QA出货检验流程图

不合格销是不合格毁否销毁合格包装过程是否药品生产质量控制（QA）过程流程图生产准备生产前检查下达生产指令生产过程偏差处理样品检验检验结论返工成品成品留样生产(包装)指令单各工序生产记录及监控记录偏差处理记录半成品请验单取样记录取样证中间产品检验记录中间产品检验报告中间产品审核放行请验取样请验单取样证取样记录成品稳定性试验成品稳定性试验记录成品检验成品检验记录成品检验报告单成品留样记录成品留样观察记批审核放行合格成品入库成品审核放行单产品合格证报重新加工或销毁作好所有相关记录成品入库不合格品处理报告质量事故处理报告不合格品销毁记录不合格品重新加工不合品重新加工通知单不合格品重新加工记录状态标志正确有清场合格证设备、仪表完好领料领料单各工序清场清场记录清场合格证包装记录监控记录货位卡、台账洁净度检测公用系统验证与监测考察期后销毁、记录供应商审计原辅，包材采购请验单取样记录取样证检验合格放行不合格品处理报告退货销毁、销毁、记录文件产品质量标准省级以上药品检验报告单组织机构代码证税务登记证书应为合法有效版本审计：公司每年对所选择供应商进行审计（现场审计、非现场审计）并出具公司质量部的审计报告，具体按供应商审计管理标准内容进行。

每年未应制定出下年度的合格供应商目录，并受权人签字确认，分发至物料部门采购部门，质量部存档1.按以上目录内先择相应0购入材料的供应商，并签定购销合同及质量保证协议书同货存档，再进行采购。

1采购到位的合法材料，在进入库前进行初验，填写初验记录。

合格后进行待验区，做好状态标示及货位卡，填写请验单，请验质量部。

2.取样员取样应填写取样单、取样证、带好取样器具取样，并做好取样记录，填好货位卡的取样量。

物料部门应在取样前后做好取样车使用记录。

取过样的物料应放至最上层，生产时应先出。

1.取样后按时效进行分样检验（检验原始记录、检验台账（合格与不合格）、试剂领用、配制记录（毒剧试剂的领用、配制、销毁记录）、标准品、液领用、配制记录、标定复标记录、检验仪器使用记录、检定菌传代与使用销毁记录）并出具报告单（一式三份）。

4.1.5检验最终判定
4.1.5.1、如果判定合格，检验员在产品包装盒上贴“QA PASS”标签并在《产品入库报验单》上“OK”区打“√”并签名。若让步接收，检验员在产品包装盒上贴“QA PASS”标签并在《产品入库报验单》上“特采”区打“√”并签名。QA检验员将《产品入库报验单》和检验完毕的产品实物交报验人，报验人入库。
4.1.2、QA检验员对报验产品数量进行确认后方可接收报验产品。
4.1.3、确认报验产品数量无误后，检验员根据相关订单要求检验产品尺寸及出货工单上相关参数及信息，产品尺寸测量记录填写在《QA检验记录表》中.工单检验完毕后，加盖“QA PASS”印章,然后根据对应的外观检验标准进行外观检验.
4.1.4、检验完毕QA检验员填写《QA检验报告》并做出判定后将《QA检验报告》提交QA组长审核，并给出处理意见，品保部经理批准。
4.1.5.2、如果判定不合格，检验员在《产品入库报验单》上“NG”区打“√”并签名。QA检验员将《产品入库报验单》和检验完毕的产品实物退回包装组。如果是一般不符合，包装组做出相应处理并记录结果。如不合格是严重不符，QA组长应填写《纠正和预防措施处理单》，并执行《改进控制程序》中相关内容。
4.2、报表
QA将每次检验的质量情况登记于《QA检验记录表》上，每天统计并在上午之前将前一天检验情况汇报至品质经理及品质文员处，填写《QA出货检验月报告》，交品质经理审核，总监批准。
QA工作流程
文件编号
QA-000
版本号
A0
生效日期
编制
审核
批准
4.3、QA工作流程图：
报验人填写《产品入库报验单》
退回包装组
QA对产品数量进行确认
QA对产品进行100%拆箱核对数量

文件制修订记录1.0目的为了有效测量与监控产品从进料、制程、成品及出货各阶段检验作业能始终符合产品工程规范的各项要求。

2.0范围:适用于品管IQC、IPQC、QA过程作业。

3.0权责:3.1品管部：负责各阶段品质检验的执行、标识、追溯的管理、实际验货。

3.2工程部：产品作业标准的制定与检查。

3.3生产部：依生产计划、工程标准、验收标准执行生产作业。

3.4业务部：依订单需求验收出货数量。

3.5资材部：采购物料的外部联络。

4.0定义:无5.0作业内容:5.1进料检验5.1.1收料5.1.1.1供应商依据采购订单交货到公司仓库。

5.1.1.2仓管依据采购订单核对送货单是否一致，如若不符则退货并要求供应商重新交货，符合则点收数量并开出[进货单]。

5.1.1.3仓管将[进货单]连同要求供应商提供的相关文件(如材质报告、检验报告、测试报告等)交品管部，通知IQC进行检验。

5.1.1.4检验参照依据AQL表或依客户端需求作抽样检验。

5.1.1.5品管部IQC接到[进货单]后对供应商所提供的文件进行验证，（有法规环保类要求的产品必须依客户指定或经国家认可有检测能力机构出具的测试报告，如“SGS报告”等）；品管部可以根据批量大小、价值贵重程度来对供应商所提供产品的材质进行一次确认。

5.1.1.5下列几项物料必须由品管部进料检验：a)生产性原材料。

b)外发加工产品。

c)包装材料等。

5.1.2需应用下列一种或多种方法进行验收、检验5.1.2.1接收检验及测试：a)核对材质证明(限自购原材料，样品或来料加工产品可不需要提供材质证明)，核对供应商提供的相关文件。

b)依《检验标准书》逐项检验与填写[进料检验报告]，无《检验标准书》时，依图面求或样板检验，检验结果可直接记录于[进料检验报告]上。

c)凡属客户提供来料进行加工，如无图面，依据客户提供的规格进行检验；如既无规格又无图面，IQC只针对其外观进行检验并记录于[进料检验报告]上。

品质稽核（QA）1.品质稽核:2.①首件确认的目的是为了消除或预防它出现批量性的错误.④在自动化作业水平较高的生产中，可适当放宽首件确认的间隔。

比如，在下列情况下可以免除首件确认：仅仅是换班，并没有检修机器、更换材料、变更流程等。

3.产品抽检再放行①品管部对生产部的完成品以批量为基准实施抽样检验,合格时放行,不合格时拒收.②产品抽检的工作原理:4.末件对比能保本①末件:是指从上一批生产的最后阶段随机抽样的合格品,一般抽1PCS.对比:是指末件与本批正在生产中的QCPASS 产品进行对比.末件对比目的:确保此批产品品质不低于上批.②末件对比实施流程图:QA 工程师从已入库的上一批同MODEL 产品(最好是靠近生产结尾的)中随机抽1PCS. 如果已出货就取标准样板.QA 工程师从生产部把正在生产中的合格品随 机抽1PCS(最好是生产进行到批1/3状态 时)①②③CAR 是QA 工作最有力的武器之一,通过发行CAR,对出现的和即将要出现的问题实施纠正和预防,从而达到保证品质的目的.6.样板管理①QA 管理的样板类别在批量生产过程中抽取的代表产品质量水准并符合要求的产品.制造产品时提供的具有代表产品标准组装状态的示范作用产品. 制造产品时提供的具有代表产品标准性能状态的示范作用产品.制造产品时提供的具有代表产品某特定部位质量水准并符合要求的供操作参考的产品.检验产品时提供的具有代表产品最低接收界限的示范作用产品.① 企业提供给顾客为了取得其认可的产品② 顾客提供给企业的标准产品.提供给QC 人员用于识别检验工序工程状态的合格的产品.提供给QC 人员用于识别检验工序工程状态的不合格的产品.② 样板标签贴在样品上用以识别并表示样板性质的标志.a. 红底黑字圆标(SAMPLE): 用以醒目识别样板b. 样板标签格式7.让步也要有尺度①让步的底线 让步的结果绝对不能导致顾客不满意.②有偿让步 此处退让,彼处加强.即通过偿还措施保持总体不变③特许让步 对需要让步的事项取得顾客同意后再实施④实施让步要求 a.限定让步的数量; b.限定让步的时期c.确保让步产品的追溯性;d.采取适当的标识方法;⑤让步不是许可化 虽然接受了让步,但仍然要采取预防措施,以防下次.⑥让步的情况不宜经常发生.8.执行更严格的品质标准品质标准是指生产过程中用以控制产品和过程特性的各种规范性要求.如: ● 临控计划 ●产品规格 ●国家标准● 指导书 ●样板 ●国际标准● 工艺规范 ●过程参数 ●行业相关标准● 作业程序 ●流程图 ●公司标准所谓执行更严格的品质标准是指当顾客或其他相关方没有明确要求时,假如品质标准有三个级别,那么品管部将自动选择其中最严格的一个级别使用.同理,顾客默认时也选择最严格的品质标准使用,而绝对不是反过来选择最轻松的用.9.品质比成本更重要●损失一分钱的成本,其真正的损失也就是一分钱.而损失一分钱的品质,其真正的损失可能是它的100倍.●导致品质不良的一个重大原因是马虎,而比马虎还要更重大的原因是偷工减料.10.IQC:IN COME QUALITY CONTROL 进料品质管理IPQC:IN PROCESS QUALITY CONTROL 制程品质管理FQC:FIAL QUALITY CONTROL 最终品质管理QA:QUALITY AUDIT 品质稽核OQC:OUT QUALITY CONTROL 出货品质管理QST:QUALITY SYSTEM TEAM 品质体系小组QE:QUALITY ENGALE 品质工程师QC:QUALITY CHECK 品质检验厂务部2007.12.29。

3、仓库依据发货通知单上的产品型号、规格、数量进行备货。
4、OQC根据《发货单》，按《组件出货检查表》进行检验检查。
5、OQC检验完毕，填写《组件出货检查表》进行检验检查。
6、OQC检验合格，在发货单上签名（须签全名，不允许只签姓名或者一个字、或字迹潦草—详见范本一）；如发现不符合项，处理流程参见《不合格品控制程序》。
工厂出货检验流程图及工作细则(总2页)
流程
责任部门
工作内容
相关文件/表单
商务部
商务部、仓库
仓库
OQC检验员
OQC检验员
OQC检验员
仓库
保安
1、商务部根据出货计划安排，在OA上公布具体出货明细。
2、商务制定《发货单》，并督促销售和财务审核，由仓库打印、仓管员签名确认。仓管员确认单据明细无误后，由仓库账务员做销售出库单，将帐调出仓库，打印《销售出库单》并由仓管员和OQC共同签名确认。
7、仓管员在得到OQC检验员确认货物合格之后，尽快装箱发货，不得以各种理由推迟发货。
8、该批产品在厂门检查，保安人员须确认《发货单》上具备可识别的OQC人员的签名，否则不得放行出货。
《发货单》
《销售出库单》
《组件出货检查表》、《唛头打印规范》、《组件成品检验标准》
《不合格品控制程序》、《HOLD单》、《重工作业程序》、《重工单

8、该批产品在厂门检查，保安人员须确认《发货单》上具备可识别的OQC人员的签名，否则不得放行出货。
《发货单》
《销售库单》
《组件出货检查表》、《唛头打印规范》、《组件成品检验标准》
《不合格品控制程序》、《HOLD单》、《重工作业程序》、《重工单》
各种表单需经相关部门领导审批后方可生效。
OQC检验员
OQC检验员
仓库
保安
1、商务部根据出货计划安排，在OA上公布具体出货明细。
2、商务制定《发货单》，并督促销售和财务审核，由仓库打印、仓管员签名确认。仓管员确认单据明细无误后，由仓库账务员做销售出库单，将帐调出仓库，打印《销售出库单》并由仓管员和OQC共同签名确认。
3、仓库依据发货通知单上的产品型号、规格、数量进行备货。
4、OQC根据《发货单》，按《组件出货检查表》进行检验检查。
5、OQC检验完毕，填写《组件出货检查表》进行检验检查。
6、OQC检验合格，在发货单上签名（须签全名，不允许只签姓名或者一个字、或字迹潦草—详见范本一）；如发现不符合项，处理流程参见《不合格品控制程序》。
7、仓管员在得到OQC检验员确认货物合格之后，尽快装箱发货，不得以各种理由推迟发货。
发货单销售出库单组件出货检查表唛头打印规范组件成品检验标准不合格品控重工作业程序重工单各种表单需经相关部门领导审批后方可生结束保安确认仓库出货仓库备货oqc检验检验结果出货通知开始填写检验表订单审核
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责任部门
工作内容
相关文件/表单
商务部
商务部、仓库
仓库
OQC检验员

qa检验流程及注意事项
QA检验流程是对产品从生产到出货的各个环节进行质量控制的关键步骤。

主要包括产品完成后的成品出货检验：OQC接到《出货检验通知单》后，依据规定执行抽检，记录于《出货检验单》，合格则盖PASS章或客户指定标识后放行，不合格则隔离并按流程处理。

此外，还包括日常巡检以符合GMP要求，预防污染与交叉污染，以及实验室检验测试等。

注意事项：
1. QA人员应提前准备，严格检查环境、设备、物料标识等是否合规。

2. 保持专业形象，遵守着装规定，避免在检验期间使用手机。

3. 对待检验过程严谨认真，确保所有出货产品均通过规定的质量标准。

4. 对不合格品及时隔离处置，并跟踪纠正措施的有效性。

5. 在实验室检测中遵循操作规范，确保数据准确可靠。

QA
1.目的
规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。
2.适用范围
适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。
3.QA检验流程/职责和工作要求
流程
职责
工作要求
相关文件/记录首件源自验生产生产检验员
OQC组长
QE
PIE/OQC组长/PQC组长
OQC
PIE
生产部
OQC组长
检验员
OQC组长/PQC组长/PIE
OQC主管
检验员
PIE
每一订单生产的第一台机送OQC检验
按订单、样机、检验标准或规范、说明书、ECN、料表、设计文件作首件检验
填写《首件检查表》（外观、功能）
QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与否意见
OQC、PQC和PIE对机确认,
不合格发出《OQC检验报告》,注明首件检查
OQC组长
检验员
作业员
OQC组长/领班
QE/PIE
OQC
PIE
批量抽检合格，组长在《OQC检验报告》签字确认
合格话机在生产部产成品送检单上盖蓝色QA PASS章，外箱贴绿色QA合格证贴纸，客户产品盖蓝色QA PASS章，
记录每一订单箱号范围、流水号范围、物流码范围
生产线封箱，OQC监督，外箱底部贴白色封箱签
工程PIE分析原因，发出《坏机分析报告》
已投产机返工，生产再重送首件
首件检验合格，OQC通知生产线组长在《首件确认表》上签字确认后，生产部批量生产
首件检验合格，OQC批量抽检
根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》,设计文件，批量抽检
记录抽检的每台机流水号
首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验

出货检验流程图出货检验经检验合格的产品才能予以放行出货。

出货检验一般实行抽检，出货检验结果记录有时根据客户要求提供给客户。

以下是店铺为大家整理的关于出货检验流程图，给大家作为参考，欢迎阅读! 出货检验流程图出货检验的规定范例总则1.1制定目的为加强产品之品质管理，确保出货品质稳定，特制定本规定。

1.2适用范围凡本公司制造完成之产品，在出货前之品质管制，悉依本规定执行。

1.3权责单位(1)品管部负责本规定制定、修改、废止之起草工作。

(2)总经理负责本规定制定、修改、废止之核准。

检验规定2.1成品入库检验成品入库前，依《最终检验规定》采取逐批检验入库之方式，每一订单之成品可以以一批或数批之方式交验入库。

2.2成品出货检验同一订单(制造命令)之成品入库完成后，在出货之前，应进行成品出货检验。

检验方式如下：(1)由客户派员或客户指定验货机构人员对产品进行出货检验。

(2)客户授权由本公司品管部派员作出检验。

(3)上述两种情形以外之产品，本公司视同(2)款之情形，由品管部派员作出货检验。

2.3客户验货配合(1)业务部提前联络客户人员到本公司验货。

(2)品管部派员协助客户作抽样及检验工作。

(3)由客户出示验货报告，品管部存档并汇总。

2.4合格出货客户或本公司品管部出货检验判定合格之成品，可以办理出货手续。

2.5拒收重流(1)客户或品管部出货检验判定不合格(拒收)之成品，由品管部填写《不合格通知单》通知相关部门。

(2)品管、生技、制造部联合制定重流之对策，其中：(A)品管部主导重流的对策。

(B)生技部主导重流的作业流程。

(C)制造部负责重流作业。

必要时，因重流时间较长，应同生管部作计划调度安排。

(3)重流后，制造单位应视同其他成品，依交验批逐批经FQC最终检验并入库。

(4)待整个订单批(制造命令批)重流并检验合格入库后，再由客户验货人员或品管部人员进行复验。

(5)品管部负责追踪后续生产之预防改善对策。

2.6特采出货(1)特采申请下列情形，业务部、制造部可提出特采申请：(A)产品缺陷轻微，不致影响使用特性和销售。

OQC检验流程图
受控
核准
作成
流程 现场抽样
开箱确认
特性 检查
管控要点 1、根据产线批量，按AQL进行取样。
2、抽样中对包装箱外观、彩盒状况进行确认，确认是否 存在包装破损、包材用错或少放。
3、检查产品型号、PO号、数量与标识是否相符（流水号 是否相对应）。
4、确认彩盒内配件、数量有无短装，产品结构、材质、 颜色与样品、图纸是否相符。
8、按ＡＱＬ水准对检查结果判定。 9、根据检查结果做成成品检验报告。
10、合格品补数（允收条件内不良补数），不良品退回生 产修理或处理。
11、检查不合格时通知产线及IPQC人员确认不良内容，并 开返工单给生产，生产针对不良内容安排进行返检。
12、IPQC针对不良内容，对产线返工作业进行跟踪。
提交品管
外观 检查
判定、记录留底
Hale Waihona Puke 合格不合格不良退 产线
不足补数
生产确认
抽检数送回 盖合格印章
产线入库
开返工单 产线返检 返检表填写 产线对策
IPQC确认 跟踪
5、按照产品规格书进行性能测试如：声音、F0、阻抗、 极性不良品：进行区分并标识。
6、根据《ＱＡ检查标准书》要求检查。
7、利用相关机种进行实配与治具检测。 ※样品与实物或实配异常时汇报主管处理。
13、ＱＡ发出纠正预防报告给产线进行对策填写，并回复 给品管部。
14、对返工品，产线要填写《返检表》，提交复印件给品 管备案。

1.目的规范成品出货检验流程，防止不合格出货，及时发现、纠正产品质量隐患，保证产品质量。

2.适用范围适用于本厂加工、制造的各类产品的成品出货前的检验。

3.QA检验流程/职责和工作要求流程职责工作要求相关文件/记录流程职责开始工作要求相关文件/记录投产首件检验检查结果确认生产✍生产✍每一订单生产的第一台机送OQC检验《首件检查检验员按订单、样机、检验标准或规范、说明书、ECN、表》OQC组长料表、设计文件作首件检验填写《首件检查表》（外观、功能）✍QE✍QE对首件及《首件检查表》确认，并签署合格与否意见首件不合格处理✍PIE/OQC组✍OQC、PQC和PIE对机确认,《OQC检验报长/PQC组长告》OQC不合格发出《OQC检验报告》,注明首件检查《坏机分析PIE工程PIE分析原因，发出《坏机分析报告》报告》生产部已投产机返工，生产再重送首件首件合格处理✍OQC组长✍首件检验合格，OQC通知生产线组长在《首件确认表》上签字确认后，生产部批量生产批量检验✍检验员✍首件检验合格，OQC批量抽检根据产品检验标准、规范，《产品检验抽样规定》,设计文件，批量抽检记录抽检的每台机流水号首批检验合格机抽一箱做整箱落地试验首批检验合格机（配有电源的产品）抽一箱做24小时煲机试验根据抽检结果填写OQC检验报告抽检不合格处理✍OQC组长/PQC组长/PIE✍批量抽检不合格PQC、OQC、PIE对机确认OQC主管OQC主管在OQC检验报告上签字确认检验员OQC在生产部产成品送检单上填写REJ，注明不良项目，发出《OQC检验报告》，PIE工程PIE发出《坏机分析报告》，在线指导生产线返工，返工后重新送检流程职责工作要求相关文件/记录✍OQC组长✍批量抽检合格，组长在《OQC检验报告》签字确抽检合格处理认检验员作业员合格话机在生产部产成品送检单上盖蓝色QA PASS章，外箱贴绿色QA合格证贴纸，客户产品盖蓝色QA PASS章，记录每一订单箱号范围、流水号范围、物流码范围客户产品送客户抽检✍OQC领班组长/生产线封箱，OQC监督，外箱底部贴白色封箱签✍客户产品批量合格后，OQC填写送检单通知客户验货送检单客户验货不合格处理客户验货合格入成品仓✍QE/PIEOQCPIE✍客户、QE、PIE对机，客户验货报OQC转发客户验货报告告工程发出《坏机分析报告》和《返工报告》《坏机分析计划安排返工，返工后再重新送检报告》《返工报告》✍客户验货合格，OQC检验员核对卡板数量在生产部产成品送检单上注明客户检验合格✍生产线将合格产品入成品仓结束。

QC 全检后的产品进行包装至出货区
QA 对出货区的产品做出货检验
抽检结果
N
返
工
Y
特采放行
出
注：
货
待通知出
1.检查产品外箱是否按客户要求进行包装，包括外箱标签的内容是否清晰完整无误、 标签的张贴方向是否一致，纸箱是否使用正确； 2.确认箱内产品的结构是否与 BOM 单相符，包括产品的品名、规格和数量是否与所 贴标签标识相一致； 3.检查产品的零部件外观是否完整无缺，如外壳和吸盘有无破损； 4.确认产品线缆和天线的尺寸是否有长短混料现象发生； 5.对产品的性能进行测试是否正常； 6.若抽检结果 OK 可以出货，则放置在待出货区，若抽检结果 NG 则要进行返工，及 时通知生产进行维修返工； 7.若急于出货的产品需特采放行， 必须与客户沟通， 再经由公司领导核准后方可出货.

QA检验规范
QA作业流程
一、目的：确保客户收到符合要求的产品，防止不良品流入市场，加强内部沟通，特制定以下内
部流程
二、范围：所有出货成品包括散件均属之
三、职责：1. 品质部：成品的检验; 2. 生产部：产品的生产与追踪;
3. 总经办：产品的最终批准;
四、定义：无流程图
五、流程程序
签名
2. OK后签收并查找相应的《产品图纸》《检验规
范》《作业指导书》《样板》以及测试工具
3. 检查验货单订单号码、数量、箱数、唛头是否
与资料相符,不符时经组长确认与生产部门进行
确认返工
4. 相符后,开始依《检验规范》抽样检验
5. 检验合格后,按箱数填写PASS标签,并贴于外
箱左上角,加盖<按客户要求>QA PASS章,并填
写《QA检验报告》
6. 检验NG时,填写《QA检验报告》之NG内容
交品质主管/经理转生产主管/经理确认返工
7. 返工OK后,QA按程序重新抽检,以确认效果
马达成品检验规范
变压器成品检验规范
包装成品检验规范
老化高低温试验作业指导书
产品落地试验作业指导书
震动试验作业指导书。

外观检验
序号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 检验项目 脏污,纸屑; 划伤,破损; 翘起,褶皱; 溢胶; 移胶; 变形,异位; 气泡; 多料; 模切过度; 1 4.965 3.987 3.02 2.011 114.048 56.955 126.9 106.083 结果 √ √ √ √ √ √ √ √ √ 公差 ±0.05mm ±0.05mm ±0.05mm ±0.05mm 2 4.988 3.989 3.19 2.01 114.098 56.956 126.08 106.096 不良率 0 1 2 3 4 5 6 7 8 3 4.976 3.985 3.012 2.013 114.056 56.958 126.078 106.057 4 4.988 3.987 3.011 2.01 114.055 56.957 126.84 106.85 5 4.978 3.988 3.021 2.012 114.05 56.954 126.08 106.088 6 4.878 3.985 3.02 2.013 114.055 56.958 126.085 106.056 √ √ √ √ √ √ √ √ 检验项目 序号 10 刀口毛边 11 12 13 14 15 16 其他 指印; 缺印; 误印; 标签错误; 包装膜脏污; 包装破损; 结果 √ √ √ √ √ √ √ √ 不良率 0 0 0 0 0 0 0 0
路德通电子设Leabharlann （北京） 路德通电子设备（北京）有限公司
出 货 检 验 报 告 单 版本：AA 客 户 :KWTC PCS 产品类型: 抽样数量: 检验日期: V34291B-45-0B-1 5PCS 2009-2-14 数量: 检验员 ：秦明星 材质: 版本 文件编号：ROAD/QB/QA-06-03 零件号: 批号:

★IQC 来料检验★PQC 制程检验★FQC 成品检验★OQC 出货检验★建设与维护
★监视与测量
★验证与确认
★内审与管评★实验室管理★供应商管理★测试与评估★外联与外交制度-规则-流程
质量目标-质量策划-质量控制-质量保证-质量改进建立体系并确保体系按要求运作，以提供
要求得到满足的内外部信任，保障企业、
客户和消费者“多赢”的作用为使产品满足质量要求所采取的作业技术和活动，它包括检验、纠正和反馈，保证产品质量符合规定和要求
维护&改善沟通&反馈教育&培训。

異常修正聯絡單-CAR 3.短期對策有效則繼續生產﹔無效則重新檢討. 4.長期對策導入須有QE人員跟蹤﹔長期對策有效則可結案并于效果确認 內如實填寫,對策無效,則重新檢討. 5.重工品必須按重工WI或ME現場指導進行作業﹐重工品須經品管人員 重新進行檢驗﹔重工內容詳細記錄報表內.
2小時
48小時 10分鍾
2. 制造准備不良机台.
日期 : 2004/8/9 時效
10分鍾
停線通知單
1.提案單位5分鐘內開立停線通知單,由品管主導召開停線會議.
分析
NO
產線開始試做并重 工不合格品
QE通知相關部門召開會議 ENG主導原因分析&提出改善對策
确認對策
Yes
繼續生產
核准﹕
異常修正聯絡單-CAR 1.由ENG主導分析不良原因. 2.ENG提出短期對策﹑責任單位及短期對策導入時間于2H內完成。如 ENG 2H內不能提供短期對策,而在處理方式上各部門有爭議,需由最高層 主管決議是否開線. 3.有短期對策時由品保召開檢討會議. 4.ME/PE/PTE/IQC/PMC責任單位須提出長期對策﹐及長期對策導入時間 導入方式于48H完成. 1.10分鐘內集合開品質异常會議. 2.品質問題發品質異常修正聯絡單給分析單位ME/PE/PTE. 3.不良內容要詳細描述清楚,要求寫明不良項﹑不良數﹑不良率﹑檢驗不 良值﹑標准值及工單號﹑生產數量. 4.異常修正聯絡單抬頭欄按要求進行如實填寫.
編號 : 818-QP-020
MFG
IPQC/QE
制程停線异常提出
判定是否 停線
Yes
停線并開出停線通知單
精成科技有限公司
Global Brands Manufacture Ltd.
停線異常處理作業流程

精选word文档下载可编辑出货检验流程图附件4出货检验流程图出货待检区NGNG出货通知装检验品质异常处理单标识、隔离、区分OK原因分析及处理重工特采报废退货订适当标识NG效果验证OK记录包装入库，出货线扩展阅读工厂出货检验流程图及工作细则流程开始责任部门商务部商务部、仓库仓库OQC检验员OQC检验员OQC检验员仓库保安工作内容1、商务部根据出货计划安排，在OA上公布具体出货明细。

2、商务制定《发货单》，并督促销售和财务审核，由仓库打印、仓管员签名确认。

仓管员确认单据明细无误后，由仓库账务员做销售出库单，将帐调出仓库，打印《销售出库单》并由仓管员和OQC共同签名确认。

3、仓库依据发货通知单上的产品型号、规格、数量进行备货。

4、OQC根据《发货单》，按《组件出货检查表》进行检验检查。

5、OQC检验完毕，填写《组件出货检查表》进行检验检查。

6、OQC检验合格，在发货单上签名（须签全名，不允许只签姓名或者一个字、或字迹潦草详见范本一）；如发现不符合项，处理流程参见《不合格品控制程序》。

7、仓管员在得到OQC检验员确认货物合格之后，尽快装箱发货，不得以各种理由推迟发货。

8、该批产品在厂门检查，保安人员须确认《发货单》上具备可识别的OQC人员的签名，否则不得放行出货。

相关文件/表单《发货单》《销售出库单》《组件出货检查表》、《唛头打印规范》、《组件成品检验标准》《不合格品控制程序》、《HOLD单》、《重工作业程序》、《重工单》各种表单需经相关部门领导审批后方可生效。

出货通知订单审核仓库备货OQC检验填写检验表检验结果仓库出货保安确认结束友情提示本文中关于《出货检验流程图》给出的范例仅供您参考拓展思维使用，出货检验流程图该篇文章建议您自主创作。

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