娄底 417009) 摘 要:介绍了涟钢新建的年产40万t 全连续棒材生产线的工艺特点及设备设计特点。关键词:连续式轧制;棒材;工艺设备;特点 中图分类号:T G 335113 文献标识码:A 文章编号:1005—6084(2002)05—0046—03 TECHNOLOGI CAL FEATURES OF BAR STEEL FULLY CONTINUOUS ROLL ING PLANT IN L I ANY UAN IRON &STEEL CORP ZHU Chang hua (L iany uan I ron &S teel Co .L td .,L oud i 417009,H unan ) ABSTRACT :T h is p ap ers in troduces in detail the techno logical and equ i pm en t featu res of a bar steel fu lly con tinuou s ro lling p roducti on line w h ich is a new p lan t in the L ianyuan Iron &Steel Co rp . KEY WORD S :fu lly con tinuou s ro lling ;bar steel ;techno logical equ i pm en t ;featu re 1 前 言 涟钢新建的年产014M t 全连续棒材生产线于2001年4月12日正式投产。工程总投资约3亿元。其主要工艺技术、机械设备、电气及自动控制装置由国外提供;加热炉及其前后辅助设施由重庆钢铁设计院设计。轧机具有20世纪90年代国际先进水平。现将该车间情况简单介绍如下。 2 生产线概况 工艺流程:连铸方坯→加热炉→粗轧机组→1#飞剪→中轧机组→2#飞剪→精轧机组→3#倍 尺飞剪→步进齿条式冷床→定尺冷剪→成品自动计数打捆→入库。 车间平面布置见附图。 车间原料跨跨度为33m ,长为108m ;主轧跨跨度为27m ,长40912m ;成品跨跨度为33m ,长为252m ,主电室设在主轧跨外。轧线主设 备均布置在+51000m 平台上,主厂房轨面标高为+15m 。 3 坯料和产品大纲 坯料采用150mm ×150mm ×12000mm 连 铸坯,坯重2505kg 。 产品:热轧圆钢、带肋钢筋。 规格:圆钢<12～40mm 、带肋钢筋<10～40mm ,直条定尺交货。 钢种:普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、低合金结构钢、铆螺钢、弹簧钢、齿轮钢等。
轧钢机设备的润滑方式和润滑系统简介 一、轧钢机常选用的润滑方式： （1）润滑油润滑和润滑脂润滑。其中，中小功率齿轮减速器：LAN68L-AN100全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；小型轧钢机：L-AN100、L-AN150全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；高负荷及苛刻条件用齿轮、蜗轮、链轮：中、重负荷工业齿轮油；轧机住传动齿轮和压下装置，剪切机、推床：轧钢机油，中、重负荷工业齿轮油；轧钢机油膜轴承：油膜轴承油；干油集中润滑系统，滚动轴承：1号、2号锂基脂或复合锂基脂；重型机械、轧钢机：3号、4号、5号锂基脂或复合锂基脂；干油集中润滑系统，轧机锟道：压延机脂（1号用于冬季、2号用于夏季）或极压锂基脂、中、重负荷工业齿轮油；干油集中润滑系统，齿轮箱、联轴器；1700轧机：复合钙铅脂、中、重负荷工业齿轮油。 （2）轧钢机典型部位润滑形式的选择：轧钢机工作锟锟缝间与冷却系统采用稀油循环润滑（含分段冷却润滑系统）；轧钢机工作锟和支承锟轴承一般用干油润滑，高速时用油膜轴承和油雾、油气润滑；轧钢机齿轮机座、减速机、电动机轴承、电动压装置中的减速器，采用稀油循环润滑；轧钢机锟道、联轴器，万向接轴及其平衡机构、轧机窗口平面导向摩擦副采用干油润滑。 二、轧钢机常用润滑系统简介： （1）稀油和干油集中润滑系统：由于各种轧钢机结构与润滑的要求有很大差别，故在轧钢上采用了不同的润滑系统和方法。如一些简单结构的滑动轴承、滚动轴承等零、部件可以采用油杯、油环等单体分散润滑方式。而对复杂的整机较为重要的摩擦副，则采用了稀油或干油集中润滑系统。从驱动方式看，集中润滑系统可分为手动、半自动及自动操纵三类系统，从管线布置等方面看可分为节流式、单线式、双线式、多线式、递进式等类。 （2）轧钢机工艺润滑系统：根据工况和所用介质不同，轧机工艺润滑系统压力常0.4-1.8MPa 左右，每分钟流量可大至几百至几千升，介质过滤精度小于5μm。常用喷嘴和分段冷却装置将介质喷射到轧锟及轧材上，对喷出介质的压力、温度等严格的要求。所以，对喷出介质、油（介质）液温度由压力、温度控制阀控制。 （3）轧钢机油膜轴承润滑系统：轧钢机油膜轴承润滑系统有动压系统，静压系统和动静压混合系统。动压轴承的液体摩擦条件在轧锟有一定转速才能形成。当轧钢机起动、制动或反转时，其速度变化就不能保障液体摩擦条件，限止了动压轴承的使用范围。静压轴承靠静压力使轴颈浮在轴承中，高压油膜的形成和转速无关，在起动、制动、反转甚至静止时，都能保障液体摩擦条件，承载能力大、刚性好，可满足任何载荷、速度的要求，但需专用高压系统，费用高。所以，在起动、制动、反转、低速时用静压系统供高压油。而高速时关闭静压系统，用动压系统供油的动静压混合系统效果更为理想。 （4）轧钢机油雾润滑和油气润滑系统：油雾润滑以压缩空气为动力使油液雾化，经管道、凝缩嘴送入润滑部位。用于齿轮、蜗轮、特别常用于大型、高速、重载的滚动轴承润滑。它润滑、冷却效率高；且可节约用油；因油雾有一定压力（2-3KPa）又可防杂质和水浸入摩擦副，使轴承寿命提高40%。油雾润滑系统包括分水滤气器、电磁阀、调压阀、油雾发生器、输送管道、凝缩嘴、控制检测仪表等。油雾发生器是核心装置。油气润滑比油雾润滑效果更好，它是靠压缩空气流动把油沿管路送至润滑点的。油气润滑的系统组成，关键的是油气混合器和油气分配器，国内已有一些引进设备上采用油气润滑。
棒材轧机轧辊材质的选择和冷却 刘新强 （张店钢铁总厂轧钢厂，山东淄博255007） 摘要针对我厂棒材轧机的品种和工艺特点，分析了各机组、各架次对轧辊性能的不同要求和轧辊材质选择，介绍了轧辊在生产中的冷却要求。 关键词棒材轧机轧辊材质轧辊冷却 1前言 张钢轧钢厂棒材生产线设计年产量为100万t，其中规格为Φ12～40mm 的带肋钢筋80万t，规格为Φ16～50mm 的光面圆钢20万t，是张钢总厂搬迁工程的第一个项目。棒材生产线主要工艺设备有：步进式双蓄热加热炉，长28m、宽13m，生产能力170t/h；全线纵列短应力线轧机18架，分粗轧、中轧、精轧机组，实现了全连续高速无扭轧制，各机组分别由平—立交替布置的轧机组成，其中第16、18架为平/立可转换轧机，均采用专用交流变频电机驱动，棒材生产实现了连续化、自动化和高效化。棒材生产中轧辊是非常重要的工艺件，它直接影响着棒材生产作业率、生产成本和企业的经济效益。轧辊的消耗不仅与棒材品种、轧制工艺技术和轧钢设备状况有关，还与轧辊制造技术、轧辊材料以及使用管理水平有关。目前可供棒材轧机选择的轧辊较多，单槽过钢量差别很大，根据我厂的生产实际，从提高作业率和降低辊耗的角度对轧辊材质的选择和使用进行分析，并介绍了轧辊的冷却要求。 2轧机对轧辊性能的要求和选型 我厂棒材机组分粗轧、中轧、精轧机组，粗轧机组主要是在高温状态对钢坯缩料，轧制力大、轧制速度低，轧辊一般要求考虑轧辊的强度和抗热裂性，同时也要求一定的耐磨性。国内较早使用的普通铸钢系列，由于轧辊辊身硬度低（约为35～40HS）、耐磨性差，在现代连续化、自动化棒材生产线已经不采用了。普通冷硬铸铁轧辊耐磨性优于铸钢轧辊，其辊身硬度为52～60HS，主要合金元素Cr、Ni、Mo含量偏低、轧辊抗拉强度和耐磨性较低，且从辊身表面向里硬度梯度较大（落差大），在实际生产中表现新轧辊耐磨，使用后旧辊耐磨性明显降低，针对上述特点我厂从实用和经济方面考虑，粗轧机组采用镍铬钼无限冷硬铸铁辊，辊身硬度为60～70HS，采用无孔型（平辊）轧制时，单槽过钢量可达15000～20000吨。 棒材中轧机组，主要承担轧件延伸和为精轧机组提供精确料型的任务，轧制力适中，但轧制速度明显高于粗轧机组，要求轧机轧辊具有较高的耐磨性、导热性和抗冷热疲劳性，各生产厂家较多的采用中镍铬钼无限冷硬铸铁辊，其生产工艺采用离心铸造＋去应力退火，主要合金成分为0.30%～1.20%Cr,1.01%～2.00%Ni,0.20%～0.60%Mo;组织为细珠光体＋25～35%碳化物＋片状石墨。辊身硬度为62～75HS，中镍铬钼无限冷硬铸铁辊Cr含量较高，碳化物含量较高，其韧性有所降低。用于中轧机组需要较好的冷却条件。 棒材精轧机组轧制品种较多，孔型形状复杂，变形分配不均匀，轧制速度高，轧制力变化大，因此对轧辊要求具有优异的耐磨性和抗剥落性能，并且具有一定的耐热疲劳性，以提高成品轧辊单槽过钢量、减少产品尺寸波动。轧辊选择材质有球磨铸铁辊、高合金无限冷硬铸铁辊、高速钢复合辊以及耐磨性最好的碳化钨复合辊。对于简单断面的延伸孔型一般选择高合金无限冷硬铸铁辊，对于圆钢或带肋钢筋的成品前孔，可以选用耐磨性能好的高速钢复
中国全连续棒材轧机的发展和进步 地域：国内信息类别：行业动态行业类别：冶金装备制造 作者：发布人：钢铁行业管理审核发布时间：2010-11-17 09:10:40.0 1、概述 我国第一台全连续棒材轧机是1961年在首都钢铁公司建成的Φ300mm小型轧机，全套设备由前苏联引进。原设计年产能力为30万t，后经多次技术改造和改进操作，实际年产能力达到82万t。 改革开放以后，在80年代大多引进国外二手全连续棒材轧机，如1988年原上钢一厂引进了德国全连续棒材轧机，此后，沙钢、涟源、承德、大连、无锡、陕西等厂均引进了国外二手全连续棒材轧机。 从90年代开始，我国开始引进和合作制造当时最先进的全连续棒材轧机。这有两类情况：一种是全线引进国外设备，如1996年唐山钢铁公司从意大利达涅利公司全线引进的轧机，投产最大终轧速度达18m/s，设计年产能力为60万t，共设18台机架。随后韶关钢铁公司、淮阴钢铁公司、广州钢铁公司等也引进了达涅利或Pomili公司的全连续棒材轧机。另一类是合作制造，由国内公司技术总负责，部分引进国外设备。到90年代后期国内设计制造的全连续棒材轧机（少量引进）也陆续建成投产，并出口国外，如向阿曼提供30万t/a全连续棒材轧机，向莫桑比克提供40万t/a棒材轧机，最近又和巴西签订出口两套长材轧机合同。 我国2009年生产棒材5565.4万t，钢筋12150.55万t，合计约17716万t，除了全连续棒材轧机生产了相当多部分外，其中一部分系由半连续棒材轧机生产的。 经过多年努力，我国已建成或正在建设的全连续棒材轧机有100台以上，是世界上拥有该类轧机最多的国家，并且有以下进展： 1）生产率大幅提高。过去一套棒材生产线年产能力约30万t～50万t，现在提高到80万t～100万t； 2）品种显著增加。过去一般生产规格为Φ10mm～35mm，现可生产规格Φ10mm～60mm，并且可生产直径为Φ50mm 大盘卷； 此外，为生产特殊钢大直径棒材，兴澄特钢和首钢宝业均先后建设了大规格棒材轧机（Φ80mm～300mm），由于年产能力不需过大（已达80万t～100万t/a），故建成半连续轧机，包括1架可逆式粗轧机和6架精轧机； 3）由于增加减定径设备，产品精度显著增加，一般均可达到德国DIN标准允许公差的1/4； 4）由于采用了多项先进技术，燃料、金属消耗显著降低，有害气体排放减少，成本降低。 2、全连续棒材轧机的技术进步 2.1全连续无扭高速轧制 我国新建现代化棒材轧机全部采用15～20架轧机连续轧制，为避免轧制过程扭曲，粗、中、精轧均采用平、立交替布置，精轧机终轧速度有很大提高，一般均在18m/s以上，个别工厂如包头钢铁公司于2007年投产的棒材轧机最大终轧速度达35m/s。 全连续无扭高速轧制带来的好处，一是生产率有很大提高，年产能力达60万t～80万t，少数轧机如首钢宝业集团由达涅利公司引进的棒材轧机，沙钢新建No.3棒材轧机年产能力均为100万t/a；二是无扭轧制、提高了产品质量；三是免去往复轧制，来回输送，减少温度损失，节约能耗；四是连续轧制，有利于控温控轧，实行TMCP工艺。 2.2新型蓄热式加热炉
轧钢设备润滑 1、轧钢设备的润滑 (1)轧钢机：其主要设备包括轧钢机工作机座、万向接轴及其平衡装置、齿轮机座、主连 轴器、、电动机连轴器和电动机及前后卷取机、开卷机等。 (2)轧钢机对润滑的要求：干油润滑，如热带钢连轧机中炉子的输入锟道、推钢机、出料机、立锟、机座、轧机锟道、轧机工作锟、轧机压下装置、万向节轴和支架、切头机、活套、导板、输出锟道、翻卷机、卷取机、清洗机、翻锭机、剪切机、圆盘剪、碎边机、剁板机等都用于油润滑；稀油循环润滑，如宝钢2030五机架冷连轧机为例，带钢冷却与润滑的乳液系统和给油系统的开卷机、五架机、送料锟、滚动剪、导锟、转向锟和卷取机、齿轮油、平整机等设备润滑，各机架的油膜轴承系统等；高速高精度轧机的轴承，用油雾润滑和油气润 滑。 (3)轧钢机工艺润滑冷却常用介质：在轧钢过程中，为了减小轧锟与轧材之间的摩擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧锟 和轧材接触面间加入工艺润滑冷却介质。 对轧钢机工艺润滑冷却介质的基本要求有：适当的油性；良好的冷却能力；良好的抗氧化安定性、防锈性和理化指标稳定性；过滤性能好；对轧锟和制品表面有良好的冲洗清洁作用；对冷轧带钢的退火性能好；不损害人体健康；易于获得油源，成本低。轧钢机工艺润滑冷却介质品种繁多，不同的轧材需要不同的介质；这里简单介绍如下：轧制铝带，铝箔材，用加添加剂的煤油作冷却润滑介质。武钢1700冷轧机、轧制乳液夏天45-50℃，冬天 50-55℃、所用乳液质量分数为，最高用质量分数为7%，常用为30%以上。轧薄带浓度高一些，轧厚带浓度低一些。所用的乳化油每8小时验一次PH值、质量分数为、铁皂指标，每 周一次全面分析化验。 2、轧钢机润滑采用的润滑油、脂 (1)轧钢机经常选用的润滑油、脂：中小功率齿轮减速器：LAN68、L-AN100全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；小型轧钢机：L-AN100、L-AN150全损耗系统用油或中负荷工业齿轮油；高负荷及苛刻条件用齿轮、蜗轮、链轮：中、重负荷工业齿轮油；轧机住传动齿轮和压下装置，剪切机、推床：轧钢机油，中、重负荷工业齿轮油；轧钢机油膜轴承：油膜轴承油；干油集中润滑系统，滚动轴承：1号、2号锂基脂或复合锂基脂；重型机械、轧钢机：3号、4号、5号锂基脂或复合锂基脂；干油集中润滑系统，轧机锟道：压延机脂(1号用于冬季、2号用于夏季)或极压锂基脂、中、重负荷工业齿轮油；干油集中润滑系统，齿轮箱、联轴器1700轧机：复合钙铅脂、中、重负荷工业齿轮油。(2)轧钢机典型部位润滑形式的选择：轧钢机工作锟锟缝间与冷却系统采用稀油循环润滑(含分段冷却润滑系统)；轧钢机工作锟和支承锟轴承一般用干油润滑，高速时用油膜轴承和油雾、油气润滑；轧钢机齿轮机座、、电动机轴承、电动压装置中的减速器，采用稀油循环润滑；轧钢机锟道、联轴器，万向接轴及其平衡机构、轧机窗口平面导向摩擦副采用干油润滑。 3、轧钢机常用润滑系统简介
一. 简介 1. 轧制润滑的历史 第一台冷轧带钢的四辊连轧机在1930年之前开始投产。在30年代和40年代初期，冷轧机所采用的润滑油的类型主要以棕榈油和水的混合物为基础，而润滑方法则采用直喷式系统向轧机喷油润滑（这种润滑系统类型现在仍然在使用）。以后，开发了乳化液系统。用棕榈油配制的粗乳化液以循环的方式向轧机喷乳化液润滑。这种不稳定的乳化液总要求进行维护，而且不能很好地实现轧机的性能。 在1940年以后，由于棕榈油越来越难找到，而且价格很昂贵，因此，所开发的大部分在美国使用的冷轧油都使用动物油为基础。随着工业的发展，更新、更高速度的连轧机变得更加盛行，改进轧制油的乳化技术成为更加关键的问题。由于成本更高、环境保护的要求更加严格，直喷式乳化液润滑系统被逐步淘汰，并且开发了更先进的乳化液润滑技术。由于每台轧机的乳化液系统的大小、泵的规格、集管喷头的设计、乳化液系统的设计、过滤器的设计、水源的情况、乳化液的配制步骤以及总体乳化液的维护方案等与其它轧机的都不相同，因此，每台轧机的轧制油的配方都与其它轧机的轧制油的配方不同。在此期间内，极端压力添加剂的使用进一步增强了加到轧制油中的动物油的润滑性能。 由于对乳化液性能的要求越来越高，乳化液系统和添加剂的性能也必须改进和发展。这些工业上的需求要求在乳化液技术领域内连续进行研究和开发，以便满足不断变化的对冷轧润滑油的要求。 2. 轧制油技术的发展 1) 棕榈油直喷式润滑油系统（1940年前） 2) 棕榈油加乳化剂循环式润滑系统（1940年前） 3) 动物油加乳化剂直喷式和循环式润滑系统（战前） 4) 动物油加先进的乳化剂系统（40-50年代） 5) 动物油加：（60-70年代） 1. 极端压力添加剂 2. 先进的乳化剂系统（带油量和粒度概念） 6) 动物油加：（当前） 1. 各种润滑性添加剂 2. 弥散剂（粒度与带油量之间的关系） 3. 抗氧化剂 4. 杀菌剂 5. pH缓冲剂 3. 应用轧制油的目的 轧制油的功能是在轧辊和带钢的表面形成一个保护膜，由限制金属与金属之间的接触的方法来减小摩擦系数。水是润滑油的载体，其作用是冷却，带走在轧辊咬入过程中由于摩擦产生的热。因此，轧制乳化液实现了为了满足轧机的速度和带钢的质量等要求所必须的功能，既提供了润滑性能，又提供了冷却性能。
棒材轧钢调整知识 一、生产工艺流程： 连铸坯（冷或热）→上料→剔废→入炉→加热→粗轧轧制→1#飞剪切头、切尾（碎断）→中轧轧制→2#飞剪切头、切尾（碎断）→精轧轧制→3#飞剪倍尺分段→冷床上料→冷床冷却→冷床下料→冷飞剪定尺剪切→横移检查→（短尺剔除）→打捆→称重→挂牌→入库 轧机共18架，呈平、立轧机交替布置（其中14架、16架、18架为平立可转换轧机），并分为粗轧、中轧、精轧三个机组，每个机组由6架轧机组成。精轧机组设6个立式活套。轧件在粗中轧机组中为微张力轧制，在精轧机组中为无张力活套轧制，以提高产品的尺寸精度。Φ12、Φ14、Φ16、Φ18小规格螺纹钢采用切分轧制工艺，其中Φ12、Φ14螺纹钢采用三切分法生产（Φ12预留四切分轧制）；Φ16、Φ18以二切分法生产，其它规格螺纹钢Φ（20、22、25、28、32、36）为单根轧制。单根轧制时，全线轧机为平、立交替布置，避免轧件的扭转，以提高产品质量；切分轧制时，16架、18架轧机可转换为平辊轧机，其余轧机为平、立交替布置，以利于轧件的切分。轧机孔型系统采用椭圆-圆孔型系统。全线轧机为高刚度短应力线轧机，精轧机组最高轧制速度为18m/s。 在粗轧机前设卡断剪，用于轧线设备故障或者堆钢事故时卡断轧件，以保护设备；以及在调试试轧期间使用。6架、12架后分别设飞剪，用于轧件切头、切尾和事故碎断(头尾钢温较低会弯头、开花)
轧件切头及碎断部分落入平台下的废料斗内，由叉车将废料斗运出车间；精轧机组后设3#飞剪，用于轧件的倍尺分段剪切，3#飞剪具有优化剪切功能以保证尾段轧件顺利上冷床。 中轧机组及精轧机组，以细化轧件晶粒，实现轧件的在线热处理，为生产III级及以上螺纹钢筋提供必要的技术保证。 经3#飞剪剪切后的轧件，在冷床上料辊道上提速后，在设定的时间，冷床上料机构的滑板下降，轧件滚落到冷床入口的矫直板上，冷床动齿条动作一次，轧件向前步进一步。轧件在步进式齿条冷床上边步进边冷却，并由齐头辊将棒材尾部对齐。轧件在冷床密集段密集，这时轧件温度已降至300℃以下，然后由靠近冷床出口侧的移钢装置将成批移送至冷床下料辊道上。 轧件在冷床下料辊道成批运往摆式冷飞剪，由冷剪后边的定尺机测定棒材长度，摆式冷飞剪在棒材运行中将棒材连续自动剪切成用户要求的定尺长度（6~12米）。定尺棒材经辊道及横移机构送往横移过渡台架，成品在横移台架上横移，同时进行人工检查，合格产品送到收集槽。短尺棒材运送至短尺辊道收集。定尺棒材收集到一定根数后，由移钢机把棒材放至输出辊道，再抱紧、打捆，再由输送辊道和升降链把成捆钢材送到成品收集台架称重、挂牌。然后再用天车将成捆棒材吊运入库。 二、切分轧制 1、切分轧制的概念 切分轧制就是在轧制过程中吧一根钢抷利用孔型的作用，轧制具