SG-QP-05-Z11 线材检验规范

目的为使本公司的检验标准与客户检测标准一致,从而使产品品质符合客户要求而制订此标准适用范围本标准规定了塑胶件通用检查标准，本标准适用于公司所使用的塑胶/橡胶件产品。

缺陷定义结疤：局部熔注点没有完全熔合在一起形成疤痕形状硬划痕（有感划痕）：由于硬物摩擦而造成样品表面有深度的划痕。

细划痕（无感划痕）：指样品表面没有深度的划痕。

烫伤：线材表面绝缘层因受局部高温而受伤破皮：线材表面绝缘层因外力受损露铜：线材表面绝缘层因外力受损，露线芯：线与端子相连处露出线芯变形：线材/端子因外力不符合标准要求断裂：线材横截面裂开部分线芯断掉翘皮：表面层变形并起皮脱离：组装的端子与线芯分离。

色差：产品表面呈现出与封样件的颜色差异模糊/断线；丝印不良致丝印线条和图案粗细不均，模糊不清，字线局部不相连错位：多芯线位置方向错误压伤：表面受向下压力受伤或线芯压扁气泡：塑料内部的隔离区使其表面产生圆形的突起或涂层覆盖部分气体在烘烤时产生的泡状凸起缺陷毛边：线材的边缘或结合线处线性凸起(通常为成型不良所致)烧焦/发黄：指局部温度过高而在线材表面留下的发黄或碳化的痕迹；电镀在过高电流下形成的颜色黑暗、粗糙、松散等质量不佳的沉积物，其中常含有氧化物或其他杂质缺胶：因注射压力不足或模腔内排气不良等原因，使熔融胶料无法到达模腔内某一角落而造成的射胶不足现象。

检验条件：照明条件：日光灯600～800LUX目光与被测物距离：30～45CM灯光与被测物距离：100CM以內检查角度：以垂直正视为准±45度检测工具：卡尺、千分尺、直尺、卷尺、综合线测试仪、万用电表等参考资料:依据国际检验标准AQL，MIL-STD-105EⅡ级单次抽样方案，致命缺陷（CR）AQL:0.致命缺陷（CR）AQL:0. 065；严重缺陷（MAJ)AQL:；轻微缺陷（MIN)AQL:。

5 .0判定标准外观注：外观五金配件可以参照《五金通用检验标准》塑胶件配件参照《塑胶通用检验标准》，线的规格型号、实物与图纸/样品相符，颜色与样品/工程图纸相符尺寸：线外、内径、长度、浸锡长度、端子（长、宽、高）与标准尺寸相符。

1、目的为了规范管材、型材、线材类原材料的检验作业,避免不合格物料流入生产，确保产品质量,特制订本标准。

2、范围本公司钣金厂投入生产的管材、型材、线材。

3、检验标准3.1外观检验3.1.1检验要求3.1.1.1管材外观检验要求。

3.1.1.1.1表面光整，状态良好，不应有沉积物及其它杂物。

3.1.1.1.2不得有明显的针孔、砂眼、严重锈蚀、扭曲、变形等现象。

3.1.1.1.3焊缝平整，不得有漏焊、夹渣，明显的焊渣、焊瘤、焊疤等现象。

3.1.1.2型材类外观检验要求3.1.1.2.1表面平整、状态良好，不应有沉积物及其它杂物。

3.1.1.2.2不得有明显的针孔、砂眼、严重锈蚀、扭曲变形等现象。

3.1.1.2.3不允有起皮、夹杂、开裂、锯齿状等影响使用的缺陷。

3.1.1.3线材外观检验要求3.1.1.3.1表面光滑、状态良好,不得有沉积物及其它杂物。

3.1.1.3.2不允许有拉伤、起皮、拉痕等缺陷。

3.1.1.3.3接头平整、不允许有焊瘤等缺陷。

3.1.1.3.4直径一致,不允许有明显的椭圆,棱形等不良现象。

3.1.2检验方法和器具3.1.2.1目测法、触摸法。

3.1.2.2目测、手感。

3.2规格尺寸检验3.2.1尺寸检验要求3.2.1.1长度检验要求：大于规格总长度的10mm。

3.2.1.3线材直径检验要求，当直径>1.0~3.0mm时允许偏差±0.10mm，当直径>3.0~6.0mm允许偏差±0.124mm。

3.2.2检验方法和器具3.2.2.1测量法3.2.2.2卷尺、游标卡尺、千分尺3.3性能检验3.3.1检验要求3.3.1.1力学性能：线材屈服点错误！链接无效。

295Mpa，伸长率≥12%。

3.3.1.3加工性检验要求：型材不允许有爆裂、分层现象，线材不允许有断线、明显的焊疤、焊瘤现象。

3.3.2检验方法和器具3.3.2.1检验方法3.3.2.1.1按材料需生产产品是否符合要求，每批材料均需抽检。

上制作: 核准:一、目旳:明确线材来料品质验收原则, 规范检查动作, 使检查、鉴定原则抵达一致性。

二、合用范围:合用于我司所有线材来料检查。

三、检查条件:1.照明条件: 日光灯600～800LUX；2.目光与被测物距离: 30～45CM；3.灯光与被测物距离: 100CM以內；4.检查角度: 以垂直正视为准±45度；5.检查员视力：双眼视力（包括戴上眼镜）1.0以上, 且视觉正常, 不可有色盲, 斜视、散光等；四、参照原则:根据MIL-STD-105EⅡ级单次正常抽样原则CR=(正常抽样Ac/Re:0/1);MA=0.65;MI=1.5根据MIL-STD-105EⅡ级单次S-.特殊抽样原则.AQL:2.5抽样五、检查仪器和设备: 卡尺、卷尺、烙铁、千分尺、拉力器、万用表、耐压仪、游标卡尺、绝缘电阻测试仪。

七、检查内容:（1）包装检查: 外包装箱应规范、整洁, 并具有产品标识, 应无破损、污物等不良现象。

产品标签清晰, 内容应注明物料名称、规格型号、数量、生产日期、产品厂家等标识。

（2）外观检查：线材表面清洁, 无破损、污脏、缺芯、变形及其他机械损坏, 颜色一致, 并具有3C、额定温度、额定电压标识。

连接端子不可有锈蚀、氧化现象；连接方式若为焊接式其焊点应饱满、光泽, 连接方式若为压接式其压接片完损、线芯不可折断及外露。

线芯无氧化、发黑现象, 线芯若浸锡应均匀, 多股时应不可散开。

（3）尺寸：尺寸用卡尺或卷尺检测。

用卡尺测量线材外护套尺寸、线芯绝缘层尺寸、线芯直径、连接端子尺寸、线头长度等, 用卷尺测量线材总长度。

试配：连接端子其对应旳端子进行试配。

（4）特性:a.线材通断（定义）;用万用表蜂鸣档对其两端进行测试, 或用测试工装测试, 或与整机连机测试, 测试过程中用手按上、下、左、右各成45°轻摇线材之线与头连接处, 上下、左右各5次循环, 测试不能出现INT（接触不良）现象。

电线电缆原材料检验规范1主题内容与适用范围本规范对所采用电线电缆原、辅材料作了A、B、C质量特性重要度分级（类），并描述了如何掌握分寸；规定了购进原材料的质量控制项目，检验方法和适宜使用的试验仪器设备。

本规范适用于XX公司对电线电缆原、辅材料的技术性能检验和质量管理。

也可供原材料采购人员参阅借鉴。

2 引用标准下列标准所包含的条文，通过本标准的引用而构成本标准的条文。

凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。

凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。

GB/T 228-2002 金属材料室温拉伸试验方法GB/T 232-1999 金属材料弯曲试验方法GB/T 351-1995 金属材料电阻系数测量方法GB/T 451.2-2002 纸和纸板定量的测定法GB/T 451.3-2002 纸和纸板厚度的测定法GB/T 453-2002 纸和纸板抗张强度的测定法GB/T 1033-1986 塑料密度试验方法GB/T 1040-1994 塑料拉伸试验方法GB/T 1048-1999 塑料击穿强度试验方法GB/T 1410-2006 固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法GB/T 2406-1993 塑料燃烧性能试验方法氧指数法GB/T 2951.1-1997 电缆绝缘和护套材料通用试验方法第1部分:通用试验方法第1节:厚度和外形尺寸测量—机械性能试验GB/T 2951.2-1997 电缆绝缘和护套材料通用试验方法第1部分:通用试验方法第2节:热老化试验方法GB/T 2951.3-1997 电缆绝缘和护套材料通用试验方法第1部分:通用试验方法第3节:密度测定方法一吸水试验一收缩试验GB/T 2951.4-1997 电缆绝缘和护套材料通用试验方法第1部分:通用试验方法第4节:低温试验GB/T 2951.5-1997 电缆绝缘和护套材料通用试验方法第2部分:弹性体混合料专用试验方法第1节 :耐臭氧试验一热延伸试验一浸矿物油试验GB/T 2951.6-1997 电缆绝缘和护套材料通用试验方法第3部分:聚氯乙烯混合料专用试验方法第1节:高温压力试验一抗开裂试验GB/T 2951.7-1997 电缆绝缘和护套材料通用试验方法第3部分:聚氯乙烯混合料专用试验方法第2节:失重试验-热稳定性试验GB/T 2952.1-1989 电缆外护层第1部分总则GB/T 2972-1991 镀锌钢丝锌层硫酸铜试验方法GB/T 2973-2004 镀锌钢丝锌层质量试验方法GB/T 2976-2004 金属材料线材缠绕试验方法GB/T 3048.2-1994 电线电缆电性能试验方法金属导体材料电阻率试验GB/T 3048.13-1992 电线电缆冲击电压试验方法GB 3082-1984 铠装电缆用镀锌低碳钢丝GB/T 3428-1997 钢芯铝绞线用镀锌钢丝GB/T 3952-1998 电工用铜线坯GB/T 3952-1998 电工圆铝杆GB/T 3956-1997 电缆的导体GB/T 4239-1991 不锈钢和耐热钢冷轧钢带GB/T 4240-1993 不锈钢丝GB/T 4909.2-1985 裸电线试验方法尺寸测量GB/T 4909.3-1985 裸电线试验方法拉力试验GB/T 4909.4-1985 裸电线试验方法扭转试验GB/T 4909.7-1985 裸电线试验方法卷绕试验GB/T 5019-2002 以云母为基的绝缘材料试验方法GB/T 7689.1-2001 增强材料机织物试验方法第一部分玻璃纤维厚度的测定GB/T 7689.2-2001 增强材料机织物试验方法第一部分捻度的测定GB/T 7689.5-2001 增强材料机织物试验方法第五部分玻璃纤维拉伸断裂强力和断裂伸长的测定GB/T 8544-1997 铝及铝合金冷轧带材GB/T 8815-2002 电线电缆用软聚氯乙烯塑料GB/T 10003-1996 普通型双向拉伸聚丙烯薄膜GB/T 11091-2005 电缆用铜带GB/T 12706.2-2002 额定电压1kV到35kV挤包绝缘电力电缆及附件第2部分额定电压6kV 到30kV电缆GB/T 15065-1994 电线电缆用黑色聚乙烯塑料GB/T 17650.1-1998 取自电缆或光缆的材料燃烧时释放气体的试验方法第1部分：卤酸气体总量的测定GB/T 17650.2-1998 取自电缆或光缆的材料燃烧时释放气体的试验方法第2部分：用测量PH 值和电导率来测量气体酸度GB/T 17651.2-1998 电缆或光缆在特定条件下燃烧的烟密度测定第2部分：试验步骤和要求GB/T 18380.3-2001 电缆在火焰条件下的燃烧试验第3部分：成束电线或电缆的垂直燃烧试验方法GB/T 19666-2005 阻燃和耐火电线电缆通则GB/T 13950-1992 电气绝缘用聚酯薄膜JB/T 8134-1997 架空绞线用铝-镁-硅系合金圆线JB/T 10259-2001 电缆和光缆用阻水带JB/T 10260-2001 架空绝缘电缆用黑色可交联聚乙烯绝缘料JB/T 10437-2001 电线电缆用可交联聚乙烯绝缘料YB/T 024-1992 铠装电缆用钢带JC/T 174-2005 无碱玻璃纤维带3 定义及说明3.1 定义3.1.1 A类不合格：单位产品的极重要质量特性不符合规定，且使用带有这种不合格的产品可能给使用者带来严重的人身或设备危险。

中心位置高度不大低于四角0.2mm中心点不低于四个角0.2NGn Re g i st：五金变形，整条线材所有五金无一处或以上五金变形为允收：五金铁壳装配异常整个产品无装配异常为允收Un Re t e r ed：五金压尾位置异常，生产制程中需压五金尾的产品，五金压尾的位置须在线材的外被上，且线材压尾加工后，五金无损伤线材内芯线的现象，整条线材无一处或以上五金未压尾为允收：缺胶：整条线材无一处或以上缺胶为允收头歪：整条线材无一处或以上五金与主体不同轴心方向（<3度）为允收。

NGUn Rt er ed：尾部未点锡，整条线材无线材漏点锡为允收（客户有要求不点锡可例外）：印字清晰：线材外被印字需与要求的字体，内容，颜色一致，无字体模糊不清现象。

字体破损，不清晰OKOKUn Re er ed：装配错位/离壳：装配的车充或充电器塑胶外壳装配后底面壳上下壳这间距离大于0.3mm 为离壳，有底面壳前后错位超过0.3mm 为错位，允收尺寸为前述尺寸Un Re4mmUn Re g发行日期版 次V0.0编 号页 次13测试方法：将测试母座固定在机器度部夹具内，将插头公座插入母座内，将机器上部按下降按钮到插头公座上，并用夹子夹紧公座使读数表归零，按上升按钮，此时表针指示读数为拔出力数值。

将读数表归零，按下降钮，将公座插入母座内，（注意要及时停机，否则读数将会很大，不是实际插入的数值，而是机器堵转的数值）此时显示的为插入力数值。

线材检验规范41:外箱标签：依据以下标签填定，QC 签名外以01，02：03，等字码代替。

验货合格后需加盖QC 专用的PASS 章，QC 成品出货时，如为ROHS 产品，外箱需有ROHS 绿色环保标签。

42：插头拔插力过大或过小，我厂生产的音叉插头线，有部分客户对插头不的拔插力有一定要求，具体标准以客户实际要求为准，本厂成品出厂时，需对此项有测试要求，测试工具可以使用本厂的端子拉力测试机进行测试，实际测量值以测试表上的读数为准，单位kgUn Re gi st er ed发行日期版 次V0.0编 号页 次14线材检验规范43：线材摇摆测试：固定DC 头，取下方导线 1M 外悬挂300G 砝码，拉紧导线，挂于摇摆实验机上呈左右60度摇摆，实验500次以上，导线可以正常使用44：五金盐雾测试 ：电镀金属件可以通过12小时盐雾测试，3%盐水浓度，温度20度，PH 值越小，即腐蚀性越强，表示环境测试越恶劣Un Re gi st er ed。