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延迟焦化装置介绍延迟焦化装置是一种炼油装置，用于将重质石油馏分转化为高值的石油产品。
它采用了一种延长焦化时间的方法，使得重质馏分得以更充分地转化为产品。
本文将介绍延迟焦化装置的工作原理、主要组成部分和应用领域等方面的内容。
延迟焦化装置的工作原理是通过将重质石油馏分注入到高温高压的裂解器中，然后在裂解器内加热，在高温下引发热裂解反应。
在裂解过程中，重质分子会断裂成较轻的分子，并进一步转化为石油产品。
与传统焦化装置不同的是，延迟焦化装置通过控制温度、压力和停留时间等参数，使得裂解反应更为充分和均匀。
延迟焦化装置的主要组成部分包括裂解器、加热炉、分离器和收敛装置等。
裂解器通常采用高合金钢材质，可以承受高温高压的工作环境。
加热炉则负责提供高温热能，通常使用天然气或石油等燃料进行加热。
分离器用于将裂解反应产物进行分离和提纯，常见的分离方法包括闪蒸、冷凝和吸收等。
收敛装置用于将焦油进行收集和储存，焦油通常作为能源或原料进行继续加工利用。
延迟焦化装置具有广泛的应用领域。
首先，它可以用于生产高值的石油产品，如汽油、柴油和航空燃料等。
由于延迟焦化装置能够将重质馏分充分转化为产品，因此可以提高产品产率和收益。
其次，延迟焦化装置可以提高炼油厂的能源效率。
由于裂解反应需要高温环境，因此加热炉所产生的余热可以被利用，用于发电或供热等用途。
此外，延迟焦化装置还可以用于处理低质量的石油原料，如重油、渣油和焦炭等，将其转化为高值的产品。
在实际应用中，延迟焦化装置不仅可以用于新建炼油厂，还可以用于现有炼油厂的改造和升级。
通过引入延迟焦化装置，可以提高炼油厂的生产能力和产品质量，并降低环境污染。
此外，延迟焦化装置还可以帮助炼油厂应对能源和环境的挑战，提高能源效率和减少碳排放。
综上所述，延迟焦化装置是一种用于石油炼制的重要设备，通过延长焦化时间，使得重质馏分能够更充分地转化为产品。
它具有高效、节能、环保等优点，在炼油行业中有着广泛的应用。
延迟焦化在炼油工业中的技术优势及进展引言炼油工业一直是国民经济的支柱产业之一，其技术水平和生产效率直接关系到国家的能源安全和经济发展。
延迟焦化作为炼油工业中的关键技术之一，在提高产品质量、降低能耗、增加产值等方面具有重要意义。
本文将重点介绍延迟焦化在炼油工业中的技术优势及进展。
一、延迟焦化技术优势1. 优化产品结构延迟焦化可以将重油转化为高附加值产品，如汽油、柴油等，通过高温高压下的催化反应，改变油品分子结构，提高产品质量。
这一优势可以帮助炼油企业提高产品附加值，增加经济效益。
2. 降低燃料成本在延迟焦化过程中，废气和废热可以被回收再利用，降低燃料成本。
延迟焦化可以提高原油利用率，减少资源浪费，降低成本。
3. 减少环境污染延迟焦化过程中产生的废气和废水可以通过先进的污染处理技术进行处理，达到国家环保标准。
与传统炼油工艺相比，延迟焦化对环境影响更小。
4. 提高装置稳定性采用延迟焦化技术可以降低炼油装置的生产风险，提高运行稳定性。
这对于保障生产安全，确保供应稳定具有重要意义。
1. 催化剂技术的提升催化剂是延迟焦化过程中的关键因素之一，不断提升催化剂的活性和稳定性可以提高产品质量和产率。
目前，石油化工行业正在加大对新型催化剂的研发投入，以适应市场对高品质产品的需求。
2. 自动化控制技术的应用延迟焦化装置需要复杂的自动化控制系统来确保生产过程的稳定运行。
近年来，随着工业互联网技术的发展，炼油企业对自动化控制技术的应用程度不断提高，有助于提高生产效率和安全性。
3. 能源利用的优化能源在炼油工业中是一个重要的生产成本，延迟焦化技术的发展也包括对能源利用的优化。
通过余热回收、废气处理等技术手段，可以降低能耗，提高能源利用效率。
4. 环保技术的创新随着环保要求的不断提高，炼油企业在延迟焦化技术中也积极探索更多的环保技术。
采用生物降解剂处理废水、引入低排放燃烧技术等，为炼油工业的可持续发展做出贡献。
1. 高效、低排放未来延迟焦化技术的发展方向将更加注重实现高效生产、低排放。
稠油延迟焦化装置提高汽油柴油收率的措施以稠油延迟焦化装置提高汽油柴油收率的措施一、引言稠油延迟焦化装置是一种用于加工稠油的重要装置，它能够将稠油转化为高附加值的汽油和柴油产品。
为了提高汽油柴油收率，我们可以采取以下措施。
二、优化催化剂催化剂在稠油延迟焦化装置中起到重要的作用，它能够加快反应速度、降低反应温度，从而提高汽油柴油的产率。
因此，优化催化剂的选择是关键。
我们可以选择具有高活性和选择性的催化剂，以提高汽油柴油的产率。
三、调整反应温度反应温度对于汽油柴油产率有重要影响。
过高的反应温度会导致催化剂失活，降低产物的选择性；而过低的反应温度则会降低反应速率，影响产物的收率。
因此，合理调整反应温度是提高汽油柴油收率的重要措施。
四、增加催化剂用量适量增加催化剂的用量可以提高反应速率，增加汽油柴油的产率。
然而，过量的催化剂用量会增加生产成本，并可能导致催化剂的浪费。
因此，在增加催化剂用量时需要谨慎操作，确保取得良好的经济效益。
五、提高氢气供应稠油延迟焦化过程中，氢气是一种重要的反应介质，它能够与稠油中的杂质进行反应，减少产物中的硫、氮等有害物质含量。
因此，提高氢气供应是提高汽油柴油收率的关键措施之一。
六、合理控制稠油进料质量稠油的进料质量对汽油柴油收率有直接影响。
合理控制稠油的进料质量，可以降低杂质含量，减少催化剂的失活，提高汽油柴油的产率。
为了实现这一目标，可以采取预处理措施，如脱硫、脱氮等，以提高稠油的质量。
七、优化装置操作条件稠油延迟焦化装置的操作条件对汽油柴油收率有重要影响。
合理选择操作温度、压力等参数，可以提高反应速率，增加汽油柴油的产率。
此外，定期检查设备的运行状态，保持设备的正常运行，也是提高汽油柴油收率的重要措施。
八、加强检测与监控稠油延迟焦化装置的稳定运行需要加强检测与监控。
定期检测反应器中各组分的含量和活性，及时调整操作条件，以保证稠油的充分转化和汽油柴油的高产率。
同时，加强设备的安全监控，提高设备的可靠性和稳定性，是提高汽油柴油收率的必要措施。
延迟焦化装置放空系统改进与优化摘要：焦炭塔需进行小吹汽、大吹汽、小给水、大给水才能使塔内的焦炭冷透，同时能够充分回收塔内富裕的油气。
便造成进入放空塔的油气气速在较大的范围内波动，在小给水末期，给水量大幅提高，放空塔进料线入放空塔口处气速高达25-104m/s，容易造成气相携带焦粉，塔底重油气进入放空系统，造成塔顶冷却系统焦粉堵塞、挂蜡等问题，采用高效汽液分布器同时借助先进的工艺流程模拟技术基本上可以解决全厂的污油脱水问题，并实现污油分质回炼。
关键词：放空系统分布器洗涤段背压1 流程简介延迟焦化装置中反应塔老塔吹汽、给水时产生的（150-420℃）大量蒸汽及少量油气进入放空冷却塔，重质油由放空冷却塔底泵升压后分为两部分，一部分经放空冷却塔底加热器加热后（停用）返回放空塔底部，另一部分至放空冷却塔底油及甩油冷却水箱冷却至90℃后分两路，一路作冷回流返回放空冷却塔顶，控制塔顶气相温度180℃，另一路出装置至油品污油罐或作为回炼；塔顶蒸汽及轻质油气经放空冷却塔顶空冷器、放空冷却塔顶水冷却器冷却至40℃后，进入放空冷却塔顶油气分离罐，不凝气进入火炬系统，污油由污油泵送至污油罐，污水由污水泵送至污水处理装置或切焦水池。
放空系统流程简图2.本文将主要进行以下优化：2.1.动力喷淋型液体分布器：传统流程采用塔底污油冷却后部分返回到放空塔上部做洗涤油，由于塔顶回流距离放空进料线相隔一段距离，常常因为洗涤换热效果不好造成塔顶温度超温，有时达150℃以上。
因此借助分馏塔洗涤段设计原理将放空塔内分为上下两个功能区，其下段为焦粉洗涤捕集区，采用塔底重质馏分油做洗涤油，洗涤油量大，可以有效地提高焦粉捕集效率。
采用动力喷淋型液体分布器，将洗涤油雾化成细小液滴后，依靠众多的分散液滴与逆向而行的携带了焦粉颗粒的气相充分接触，实现对其中大多数焦粉颗粒的捕集。
2.2.双列叶片式气体气体分布器：物料径向入塔后由导流板分两部分进入塔壁，内套筒与顶板组成的马蹄形通道，依次被弧形导流叶片导向塔底并折流向上，特点是先将气体径向气体沿水平方向分布开，故气速水平分布较均匀，液体夹带量少，阻力较少，同时对塔底液位扰动作用减小，避免了塔底液位的大幅波动。
炼油厂延迟焦化装置生产运行优化措施摘要：随着延迟焦化原料的恶化，已经切实影响延迟焦化装置长周期运行，延迟焦化装置的加热炉，焦碳塔和分馏塔的良好运行是该装置长周期安全运行的关键。
以炼油厂90万吨/年延迟焦化装置为例，分析了影响该厂长期运营的相关因素后，在装置大修期间采取了优化和改造措施，以确保能够满足装置长周期安全生产及创效。
关键词：长周期；延迟焦化；瓶颈；优化措施延迟焦化作为炼油厂重要的二次加工技术，由于原料适应性范围广，加工成本低以及成熟可靠的技术而继续被广泛使用。
其运行的平稳与否直接影响着炼油厂其它装置的正常运行，焦化装置属于炼油二次加工装置。
随着炼油企业节能减排的要求以及技术的进步，炼油厂各装置直接供料成为主流，装置间的相互影响更显突出。
随着原油资源的消耗，原油性质的劣质化趋势明显。
受此影响，焦化装置原料劣质化趋势也明显加剧，不断给装置的长周期稳定运行工作带来新的问题与挑战。
因此，及时总结经验，为装置管理提供技术支持和指导，保证延迟焦化装置全面实现无故障、长周期运行打下坚实的基础，已经成为一项非常必要的工作。
天津分公司炼油部1#延迟焦化装置最初设计原料参照辽河渣油中石化北京设计院总承包，中石化第四建设公司承建，为两炉四塔的生产模式。
装置始建于1996年，初始设计为100万吨/年，加工原料为大港原油的减压渣油。
后在2005年进行扩能改造为120万吨/年，同时进行了部分材料升级，以适应加工含硫原油的减压渣油。
2008年装置改为加工高硫原油的减压渣油，加工规模按照90万吨/年设计。
延迟焦化装置规模90万吨/年，设计生焦周期为24小时，操作弹性为60%～120%。
年开工时数8400小时。
循环比为0.3，可在0.2~0.4的范围内调节。
1#延迟焦化的主要产品是石油焦。
中间产品有干气，液态烃，汽油，柴油，蜡油。
装置生产的焦化干气，去干气脱硫单元，脱硫后作燃料气或作制氢原料。
焦化液化气脱硫后最为产品或去气分再加工成丙烯等产品。
延迟焦化装置优化首先，优化燃料供应系统。
在延迟焦化装置中，燃料供应是至关重要的。
为了确保合适的供应，可以使用多级喷雾器和多点喷射系统。
这样能够将燃料均匀地分布在焦化器中，确保焦化的均匀性，提高产品质量。
其次，优化加热系统。
焦化过程中，燃料需要被加热到高温。
传统的焦化装置通常使用燃烧器进行加热，但这种方式会造成能量浪费和环境污染。
可以考虑使用更加高效的加热方式，例如使用加热炉和热交换器来回收废热，提高能量利用率，并减少碳排放。
第三，优化裂解炉结构。
裂解炉是延迟焦化装置中最关键的组件之一、优化裂解炉结构可以提高热效率和产品质量。
例如，可以采用多段式裂解炉，通过不同温度区域的炉段来实现不同的重油裂解反应。
这样可以提高燃料的裂解效率，减少副产品的生成。
第四，优化焦炭收集系统。
焦炭是延迟焦化过程中的副产品，如果不能有效地收集，将对环境造成污染。
优化焦炭收集系统可以有效地收集焦炭，并将其用于能源回收或其他用途，减少废弃物的产生。
第五，优化废气处理系统。
延迟焦化装置在操作过程中会产生大量的废气，其中含有有害物质和污染物。
优化废气处理系统可以有效地去除这些有害物质，并减少对环境的影响。
可以采用吸附、吸收、洗涤等方法来处理废气，在保证排放标准的前提下，最大限度地减少环境污染。
最后，优化自动化控制系统。
延迟焦化装置是一个复杂的系统，需要精确的控制来保证正常运行。
通过优化自动化控制系统，可以提高操作的精度和稳定性，减少人为错误和事故的发生。
可以使用先进的监控系统和远程操作技术，对设备进行实时监控和调整，确保装置在最佳工艺条件下运行。
综上所述，延迟焦化装置的优化是提高生产效率、降低能耗和减少环境污染的关键。
通过优化燃料供应系统、加热系统、裂解炉结构、焦炭收集系统、废气处理系统和自动化控制系统，可以实现延迟焦化装置的优化，提高其生产效率和经济效益。
延迟焦化装置优化生产和提高液收摘要：延迟焦化的目的是多生产液体产品而少生产焦炭，本文通过讨论原料性质，操作温度，操作压力，循环比对产品收率的影响，通过优化操作，实现焦化装置液体收率的增加。
关键词：原料性质循环比操作温度操作压力世界原油总的趋势是变重，高硫、高残炭、高金属和高酸值原油比例在增加。
而延迟焦化作为渣油加工路线的一种成熟的方案，具有原料适用范围广，转化率高，投资项目少，加工流程短，同时具备回炼多种污油，操作费用低等优点，经过几十年的技术发展，已成为炼油厂平衡重油生产的首选工艺。
随着汽柴油、蜡油在生产工艺中越来越重要，而焦炭的价值低(硫含量高)，延迟焦化的主要目标应是使液体收率最大化，减少焦炭的产率。
我车间液收也只在68%左右，因此要优化操作，搞好减压渣油的深加工，增加液体产品收率，对提升焦化装置的经济效益具有重要的意义。
一、本装置构成和加工能力本装置于1996年建成投产，设计规模为100万吨/年，其包括反应、分馏、吸收稳定、富气压缩、水力除焦、油气回收、冷切焦水处理和有井架水力除焦等八个部分组成，不包括干气及液态烃的脱硫。
由于2003年焦化装置再次扩能改造，新增一炉两塔，装置处理能力可达到160万吨/年。
装置改造主要部分是新增一炉两塔、分馏及吸收稳定部分脱除瓶颈、新增富气压缩机一台（位号C4203B，与之前的富气压缩机C4203A处理量不同）、加热和换热系统等。
二、影响装置液收的主要因素1.原料性质延迟焦化可以处理多种原料，如原油、常压重油、减压渣油、沥青等含硫量较高及残碳值高达50%的残渣原料，以至芳香烃含量很高、难裂化的催化裂化澄清油和热裂解渣油等。
原料油的性质对产品的分布和质量有很大的影响。
通常来讲，原料油的密度越大，焦炭产率也越大，液收就越小。
生产实践表明，在一般情况下焦炭产率约为原料残碳值的1.5～2倍。
对于来自同一种原油而拔出深度不同的减压渣油，随着减压渣油产率的下降，焦化原料由轻变重，焦化产物中焦炭产率增加液体收率则下降。
2.操作温度[1]反应温度即加热炉出口温度，是延迟焦化装置的重要操作指标，它的变化直接影响到炉管内和焦炭塔内的反应深度，从而影响到焦化产物的产率和性质。
对于同一种原料，加热炉出口温度升高，反应速度和反应深度增大，气体、汽油和柴油的产率增大，而蜡油的产率变小。
焦炭中的挥发份由于加热炉出口温度升高而降低，因此使焦炭的产率有所减小。
3.操作压力[2]延迟焦化的主要生产目的是提高炼油厂的轻质油收率，除了个别以生产针状焦为主要目的产品的装置外，对焦化原料的选择一般没有多少余地，因此，应针对原料的性质选择适宜的操作条件以尽量提高液体产品产率而降低焦炭产率。
反应压力是指焦炭塔的操作压力。
焦炭塔的压力下降使液相油品易于蒸发，也缩短了气相油品在塔内的停留时间，从而降低了反应深度。
一般来说，压力降低会使蜡油产率增大而使柴油产率降低。
为了取得较高的柴油产率，应采用较高的压力；为了取得较高的蜡油产率则应采用较低的压力。
操作温度和循环比固定之后，提高操作压力将使塔内焦炭中滞留的重质烃类增多，使焦炭的产率增加，气体产率也略有增加，C5以上的液体产品产率下降，焦炭的挥发分含量也会略有增加。
所以提高焦化装置液体产品收率的话要降低操作压力。
4.循环比循环比是对装置处理能力、产品性质及其分布都有影响的重要操作参数。
循环比是反应产物在分馏塔中分出的塔底循环油与新鲜原料油的流量之比。
也有用加热炉进料量与新鲜原料进装置流量之比值来表示循环量的大小（称作联合循环比）。
在正常生产过程中，循环比的大小是依据原料油的性质来决定的。
在加热炉进料量一定的情况下，增大循环比会明显降低装置的实际处理能力。
相反，为了保持较高的装置处理能力，通常采用较小的循环比，此时，从分馏塔分离出的蜡油终馏点提高，返回焦炭塔内进行二次裂化的重质烃类减少，相应地降低了小分子烃类的产量和焦炭的产率，增加了中间馏分的产率。
因此，循环比越小，则液体收率越高，气体和焦炭收率就越小。
但是由于受到分馏塔底温度的限制，降低循环比是有限度的。
对于较重的、容易结焦的原料，由于单程裂化深度受到限制，就要采用较大的循环比。
而对于一般原料，循环比为0.1～0.5。
三、现如今装置的瓶颈及应对办法1.柴油泵负荷过大，易超额定电流柴油泵P204AB，175t/h加工量时柴油泵电机已接近额定电流P204A(额定电流166A）实际电流159A，P204B（额定电流162A）实际电流158A。
致使柴油泵的调节能力低，影响柴油的收率。
而一旦出现波动机泵电机超电流跳闸或烧毁电机，一台出现故障，需降处理量进行维修，从而影响到整个装置的处理量。
应对方法：建议提高上游装置的拔出率；重新核算处理量，更换功率更大的柴油泵。
2.柴油冷后温度高，超工艺指标现在柴油出装置温度最高已达50℃，接近工艺卡片指标53℃（环境温度较低），如高温季节时，柴油出装置温度将超指标，目前没有更好的冷却手段。
应对方法：我车间定期对柴油空冷翅片进行清洗，增加空冷器的换热效果，从而降低柴油冷后温度。
3.分馏塔顶温度高，一是由于焦炭塔分馏塔气速高，焦粉携带量严重；二是由于俄油含氮量大，在顶循空冷结盐。
经常造成顶循空冷管束堵，导致空冷回流量小，冷却效果不好，从而使塔顶温度经常超过工艺指标148℃，特别是环境温度高时，塔顶温度能达到152℃。
应对方法：制定定期清洗塔顶空冷器管束的预案，防止管束堵塞并影响换热效果；定期清洗空冷翅片，增加换热效果；增加在线洗盐系统，防止管束或塔盘结盐。
4.焦炭塔顶压力高，加工俄油轻质组份多，在保证处理量的情况下从而提高辐射量，导致焦炭塔压力高并超过工艺指标。
应对方法：在保证辐射量的情况下严格控制炉出口温度防止超高；加热炉的注水量应控制工艺指标下线；严格控制老塔处理时的小吹汽量及吹汽时间。
5.分馏塔压力高，由于俄油含氮量大，容易在顶循空冷结盐，严重时在塔板结盐。
焦粉携带量大导致塔顶抽出空冷管束堵塞，导致分馏塔压力升高，进而使焦炭塔压力过高。
应对方法：可以增加在线洗盐系统，防止在空冷管束或塔板结盐；并定期清洗塔顶抽出空冷器和换热器，防止管束堵塞。
四、优化本装置操作1.原料性质我车间加工的是减压渣油。
由于上游车间拔出率不同，从而减压渣油组分不确定，要定期进行原料性质的分析，从而制定合理的操作条件，保证液体收率。
2.操作温度操作温度对原料在焦炭塔中的反应深度有重要影响，温度低反应深度就低，相比焦炭的收率就增高，液收就会降低。
反之温度高，液收就会高，但是温度高后反应深度高了，气体组分也相应增高，焦炭塔压力就会超指标，故加热炉出口温度不能太高。
附表1为保证操作指标的合格，根据表1可以看出，合理的操作温度为490±1℃。
3.操作压力操作压力主要指的是焦炭塔顶的压力，压力高会增加液体在焦炭塔的停留时间，增加焦炭的产率；反之就会增加液体的收率。
而其影响的因素有：加热炉辐射炉管注水量的大小，加热炉的出口温度，辐射量的大小，老塔处理时的吹汽量。
由于加热炉辐射炉管注水在焦炭塔内是以气体形式存在的，注水量大压力就会高，故注水量要尽量控制指标下线；加热炉的出口温度在表1可以看出，如果炉出口温度高，原料在焦炭塔反应的深度就会增加，压力就会升高；辐射量由于随焦化的高处理量调节的变化幅度不是很大，不作讨论。
重点讨论下老塔处理时的吹汽量的大小。
附表2：从表2可以看出，为保证操作指标的合格的情况下，小吹汽量应控制在1.5t/h 左右，而提高液体收率可以增加小吹汽的时间，由1小时延长至1.5小时，最大限度的将焦炭塔内的轻油组分带入分馏塔，减少了轻油的损失，提高了液体收率。
4.循环比循环比对装置处理能力和产品分布都有重要影响。
对于一定的处理量，循环比大了，焦炭的产率就会增加，相比液体收率就会减小，并且采用大循环比，辐射量也会相应提高，焦炭塔的压力也会升高（如表4）。
反之，若循环比小，液体收率增加，焦炭产率下降，而由于装置的实际处理能力的影响并不是循环比越小越好。
附表4如表4所示，处理量为175t/h时，并保证高液体收率的话，循环比应在0.14左右。
5.其他优化操作5.1焦炭塔注消泡剂[3]本装置注的高温消泡剂，表面张力和溶解度都很低。
加入消泡剂的目的就是一方面是为了降低泡沫层高度，增加生焦空间，提高焦炭塔的利用率。
同时可以减少油气中的焦粉夹带，显著的减少焦炭塔油气携带焦粉进入分馏塔，从而进入加热炉炉管，延长运行周期。
另一方面，由于泡沫层的石油焦挥发分高达25%左右，通过注入消泡剂降低了焦炭塔的泡沫层高度，减小了放空时候的轻油损失，从而提高液体收率。
5.2焦炭塔顶注急冷油我车间注的急冷油为焦化柴油，注入急冷油对产品收率的影响有两个方面：5.2.1焦炭塔油气过高会发生二次裂化反应，从而生成更小的气体产物，降低了液体收率，通过注入急冷油可以减小塔顶温度，严格控制焦炭塔顶温度不大于425℃。
5.2.2急冷油注入焦炭塔后，在高温条件下会发生反应生成大量的小分子气体产物，因此要根据塔顶的温度变化及时调整急冷油的注入量，从而降低急冷油的二次裂化反应，避免造成液体收率的损失。
五、总结1.加强对原料性质的分析，根据数据调整循环比、注水量、加热炉出口温度。
2.优化加工温度，操作压力，循环比，吹汽量的大小和时间等操作条件，找出装置安全平稳长周期运行并增加液体收率的平衡点，从而增加液体收率。
3.DCS严格控制塔顶的温度，按照实际情况调节急冷油的注入量。
4.根据本车间的情况定期对塔顶抽出的空冷器和顶循环空冷器的管束进行清洗，从而防止焦粉和铵盐阻塞管束，提高换热效果，降低塔顶温度和压力。
5.建议重新核算后更换柴油泵，防止泵超电流跳闸，影响操作。
参考文献[1]侯祥麟．中国炼油技术[M]．北京：中国石化出版社，1991.[2]林世雄．石油炼制工程[M]．北京：中国石化出版社，1988.[3]许如、郑月明，炼油设计.延迟焦化装置消泡剂的应用，2000.10.。
