工厂出货检验流程图及工作细则

出货检验作业流程1.准备：检验员需要了解产品的规格和要求，并准备所有必要的检验设备和工具，如测量工具、测试设备、检验记录表等。

2.取样：从要发货的产品批次中随机抽取样品。

取样的数量要根据订单要求和出货批次的大小进行确定。

确保样品的代表性，避免选择异常样品。

3.外观检验：首先对样品进行外观检查。

检验员应仔细观察产品的外观，包括颜色、形状、表面缺陷、划痕等。

根据产品要求，判断外观是否符合标准。

4.尺寸测量：对产品的尺寸进行测量。

根据产品规格书和要求，使用合适的测量工具测量产品的长度、宽度、高度、厚度等尺寸。

将测量结果与产品要求进行比较，确定产品尺寸是否合格。

5.功能测试：对产品的功能进行测试。

使用合适的测试设备和方法，对产品进行各项功能测试，如电气性能、机械性能、工作稳定性等。

确保产品能够正常工作，并满足客户的要求。

7.检验记录：将检验结果记录在检验记录表中。

记录包括样品编号、检验时间、检验员、外观、尺寸、功能等项。

如发现不合格的产品，需详细描述不合格原因和具体情况。

8.判定：根据检验结果，对产品进行判定。

如果产品的外观、尺寸、功能等符合要求，则判定为合格产品，可以进行发货。

如果产品不符合要求，则判定为不合格产品，需进行处理，如重新生产、修复、退货等。

9.决策：根据检验结果和判定，制定相应的决策。

如果产品合格，可以进行发货，并将相应的检验记录和报告发送给客户。

如果产品不合格，需要与客户协商处理方式，并根据客户的要求和协议进行处理。

10.追踪和改进：对检验作业进行追踪和改进。

记录和分析每次的检验结果，发现问题并采取纠正措施，以提高检验作业的效率和准确性，提升产品质量。

综上所述，出货检验作业流程是一个非常重要的环节，可以确保产品质量符合客户要求，并保证产品在运输和使用过程中的安全和可靠性。

通过合理执行和完善流程，可以提高质量管理水平，达到项目的成功交付。

出货检验作业流程出货检验是企业质量管理的重要环节，它通过对产品的外观、功能和性能等方面进行检查，以确保产品质量符合标准和客户要求。

下面是一个典型的出货检验作业流程，分为以下几个步骤：1.准备工作：在进行出货检验前，需要进行一些准备工作。

首先，检验人员需要明确出货的产品类型和数量，并熟悉相应的标准要求和检验方法。

其次，需要准备好所需的检验设备和工具，包括测量仪器、测试工装以及样品等。

2.确定检验样品：根据出货批次和客户要求，从货物中抽取一定比例的样品进行检验。

样品的选择应尽可能代表整个批次的产品，并且要随机抽取，以确保结果的公正和可靠。

3.外观检验：首先进行外观检验，以评估产品外观的质量和外观缺陷。

根据产品的不同特点，可以采用目测或者使用特定的测量仪器进行检查。

外观检验的内容包括产品的颜色、大小、形状、表面光滑度、划痕、凹陷、变形等。

4.功能检验：除了外观检验，还需要对产品的功能进行测试。

根据产品的特性和要求，可以使用不同的测试方法，例如使用电流表、电压表、频谱分析仪等。

通过测试，评估产品是否能正常运行、是否符合规定的参数和性能要求。

5.抽样检验：出货量较大的情况下，不可能对每件产品都进行全面检验，可以采取抽样检验的方式。

根据统计学原理，通过对样品的测试，可以预测整个批次的产品质量情况。

抽样检验需要确定样本量、抽样方法和接收质量水平等，以确保检验结果具有统计学意义。

6.检验记录：在进行检验的过程中，需要详细记录检验结果和数据。

记录可以包括样品编号、检验日期、检验人员、检验设备和方法、检验结果等。

这些记录可以作为以后追溯产品质量问题、改进产品设计和制造过程的依据。

7.判定和处理：根据检验结果和标准要求，对产品进行判定。

如果产品符合要求，可以继续进行出货；如果产品不符合要求，需要进行处理，例如修复、返工或者淘汰。

对于不合格的产品，需要分析原因，并采取相应的纠正和预防措施，以避免类似问题再次发生。

8.出货操作：最后，根据检验结论和客户要求，对合格的产品进行包装和出货。

《捆包仕样书》制造课《捆包记录表》《加工连络票》《成品入(退)仓单》OQC《加工连络票》《抽样基准》《出货检验表》《成品入(退)仓单》《检验控制程序》《出货检验表》OQC《出货检验日报》《RoHS管理作业细则》《客户RoHS基准值》《出货RoHS记录表》OQC《检验控制程序》《出货检验表》《出货检验日报》《纠正及预防措施通知单》《不合格品控制程序》《纠正及预防措施程序》仓库《成品入(退)仓单》《完成品入库记录表》工作说明捆包外观班长根据《加工连络票》《捆包仕样书》对捆包好的制品进行确认客户名、品名、数量、P/O NO、LOT NO等确认，确认OK后交品质保证部OQC成品待检品区.OQC接到《加工连络票》，根据《加工连络票》确认外箱现品票、品名、数量、LOT NO等，无误后依据《抽样基准》抽样，抽样要分散以确保其具有代表性。

OQC检验根据《OQC SIP》《品质工程图》《制品图纸》及出货检验规范进行（若客户有特殊要求时，按客户的要求执行）；检验项目：品名、使用材料、弯曲方向、形状、外观、尺寸等；并将测量的数据记录于《出货检验表》中，OQC人员检验完毕后，对检验结果进行判定，对合格品盖“合格”印章。

填写《出货检验日报》，经OQC班长确认签名后放置于成品中转处；若NG标识、隔离，由品质保证部负责填写好《纠正及预防措施通知单》，退货制造部处理；品质保证部复检至OK；仓库入库时,对成品的外箱现品票及每个小捆包体的现品票进行加总，确认数量；将成品入库，将结果记录于完成品入库记录表参考文件/记录成品出货检验流程图工序流程责任部门及人员NG退货返工挑选成品待检区成品入库保管NGOK承认确认作成出货检验抽取样本判定OK制造。

成品出货检验流程
接收货物：当成品包装送达到检验地点时，首先需要接收货物，确认货物是否完整，并及时记录下货物的到达时间和相关信息。

检查包装：在接收货物后，需要对包装进行检查，确保包装是否完好无损，没有被破坏或潮湿等问题。

如果发现包装有问题，需要及时通知相关部门并采取相应的措施。

检查数量：接下来，需要核对实际接收到的成品数量和订单或交货单中的数量是否一致。

如有差异，应及时记录并通知相关部门。

进行外观检验：外观检验是对成品外观质量进行检查，包括成品的颜色、形状、表面处理等方面。

通过对外观的检查，可以判断成品是否存在表面缺陷、划痕或变形等问题。

进行功能/性能检验：功能/性能检验是对成品的实际使用性能进行测试和验证。

根据产品的特点和要求，可以通过使用测试设备或试验方法来进行功能和性能的检验，以确保成品可以正常使用并满足客户的需求。

进行成品验证：成品验证是对成品的规格和技术要求进行验证，以确保成品是否符合设计规格和标准。

这可以通过与产品设计师、技术人员或相关标准进行比对来完成。

编制检验报告：检验过程中，需要记录并编制检验报告，包括检验结果、成品合格情况、不合格情况及处理措施等信息。

检验报告可以作为后续追溯和问题解决的依据。

装运包装：在检验合格后，可以将成品进行装运包装，包括重新包装、封箱、标记等工作。

确保成品在运输过程中不受损坏，并能够正常到达目
的地。

以上是成品出货检验流程的一般步骤，不同行业和企业可能会有所差异。

对于特殊行业和高风险产品，可能需要进行更加详细和专业的检验流程。

1.目的为保证产品满足客户要求对产品在出厂前质量进行验证。

2.范围成品包装、入库和出货前对包装成品、库存成品、出货成品的检验流程。

3.定义出货检验（FQC/OQC,英文全程为Final Quality Control/Outgoing Quality Control）：是指产品在出货之前，为保证出货产品满足客户品质要求，所进行的检验，经检验合格的产品才能予以放行出货。

出货检验一般实行抽检，出货检验结果记录有时根据客户要求提供给客户。

4.职责4.1.品管部4.1.1.品管部QE：A.成品检验标准、原始订单、检验等依据的收集、建立和提供；B.质量异常的稽核和提报、追踪；C.质量记录的整理存档，统计分析；D.客户验货准备、陪同及记录，验货结果、客户要求事项等的整理发布，处理结果追踪。

4.1.2.品检PQC：A.包装成品（含首件检验）、库存成品的检验和判定。

B.成品检验记录的填写、质量记录的收集、汇总给品管部QE统计；C.质量问题的反馈、处理、追踪及纠正预防措施的落实及跟踪；D.不良品的管制、标识。

4.1.3.品管部OQC：A.整理准备检验依据，并依照进行检验。

B.库存成品\出货成品检验的执行及异常的反馈、监督处理。

C.出货检验报告的填写、汇总。

4.2.资材仓库:成品包装、成品储存、成品装货。

4.3.制造单位：产品的自检、质量异常的纠正预防措施的提出和处理。

4.4.技术部：技术资料、包装方式、装柜方式的确定和辅导。

成品出货检验工作流程图：5.作业内容5.1.包装成品首件确认5.1.1.批量成品包装前，由包装组依据《制造命令单》、《包装作业指导书》、有效的产品图纸，《产品检验规范》等文件，详细了解客户的包装要求（如唛头、标签、条形码等），使用对应的包装材料和包装方法进行包装，必要时通知技术部进行辅导。

5.1.2.首件制作完成由品检人员进行首件确认，首件确认必须完成如下的检验项目：A.确认包装的正确性：包装材料的材质、规格、尺寸和包装方式、产品及所需零配件数量。

产品出货检验工作流程
产品出货检验工作流程说明 序号
节点 责任人 相关说明 相关文件/记录 1
送检 生产部 生产单位将成品运至检验区待检 《制造入库申请单》 2 检验 FQC 按照相关检验标准进行检验，记录检验结果
《出货检验报告》 稽核过程中发现异常立即上报工程师，由其填制《质量异常紧急处理单》 《质量异常紧急处理单》 3 包装 仓库 仓库成批接受FQC 合格区的产品，并将其移至包装区
《装箱单》 包装人员 仓库包装员按成品包装作业规范成批打包
OQC 抽验包装，并在大箱上盖章
4 出货 仓库 仓库备料员依《装箱单》备料，并整批放在出货区 《出库单》
成品送检
制造入库申请单
成品检验作业 严重缺
点 生产单位
换货 成品包装 装箱单
成仓稽核作业 出货品质检验 成品包装
备料
是 否
生产部
品质部 包装部 仓库。

出货检验(OQC）作业指导书一、工作流程二、岗位职责：1、根据检验标准、样品、图纸或客户要求之标准进行成品及出货检验,对产成品进仓品质及出货的产品品质负责;2、根据客户要求或产品需要而需进行可靠性测试的,需按抽样标准抽取样本交测试部门进行测试，并跟进检验结果。

3、负责将外观和尺寸结果与性能测试结果结合填写在《成品入库检验报告》与《OQC出货检验报告单》上。

4、产成品进仓后,需监督仓库对仓存条件、化学反应及有效库存期限的控制，提前做好预防工作。

对库存产品的质量鉴定负责。

5、对库存超期品的复检验，以及品质异常的处理,反馈与追踪6、负责日、周、月统计报告与分析，并确保其准确性与上交及时性;7、呆滞品检验及仓库储存状况查核;8、品质异常反馈及改善追踪、效果确认，对出厂产品的订单符合性负责；。

9、负责客户退货产品的质量确认.三、作业内容:3。

1。

入库检验作业：3.1。

1 检查包装箱的箱脉是否符合技术规范。

3.1。

2 检查包装箱及包装质量是否符合技术标准。

3。

1。

3 准备并复核《产品入库检验报告》，经过相关部门复核后交给制造部。

3.1。

4 将检验结果记录于《OQC入库检验记录表》上。

3.1。

5 产品检验合格后，在外箱包装箱的箱脉标签旁盖上蓝色“PASS”章。

3。

1.6 产品经检验为不合格,应先开出《品質异常联络单》,经由各個相关单位确认后，需要重工产品开出产品《重工单》，通知相关单位进行重工处理，不合格品依照《不合格品控制程序》执行。

3.1.7 制造部包装组对生产成品进仓，仓库负责收货。

OQC全程跟踪并做好记录.3.1.8 将产品每日的入库数量,入库质量状况交给质量部统计员进行统计。

3。

2。

出货检验作业：3.2.1根据IE计划部和销售部下达的《出货通知单》，仓库备货人员依据《出货通知单》‘提供成品信息’，OQC首先‘确认成品信息'。

内容如下：A 出货单编号。

B 出厂企业（客户名称）.C 出厂的箱数。

产品出货检验工作流程说明1.定义检验标准和要求：在产品出货检验前，首先需要明确检验的标准和要求。

这些标准和要求可以是国际标准、行业标准和公司内部标准等，具体内容包括外观质量、功能性能、安全性能等。

2.制定检验方案：根据产品的特点和检验要求，制定相应的检验方案。

检验方案应包括检验流程、检验方法、检验工具和设备等。

同时，还需要确定检验的样本数量和抽样方法，以及判定产品合格或不合格的标准。

3.准备检验设备和工具：根据检验方案的要求，准备相应的检验设备和工具。

例如，参考样本、测量仪器、试验设备等。

确保检验设备和工具的完好性和准确性，以保证检验结果的准确性和可靠性。

4.抽取产品样本：根据抽样方法，从即将出货的产品中随机抽取样本。

确保样本的代表性和随机性，以减少因样本不合理而导致的检验结果不准确的风险。

5.进行外观检验：首先进行外观检验，包括产品的色泽、表面光洁度、形状尺寸等方面。

按照事先制定的检验标准，逐一对样本进行检验，记录检验结果。

6.进行功能性能检验：如果产品有功能性能要求，则进行功能性能检验。

根据检验方案，使用相应的测试方法和测试设备对产品进行功能性能测试，记录检验结果。

7.判定产品合格与否：根据检验结果和事先制定的合格标准，对样本进行判定。

如果样本符合要求，则判定产品合格；如果样本不符合要求，则判定产品不合格。

8.处理不合格产品：对于不合格产品，需要及时处理。

处理方式可以包括返工修复、退回供应商或销毁等。

同时，需要记录不合格产品的数量和处理方式。

9.生成检验报告：根据检验结果，生成检验报告。

报告应包括产品的基本信息、检验结果及判定、不合格产品的处理方式等内容。

检验报告是证明产品质量的重要文件，需要保存备案。

10.进行出货决策：根据检验报告，决定产品是否可以出货。

如果产品合格，可以继续出货；如果产品不合格，则需要进行再次检验或重新生产。

11.监控与改进：对产品出货检验的过程进行监控和评估。

根据监控结果，及时调整检验方案和方法，并进行持续改进，以提高产品出货检验的效率和准确性。

厦门新为达包装有限公司 管理制度 文件编号：XWD-PG04成品出货检验流程1.0 目的:出货前对成品进行开箱抽检，对装箱过程、装柜过程进行监督，对柜子装好后封签进行确认，特拟订本流程。

2.0 范围:成品出货适用本流程。

3.0 成品出货检验流程：序号生管品管部生产车间仓库 流程说明相关表单11.1 生管：应提前知会品管部，以便品管部安排人员跟进1.2 品管：根据出货安排，对急需出货的成品优先进行检验 生产计划出货安排22.1 品管部：开箱检验判定；2.2 抽样标准：至少抽取5%进行全检判定要对照客户样、生产首件样、生产指令单、作业指导书.....不合格项分为严重不合格项、一般不合格项，只要发现严重不合格项的即可判定该批次不合格，需全部返工，具体依“品管作业指导书”进行成品出货检验记录品管作业指导书33.1 生产车间：对品管判定不合格的批次，结合检验中发现的问题，组织生产人员进行返工作业 3.2 品管部：全程跟踪返工情况，对返工好的成品再次开箱检验，直至判定合格才放行装柜出货 3.3 品管部：经检验合格的成品，盖“QA ”章成品出货检验记录 工程异常单44.1仓库：首先确认是否有盖品质合格章，依出货计划安排出货，对出货的数量进行确认4.2品管部：对柜子是否干净、是否有严重破损进行检查，装柜方式是否合理，柜子封印是否正确等进行核对4.3品管部：每批次成品出货检验进行记录成品出货检验记录签发： 审核： 拟稿： 抄报：生产部、品管部、仓库、行政部厦门新为达包装有限公司2016年11月7日出货安排开箱抽检返工 检验装柜出货YESNOYES。

成品出货检验工作流程1.目的规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。

2.适用范围适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验［生产每一订单生产的第一台机送OQC佥验《首件检查生产按订单、样机、检验标准或规范、说明书、表》检验员ECN料表、设计文件作首件检验《OQC检验报OQC组长填写《首件检查表》（外观、功能）告》QE QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与《坏机分析报PIE/OQC 组否意见告》长/PQC组长OQC PQC和PIE对机确认，OQC不合格发岀《OQC佥验报告》，注明首件检查PIE生产部工程PIE分析原因，发岀《坏机分析报告》已投产机返工，生产再重送首件OQC组长首件检验合格，OQC通知生产线组长在《首件确认检验员表》上签字确认后，生产部批量生产OQC组长首件检验合格，OQC批量抽检/PQC 组长/PIE根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》，OQC主管设计文件，批量抽检检验员记录抽检的每台机流水号PIE首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做24小时煲机试验根据抽检结果填写OQC佥验报告批量抽检不合格PQC OQC PIE对机确认OQC主管在OQC佥验报告上签字确认OQC在生产部产成品送检单上填写REJ，注明不良项目，发岀《OQC佥验报告》，工程PIE发岀《坏机分析报告》，在线指导生产线返工，返工后重新送检抽检合格处理客户产品送客验货不合结束OQC组长检验员作业员OQC组长/ 领班QE/PIEOQC PIE3. QA检验流程/职责和工作要求批量抽检合格，组长在《OQC检验报告》签字确认合格话机在生产部产成品送检单上盖蓝色QA PASS章，外箱贴绿色QA合格证贴纸，客户产品盖蓝色QA PASS 章，记录每一订单箱号范围、流水号范围、物流码范围生产线封箱，OQC监督，外箱底部贴白色封箱签客户产品批量合格后，OQC填写送检单通知客户验货客户、QE PIE对机，OQC专发客户验货报告工程发岀《坏机分析报告》和《返工报告》计划安排返工，返工后再重新送检客户验货合格，OQC检验员核对卡板数量在生产部产成品送检单上注明客户检验合格生产线将合格产品入成品仓送检单客户验货报告《坏机分析报告》《返工报告》。

OQC 出货检验流程图
OQC ：成品出货检验 FQC ：最终检验
追溯同类不良 贴不良标识
品质异常报告 置不合格物料区 不良原因分析
提出纠正预防措施
纠正预防措施实施
反馈给顾客 返 工 报 废
生产 业务 各相关部门 仓库
备货至出货区
出货报检
出货检验
NG
措施效果确认
效果标准化
生产部
质量执行科
自动化部
出 货
仓库 OK
FQC
FQC
FQC
仓库
OK
OQC 出货检验流程图
业务 自动化部
各相关部门
生产部 仓库 质量执行科
OK
NG
备货至出货区 出货报检
出货检验 追溯同类不良 贴不良标识 品质异常报告
措施效果确认 出 货 提出纠正预防措施
不良原因分析
置不合格物料区
反馈给顾客
纠正预防措施实施 效果标准化 返 工
报 废。

过程流程图[出货检验流程](1)首件检验：首件检验也称为“首检制”，长期实践经验证明，首检制是一项尽早发现问题、防止产品成批报废的有效措施。

通过首件检验，可以发现诸如工夹具严重磨损或安装定位错误、测量仪器精度变差、看错图纸、投料或配方错误等系统性原因存在，从而采取纠正或改进措施，以防止批次性不合格品发生通常在下列情况下应该进行首件检验：一，一批产品开始投产时;二，设备重新调整或工艺有重大变化时;三，轮班或操作工人变化时;四，毛坯种类或材料发生变化时首件检验一般采用“三检制”的办法，即操作工人实行自检，班组长或质量员进行复检，检验员进行专检。

首件检验后是否合格，最后应得到专职检验人员的认可，检验员对检验合格的首件产品，应打上规定的标记，并保持到本班或一批产品加工完了为止对大批大量生产的产品而言，“首件”并不限于一件，而是要检验一定数量的样品。

特别是以工装为主导影响因素(如冲压)的工序，首件检验更为重要，模具的定位精度必须反复校正。

为了使工装定位准确，一般采用定位精度公差预控法，即反复调整工装，使定位尺寸控制在1/2公差范围的预控线内。

这种预控符合正态分布的原理，美国开展无缺陷运动也是采用了这种方法。

在步步高工作期间，他们对IPQC的首件检查非常重视，毕竟国内从事AV家电生产的企业，工艺自动化程度低，主要依赖员工的操作控制。

因此，新品生产和转拉时的首件检查，能够避免物料、工艺等方面的许多质量问题，做到预防与控制结合。

(2)巡回检验巡回检验就是检验工人按一定的时间间隔和路线，依次到工作地或生产现场，用抽查的形式，检查刚加工出来的产品是否符合图纸、工艺或检验指导书中所规定的要求。

在大批大量生产时，巡回检验一般与使用工序控制图相结合，是对生产过程发生异常状态实行报警，防止成批出现废品的重要措施。

当巡回检验发现工序有问题时，应进行两项工作：一是寻找工序不正常的原因，并采取有效的纠正措施，以恢复其正常状态;二是对上次巡检后到本次巡检前所生产的产品，全部进行重检和筛选，以防不合格品流入下道工序(或用户)巡回检验是按生产过程的时间顺序进行的，因此有利于判断工序生产状态随时间过程而发生的变化，这对保证整批加工产品的质量是极为有利的。