7轧机润滑方式的选择

轧钢工考试：轧钢备品高级工测试题1、问答题孔型设计的主要步骤有哪些？正确答案：（1）了解产品原料的技术条件；（2）了解轧钢车间工艺布局、轧机的性能及其它设备条件；（3）选择合理的轧型系统；（4）确定各架（江南博哥）次延伸系数及断面形状和尺寸；（5）断面孔型设计、配辊孔型设计；（6）咬入条件、轧辊强度、电机负荷校核；（7）导卫装置及工艺辅件设计。

2、填空题间隙配合中最大间隙等于孔的最大尺寸减去轴的（）。

正确答案：最小尺寸3、单选辊逢值应（）辊跳值。

A.大于B.等于C.小于D.不确定正确答案：A4、填空题轧钢设备的润滑方式有稀油润滑、（）和油雾润滑。

正确答案：干油润滑5、判断题由于金属中存在着晶体结构缺陷，所以对其力学性能不利。

正确答案：错6、单选在相同的轧制条件下，轧辊的直径越细，轧制压力越（）。

A.小B.大C.无变化正确答案：A7、判断题当圆锥滚子轴承在正常的环境下运行时，对轴承造成主要伤害的是滚动接触表面的最终疲劳。

正确答案：对8、判断题涡流探伤中M代表辊面带有磁性。

正确答案：对9、问答题计算题：一锥体零件，大端直径90mm，小端直径84.5mm，零件全长110mm，则零件的锥度是多少？正确答案：锥度=（D-D./L=（90-84.5）/110=1：20锥度是1：2010、单选钢铁企业的能耗指标一般统一折算成生产每吨钢所消耗（）的千克数。

A.煤气B.标准煤C.重油正确答案：B11、判断题当其它条件不变，轧辊直径增大，宽展减增加。

正确答案：对12、判断题体积不变定律是指轧制前后体积不变的客观规律。

正确答案：对13、判断题最大压下量是根据咬入条件和轧辊直径，以及轧件温度制定的。

正确答案：错14、填空题刀具前角的作用是使切削刃锋利、切削（），并使切屑容易排出。

正确答案：省力15、单选钢的冷脆是钢中（）含量过高所致。

A.碳B.磷C.硫正确答案：B16、单选以下为简单端面型钢的是：（）A.方钢B.角钢C.H型钢D.槽钢正确答案：A17、填空题冷轧是指在（）轧制的轧制工艺。

轧机维护与保养一、引言轧机是一种常用的金属加工设备，用于将金属材料压制成所需的形状和尺寸。

作为生产线的重要组成部分，轧机的正常运行对于生产效率和产品质量具有重要影响。

为了保证轧机的正常运行，减少故障和延长设备寿命，轧机的维护与保养工作显得尤为重要。

二、日常维护与保养1. 清洁：轧机的表面和内部应定期清洁，以去除油污和金属屑。

清洁时要使用适当的清洁剂，避免使用腐蚀性物质，以免对设备造成损害。

2. 润滑：轧机的各个运动部位需要进行润滑，以减少摩擦和磨损。

润滑油应定期更换，确保润滑效果良好。

同时，要注意润滑油的种类和使用方法，以免对设备产生不利影响。

3. 紧固：定期检查轧机的各个部位是否松动，如有松动应及时进行紧固。

特别是对于传动部件和固定螺栓等关键部位，要进行定期检查和紧固，确保设备的稳定性和安全性。

4. 振动检测：通过振动检测仪器对轧机进行振动测试，了解设备的振动情况。

如若发现异常振动，应及时采取措施进行调整和修复，以保证设备的正常运行。

5. 温度监测：轧机在工作过程中会产生很高的温度，需要进行温度监测。

如若发现设备温度异常升高，应及时检查冷却系统的工作状态，并采取相应的措施，以避免设备过热而引发故障。

6. 电气设备检查：定期检查轧机的电气设备，如电机、控制系统等，确保其正常运行。

如若发现电气设备故障，应及时进行修复或更换，以确保设备的正常工作。

7. 保养记录：对于轧机的维护与保养工作，应建立详细的保养记录。

记录包括维护时间、维护内容、维护人员等信息，以便于日后的跟踪和分析。

三、定期维护与保养1. 轴承更换：轧机的轴承是承受较大负荷的部件，需要定期更换。

根据轧机的使用时间和工作负荷，合理安排轴承的更换周期，以避免因轴承故障而导致生产中断或设备损坏。

2. 辊子磨损检查：轧机的辊子是直接与金属材料接触的部件，容易产生磨损。

定期检查辊子的磨损情况，如发现辊子磨损严重，应及时进行修复或更换，以保证产品质量和生产效率。

轧钢厂精轧机器合理化建议100条1. 提高精轧机台座强度,减少振动。

2. 增加减振垫数量,减少振动。

3. 选用高强度、高耐磨的塑料层垫。

4. 采用数字化控制技术,提高控制精度。

5. 设置自动电子秤,减少误差。

6. 设计有效的冷却系统,减少轧制过程中的温度升高。

7. 优化轧辊的材料和热处理工艺,提高轧辊的硬度和寿命。

8. 合理选择轧辊的凸度和前后辊轴的间隙。

9. 设计优化的轧机机座结构,提高整机的刚度和稳定性。

10. 选用高精度的轧辊液压缸,增加轧辊的压力和调节精度。

11. 采用多台缸组成的驱动系统,减少系统响应时间和动态误差。

12. 设计合理的辊径比和辊长比,优化轧制效果。

13. 提高轧制参数的变换速度,缩短轧制过程时间。

14. 优化辊道润滑系统,提高轧制品质和轧制速度。

15. 选用优质的钢材,减少轧制过程中的缺陷。

16. 对轧制后的产品进行无损检测,及时排除废品。

17. 采用封闭式润滑方式,减少润滑剂污染。

18. 精心管理油品,减少油品使用量和损耗。

19. 定期检查设备,发现故障及时修理。

20. 提高设备的自动化、智能化程度,减少人力操作。

21. 设计合理的换辊机构,减少换辊时间。

22. 设计有防滑措施的轧辊表面,减少带钢滑动偏差。

23. 采用复合轧制方式,减少板材表面质量的不良现象。

24. 优化辊型设计,提高产品的表面质量和尺寸精度。

25. 精确计算和控制轧制过程的线速度,减少载辊量偏差。

26. 采用电子均质系统,均匀材料的组织和性能。

27. 设计合理的温度控制系统,保持轧制过程中的合理温度。

28. 采用高刚度和高耐磨的轧辊支撑装置,增加轧辊的寿命和精度。

29. 选用高效的压辊系统,增加轧辊的压力和调节精度。

30. 优化润滑系统,减少回归力矩和摩擦。

31. 采用高效的轧制液压系统,减少能耗。

32. 设计改善式的辊道润滑系统,降低轧制过程中的摩擦系数。

33. 优化轧辊表面状态,减少带钢毛刺,改善表面光洁度。

轧制工艺润滑技术[我的钢铁] 2009-11-11 07:56:48轧制过程采用工艺润滑技术，除了可以减少摩擦及轧锟磨损，提高轧机能力和作业率外，还可能使轧制板材的物理及冶金特征得到改善，如控制和改善晶粒组织，控制轧制织构形成，提高板材深冲性能，等等。

另一方面，轧制工艺润滑与节能环保也有密切关系。

在采用工艺润滑后，吨能耗可降低5%~10%；能够减少轧制过程中氧化铁皮的生成，降低金属损耗，并因此提高酸洗速度，降低酸耗；使轧制产品的表面缺陷率降低30%~50%，提高成材率；提高热轧循环水的利用率，减少除鳞用高压水，减少冷轧辊用水量。

近年来，随着连铸连轧工艺的完善，板带钢精轧机组向高速化、高效率化方向发展，热轧工艺润滑技术得到了前所未有的重视，在连铸连轧工艺、低温大压下轧制、热轧板表面质量与板形控制、热轧氧化铁皮控制等方面得到很大的应用和发展。

由此引发的研究重点是：进一步分析热轧润滑机理，研发新一代环保型轧制润滑介质，如限制使用有毒化学添加剂、使用动植物油替代添加剂、选用可生物降解的油品、减少热轧油燃烧物或残留物对大气和冷却水的污染，等等；同时要改进润滑方法与装置，开发高效润滑技术和循环利用技术，提高热轧润滑工艺的可操作性。

轧制油的主要技术参数包括浓度、颗粒度、pH值、皂化值和乳化液稳定指数等。

（1）浓度，是指乳化液中轧制油的含量,是影响其润滑性能、冷却性能和残油量的主要参数。

浓度过高则轧机容易出现打滑现象,不利于冷却;浓度过低则达不到润滑效果,板带容易出现划伤,轧机震颤,速度提不上去，增加轧辊消耗。

对于连轧机,一般前机架所用浓度较高,最后机架所用浓度较低。

（2）颗粒度，是指乳化液中油滴颗粒的大小。

颗粒度大则具有较好的带油能力,也就是离水展着性好,因而有较好的润滑性能,但稳定性就差。

油滴小则稳定性好,但带油能力差。

（3）pH值，是影响乳化液稳定性的主要因素。

pH值过高,容易皂化和形成铁皂,过低则轧制油容易析出。

水钢2016年轧钢工在线技能竞赛复习试题（注：答案附后）—、判断题：1•当其它条件不变，轧辊直径增大，宽展减小.（）2. 产品的合格率就是合格品数量占总检验量的百分比（）.3. 轧辊压力的单位是牛顿.（）4. 在相对压下量一定的情况下，当轧辊的直径增大或轧件的厚度减小时，会引起单位压力的减小.（）5. 轧钢机按用途可以分为开坯轧机，可逆式轧机和钢管轧机等.（）6. 由于滑动轴承能承受较大的冲击负荷，所以主要用在成品轧机上.（）7. 由于滚动轴承具有刚性大的特点，所以主要用在成品轧机上.（）8. 液体摩擦轴承分静压式，动压式和静-动压式三种结构形式.（）9. 顺列式轧机和连续式轧机都是纵列布置，每架也都只轧制一道次，实际上只是称呼不同，概念是相同的.（）10. 轧机的弹塑性曲线是轧机的弹性曲线与轧件的塑性变形曲线的总称.（）11. 轧机的静力矩中，空载力矩也属于有效力矩.（）12. 采用间接测量轧制力矩的方法是：测出主电机功率后，求出电机力矩,进而推算出轧制力矩.（）13. 钢轧辊的优点是强度高，缺点是表面硬度不高，容易磨损.（）14. 在轧制生产过程中，轧辊的轴向调整装置是用来调整辊缝的，轧辊的压下装置主要是用来对正轧槽的.（）15. 轧机的主马达，在轧制生产过程中，在负荷力矩不超过电动机额定力矩与过载系数乘积的情况下，即能正常工作，连续工作，不应有其他问题出现，应属安全运转范围内.（）16. 轧制压力是轧钢机械设备和电气设备设计的原始依据.（）17. 轧制压力只能通过直接测量的方法获得.（）18. 在轧制生产过程中，轧辊与轧件单位接触面积上的作用力，称为轧制力.（）19. 从数据和实验中都获得共识：轧机的弹跳值越大，说明轧机抵抗弹性变形的能力越强.（）20. 较现代的轧机计算机控制的三级系统，指的是第一级为程序控制级,第二级是过程监控级，第三级是管理控制级.（）21. 轧机的钢度系数K越大,轧机弹跳越小，产品的控制精度越差•（）22. 飞剪的作用是横向剪切轧件的头，尾（）.23. 打滑现象发生时，轧件速度小于轧辊线速度，所以变形区全部为后滑区.（）24. 过热这种加热缺陷，经过退火处理也无法挽救，只能报废.（）25. 在粗中轧低速运转条件下，滚动导卫轴承用油一气润滑.（）26. 加热过程中，钢坯晶粒过分长大，使塑性降低，加工后表面出现裂纹，这种现象叫“过烧”。

浅谈高速线材轧机轴承的润滑与密封轧机轴承工作性能能否得以有效利用，相当大的程度取决于润滑情况，润滑剂被称为“轴承的第五大零部件”。

轧机轴承的损坏原因40%以上是润滑不良造成的，所以要降低轧机轴承消耗，就必须选用适宜于使用条件的润滑方法和优质润滑剂，还要设计安装防止水和氧化皮等异物侵入的可靠密封装置。

目前轧机轴承主要采用脂润滑和油气润滑。

现大多厂家是使用简便易行的脂润滑方式润滑，如有可能采取油气润滑技术，可以使轧机轴承处于比较理想的润滑条件下工作，会大幅度降低轴承消耗。

1、脂润滑：脂润滑的方法具有简单易行，轧辊更换方便的特点，应用很广泛。

应根据轧机轴承工作温度、转速、轧制力以及密封防水性能、冲击震动大小、供脂方法等情况选择适宜的润滑脂。

要选用耐高温、粘度强、极压性能好以及抗水淋性能高的正规厂家的润滑脂。

根据轧机轴承的工作特点应选择含EP添加剂的2＃、3＃、锂基脂或聚脲脂。

虽说高性能的润滑脂采购成本高，但是用量少了，轴承寿命长，总的综合成本是降低了。

另外润滑脂的填充量一定要适量并填充到位，不同牌号的润滑脂不能混用，使轧机轴承工作表面始终处于油膜正常状态。

2、充脂量：初次填充润滑脂时将轴承内部空间填满即可，对于立辊或斜辊每个轴承座上下盖内要填充足够量润滑脂。

每次换辊后要检查润滑脂是否硬化变黑，是否被杂质污染，是否氧化乳化。

若出现上述情况应彻底更换润滑脂并检查密封件及密封结构及时更换或改进；若情况尚好可补充新脂后继续使用。

3、油气润滑：油气润滑是轴承理想的润滑方式,轴承在工作当中每隔一段时间压缩空气带着润滑油滴进入轴承内部，润滑油留在轴承内部,空气将轴承运行中的热量带走,同时阻止外部的杂质水汽侵入轴承内部。

油没有被雾化不污染环境。

4、密封装置：轴承的密封就是要保持内部良好的润滑状态，并阻止冷却水、氧化铁皮、杂质浸入工作表面延长轴承的使用寿命。

由于轧机轴承密封问题，轴承损坏最多的就是靠近辊身侧的部位，轴承经常是因为润滑脂污染、流失，使零件工作表面磨损、剥落甚至碎裂，特别是冷带轧机的乳化液渗入，使润滑脂失效更快。

数控机床主轴轴承的润滑方式
数控机床主轴轴承的润滑方式通常有以下几种：
-油脂润滑：在轴承内填充油脂进行润滑，这种方式比较简单，但需要定期更换油脂。

-油雾润滑：将润滑油雾化后喷到轴承上进行润滑，这种方式润滑效果较好，但需要使用油雾器等设备。

-油气润滑：将润滑油和压缩空气混合后进行润滑，这种方式可以实现自动润滑，但需要使用油气润滑系统。

-溅油润滑：将润滑油溅到轴承上进行润滑，这种方式比较简单，但润滑效果较差。

在选择润滑方式时，需要根据轴承的类型、转速、载荷等因素进行综合考虑，选择最适合的润滑方式。

同时，要注意定期检查和维护润滑系统，确保轴承得到充分润滑，以延长轴承的使用寿命。

热轧工艺润滑问题与改进措施摘要:随着科技发展，轧制润滑工艺得到大力发展，成为轧钢生产中改善产品质量、降低消耗、提高产量的一个极其重要的技术环节。

为了更好的在激烈的市场竞争中，不断拓宽产品结构、提升产品质量、降低产品成本，持续提升企业的核心竞争力，热轧工艺润滑提升热轧带钢表明质量、实现薄规格轧制高效稳定。

基于此，本文主要就热轧工艺润滑问题进行了分析，并提出了改进措施。

关键词：热轧工艺；设备；润滑引言热轧工艺润滑通常是指在轧制变形区进行润滑油膜的建立，当值发生辊面与轧件间的“金属—金属”接触，对轧制过程进行改善，提升产品的质量。

目前，市场是对于热轧板带的质量要求不断提升，生产效率也不断提升，这就需要进行钢材种类的开发，确保金属轧制以及设备的逐渐成熟，拓展轧制范围，改善热轧工作辊的工作环境。

要想提升轧制质量，确保作业效率的提升，需要延长轧辊的寿命以及耐磨耐性。

1热轧润滑机理热轧润滑是一个动态过程，轧制变形区润滑剂的变化很难通过实验模拟。

一般认为，润滑可以在轧件进入轧辊间隙之前在轧件表面形成润滑膜。

润滑膜的一部分在高温下燃烧。

燃烧产生的剩余碳留在轧制表面，残余碳与轧制之间的摩擦小于轧制与轧制之间的摩擦；润滑膜的另一部分在轧制变形区迅速蒸发分解，形成高温、高压气垫，分离轧制与轧辊表面。

会最大程度的减少气体以及液体的摩擦，剩余的润滑膜会以液体的形式进行呈现，进而进入到辊缝，进行润滑。

对于热轧变形力而言，其和轧件变形抗力、变形程度、变形温度、变形速度、摩擦力具有重要的关联性。

如果其他的条件具有一致性，润滑剂会对轧制变形区域的摩擦状况进行改善，降低轧制力。

2工艺润滑设备及润滑方式热轧工艺润滑系统采用专用喷嘴系统，以水为载体将油水混合后喷射在轧辊上，使热轧润滑达到最佳的使用效果，此系统容易控制、运行可靠、维护方便故障率低。

热轧工艺润滑油喷出后与高温带钢接触，燃烧后形成灰分，因而工艺润滑油不能重复利用，采用非循环方式。

轧钢安全技术工艺润滑介绍在轧钢（主要是冷轧）过程中，为了减小轧辊与轧材之间的磨擦力，降低轧制力和功率消耗，使轧材易于延伸，控制轧制温度，提高轧制产品质量，必须在轧辊和轧材接触面间加入润滑冷却液，这一过程就称为轧钢工艺润滑。

冷轧通常是用热粗轧、精轧后得到厚度为2~4mm、经过酸洗和退火处理的钢卷作坯料，用多辊轧机（可逆或连续轧制）轧成厚度在0.8mm至0.01mm的薄板。

由于冷金属具有很大的变形抗力，现化冷轧机的轧制力已达到数千吨，而轧制速度则接近2500m/min。

显然，金属在这样高速的变形过程中，一方面由于金属内部分子间的磨擦必然产生大量的热能；另一方面，轧材的减薄（延伸）又不可避免地使轧辊与轧材表面发生相对运动。

冷轧工艺润滑剂的基本要求是：1．适当的油性，即在极大的轧制压力下，仍能形成边界油膜，以降低磨擦阻力和金属变形抗力；减少轧辊的磨损，延长轧辊使用寿命；增加压下量，减少轧制道次，节约能量消耗。

但是不定期要考虑到轧辊与钢材之间必须要有一定磨擦力，才能使钢材咬入轧辊，磨擦系数过低，将会打滑。

所以润滑性能必须适当2．良好的冷却能力，即能最大限度地吸收轧制过程中产生的热量，达到恒温轧制，以保持轧辊具有稳定的辊形，使带钢厚度保持均匀；3．和带钢表面有良好的冲洗清洁作用。

以去除外界混入的杂质、污物，提高钢材的表面质量；4．良好的理化稳定性。

在轧制过程中，不与金属起化学反应，不影响金属的物理性能；5．退火性能好。

现代冷轧带钢生产，为了简化工艺，提高劳动生产率，降低成本，在需要进行中间退火时，采用了不经脱脂清洗而直接退火的生产工艺。

这就要求润滑剂不因其残留在钢材表面而发生退火腐蚀现象（即在钢材表面产生斑点）；6．过滤性能好。

为了提高钢材表面质量，某些轧机采用高精度的过滤装置（如硅藻土）来最大限度地去除油中的杂质。

此时，要避免油中的添加剂被吸附掉或被过滤掉，以保持油品质量；7．搞氧化安定性好，使用寿命长；8．防锈性好。