OQC出货检验程序（含表格）OQC出货检验程序（ISO9001-2015）1.0⽬的：为确保⽣产线所⽣产的成品品质符合客户品质要求，对整个出货检验过程进⾏有效的管理,特制定本程序.2.0范围：适⽤于汕头市万晖实业有限公司所有产品出货品质检验作业.3.0职责:3.1OQC:出货品质检验、品质判定、状态标识、异常反馈与跟踪、检验结果记录。
3.2QE：制定或修订出货品质检验标准、异常原因分析、异常跟踪及作业指导。
3.3⽣产部：出货待检通知、不合格批的重⼯作业、不合格品处理.3.4仓库：成品⼊库管理、库存超保质期成品再检通知。
3.5业务部:成品特采申请、重⼯作业安排.4.0定义⽆5.0作业内容5.1⼊库成品待检通知⽣产部⼊库待检的成品必须是经FQC全检并判定合格（需贴合格标识）的产品，⼊库前需核对⼊库数量与检验数量是否相符，最后将待检之成品移⼊成品仓库指定的出货待检区域。
然后开⽴《出货待检通知单》通知OQC进⾏出货检验。
5.3出货品质检验作业5.3.1检验依据OQC检验时依据《成品检验规范》、《产品检验标准书》、⼯程样办等对产品进⾏品质检验和判定,抽样作业时按照MIL-STD-105E普通Ⅱ级抽样，合格质量允收⽔准（AQL）：致命缺陷（CRI）：0、主要缺陷（MAJ）：0.65、次要缺陷(MIN):1.5,若客户有特别要求按照客户要求的允收⽔准进⾏抽样作业,具体参照《抽样检验计划》执⾏.5.3.2检验项⽬检验项⽬包括:外观/尺⼨/结构/特性/包装/标识等项⽬,具体检验项⽬参照《成品检验规范》中规定检验项⽬进⾏检验.5.3.3OQC出货检验作业时应按照抽样计划规定的抽检数量从待检批中的不同部位、不同箱号的箱⼦中抽取指定数量进⾏检验,尽量减少不量流⼊客户端.检验完成后需在《出货待检通知单》上进⾏品质判定,然后将《出货待检通知单》归还⽣产部.5.3.4正常情况出货检验需在6个⼯作⼩时内完成,急出货情形需在2个⼯作⼩时内完成检验.检验结果是否合格都需真实且详细的记录于《OQC成品检查报告》上,以便追溯和统计分析.5.3.5经OQC检验合格批次,由⽣产部门填写《成品⼊仓单》办理⼊库.5.4检验状态标识检验合格在标签上盖PASS印章,不合格贴红⾊REJECT标签,特采使⽤贴黄⾊特采使⽤标签.挑选或加⼯使⽤则贴挑选/加⼯使⽤标签.具体参考《产品标识与追溯性控制程序》.5.5品质异常反馈及处理经抽检判不合格批次,需在产品外箱上贴上红⾊的不合格(REJECT)标签,并将判定结果记录于《成品待检通知单》上并归还仓库,同时OQC开⽴《出货检验异常报告》给OQC组长确认/主管审核/经理核准,然后由业务/PMC/⽣产/品质/⼯程等相关单位会签评审.最终由(副)总经理批准,不合格批的处理⽅式按(副)总经理批准意见执⾏,会签完后将此单给责任单位进⾏原因分析和制定改善对策,⾄于检验发现之不合格品的处理⽅式参照《不合格品的控制程序》执⾏.5.6特采放⾏作业5.6.1经OQC检验不合格批产品,经公司(副)总经理批准决定特采使⽤的,由业务开⽴《特采申请单》并附上《出货检验异常报告》给品质部/⼯程部/⽣产部/PMC等相关单位会签评审,由公司(副)总经理批准执⾏,最后由OQC将不合格标签撕下,在标签上盖PASS印章,若是经客户同意特采使⽤需在外箱贴特采使⽤标识.5.7不合格批重⼯再检判重⼯的不合格批,OQC需对重⼯过程进⾏跟踪(包括重⼯项⽬是否与反馈之项⽬相符,重⼯之数量是否与判退的数量相符等内容),重⼯后⽣产部必须重新报验此批,并在《出货待检通知单》上注明”已重⼯”字样.重⼯再检OQC必须再次填写《OQC成品检查报告》,报告上需详细注明为”重⼯再检”字样,并详细记录《出货检验异常报告》编号和其他相关信息,以便于追溯.5.8库存成品再检所有库存成品超过保存期限,仓库必须重新提报给OQC重检和判定.重检后原标识需更换,若重检判不合格,需开⽴《出货检验异常报告》给相关单位会签评审,不合格批的处理参照5.5/5.6/5.7执⾏,不合格品参照《不合格品控制程序》执⾏.5.9控制计划的传递和执⾏5.9.1在新产品投产之前，由品质经理针对此项产品的特殊特性内容，对检查员进⾏培训，要求品管员严格按特殊特性的内容执⾏检查。
