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MES的主要功能模块MES（Manufacturing Execution System）是指在制造过程中进行控制、协调和监控的软件系统，以实时采集、分析和共享制造数据，为企业管理决策提供支持。
下面将介绍MES的主要功能模块：1.计划调度模块：计划调度模块负责制定生产计划和排程，根据订单需求和资源情况制定生产计划，将计划下达给相关部门，实现生产任务的合理排程。
2.资源管理模块：资源管理模块用于管理制造资源，包括设备、原材料、人力等。
通过对资源的调度和分配，提高资源利用率，降低生产成本，确保生产过程的顺利进行。
3.生产监控模块：生产监控模块实时监控生产过程中的关键指标，如产能利用率、设备效率、质量合格率等。
通过实时数据采集和分析，及时发现异常情况，解决生产中的问题。
4.质量管理模块：质量管理模块负责管理和控制产品的质量。
它包括质量测试、检验、分析等功能，能够根据质量测试结果实时调整生产过程，确保产品质量符合标准。
5.物料管理模块：物料管理模块负责管理制造过程中涉及的物料，包括原材料的采购、库存管理、物料追溯等功能。
通过物料管理，可以减少物料的浪费和丢失，提高供应链的透明度。
6.追踪与追溯模块：7.计划与实际对比模块：计划与实际对比模块将生产计划与实际生产情况进行比较分析，对比生产完成情况和生产效益，为管理层提供决策依据，优化生产计划和提高生产能力。
8.报表与分析模块：报表与分析模块通过提供实时数据分析和报表展示，帮助管理层了解生产过程的关键指标和效益。
通过报表与分析，可以识别问题、改进流程、提高效率。
9.人机界面模块：人机界面模块提供直观、易用的操作界面，使操作人员可以快速准确地进行操作和监控。
通过图形化界面，提高生产操作的效率和准确性。
10.故障报警与维护模块：故障报警与维护模块能够监测设备的运行状态，及时发现故障并进行报警，提供维护指导和保养计划，减少设备故障对生产的影响。
综上所述，MES的主要功能模块包括计划调度、资源管理、生产监控、质量管理、物料管理、追踪与追溯、计划与实际对比、报表与分析、人机界面和故障报警与维护等模块，这些模块能够实现制造过程的全面监控和控制，提高生产效率和质量，降低成本和风险。
MES系统功能详述引言MES系统（Manufacturing Execution System）是一种用于管理和监控制造过程的软件系统。
本文档将详细介绍MES系统的功能和特点。
系统功能1. 生产计划管理- 生产计划制定：根据市场需求和资源情况，制定合理的生产计划。
- 计划排程：根据工艺流程和设备能力，对生产计划进行排程，确保生产过程的顺利进行。
- 产能管理：对资源进行合理分配和利用，实现最佳产能利用率。
2. 生产执行管理- 工艺指导：向操作人员提供详细的工艺指导，确保产品符合质量要求。
- 物料追踪：对生产过程中的物料进行追踪和管理，确保物料的准确性和合规性。
- 过程监控：实时监控生产过程中的参数和指标，及时发现异常情况并采取措施。
3. 质量管理- 质量检测：对产品进行质量检测，确保产品符合质量标准。
- 不良品管理：对不良品进行分类和处理，分析不良原因并采取改进措施。
- 质量追溯：追溯产品的生产过程和原材料，实现质量追溯和问题溯源。
4. 数据分析与报表- 数据采集：采集生产过程中的数据，包括生产数量、产能利用率等。
- 数据分析：对采集到的数据进行分析和挖掘，发现潜在问题和改进机会。
- 报表生成：生成各类报表，包括生产统计报表、质量报表等，用于决策和管理。
特点1. 灵活性：MES系统可以根据企业的需求进行定制和扩展，适应不同行业和生产场景的需求。
2. 实时性：MES系统能够实时监控生产过程并提供及时的数据和报警信息，帮助企业做出快速的决策。
3. 可视化：MES系统通过图表、报表等方式展示生产过程和数据，使管理层和操作人员能够直观地了解生产情况。
4. 集成性：MES系统可以与其他企业管理系统（如ERP系统）进行集成，实现信息的无缝传递和共享。
结论MES系统是一种重要的生产管理工具，通过提供全面的生产管理功能和实时的数据分析，帮助企业提高生产效率、降低成本和提升产品质量。
MES共有11个主要功能模块包括：工序详细调度、资源分配和状态管理、生产单元分配、文档管理、产品跟踪和产品清单管理、性能分析、劳力资源管理、维护管理、过程管理、质量管理、数据采集。
各模块功能简述如下：1、工序详细调度：通过对有限资源能力的排序和调度为作业计划进行优化与排序；2、资源分配和状态管理：管理生产所需资源，协调劳动者、生产设备、工具和物料的分配使之最优化，并且跟踪其当前工作状态以及完工情况；3、生产单元分配：通过生产指令将物料或加工命令送到某一加工单元开始工序或工步的操作；4、文档管理：管理和分发与产品、工艺规程、设计或工作令有关的记录和单据，以及对生产历史数据的保存与维护；5、产品跟踪和产品清单管理：通过监视工件在任意时刻的位置和状态信息来获取每一个产品的历史记录，此记录可向上追踪至材料组件，或追踪至终端成品；6、性能分析：提供实际制造过程的结果报告，并与历史记录及所期望的目标进行比较；7、劳力资源管理：提供按分钟级更新的员工状态信息数据（包括工时、参与率、成果确认等）便于指导人员的工作；8、维护管理：追踪设备和工具的保养情况，指导维护工作，保证机器和其他资产设备的正常运转以实现工厂的执行目标；9、过程管理：监控生产过程，指导工厂的工作流程，提高加工效率和质量；10、质量管理：实时分析从制造现场采集到的信息，跟踪和分析加工过程的质量，确保产品品质；11、数据采集：采集并组织来自人员，机器和底层控制操作数据以及工序物料信息，从而获得内部生产作业所需的表格、记录或参数资料。
一个企业的制造车间，是物流与信息流的交汇点，是企业的经济效益中心。
随着市场经济的完善，车间在制造企业中的角色逐步由传统的企业成本中心向利润中心转化，更强化了车间的作用，因此，位于车间起着执行功能的制造执行系统MES具有十分重要的作用。
它不仅构建了工厂完整的追溯体系，而且提升管理水平，增强了企业的核心竞争力。
所以，首先需要在MES系统中引入精益生产的"目视管理'方法，将现场的问题直观化，然后在生产现场配置一定数量的现场管理人员来配合MES系统完成生产过程管理。
为了达成这一目标，精益MES系统在功能上需要实现一个无线网络接口，以便现场管理人员通过终端(如掌上电脑等)与系统进行实时的交互。
(6)其它模块。
精益MES系统中。
设备管理、文档管理、生产性能管理、质量管理、产品跟踪／产品数据管理以及现场数据采集模块与现行MES系统基本相同，不再赘述。
(二)精益MES系统的信息模型。
基于上述功能模型，构建精益MES信息模型。
精益MES系统的输入有2项，输出有9项，各模块具体的信息传递描述如下："现场数据采集'模块与底层控制系统相连，它通过人工或者自动的方式从底层控制系统采集现场的各种生产信息，并传递给相应的模块进行处理。
"定置化资源分配和状态管理'、"设备管理'、"文档管理'4个模块把从现场收集到的有关人力资源、生产资源、设备、生产记录等信息进行统计分析，然后将人力资源信息(包括工人的自然条件、掌握的技能情况、工作状态、疲劳程度、意见和建议等)、生产资源信息(包括各种设备和辅具的基本信息、存放位置、可用状态等)、设备的信息(包括设备型号、位置、加工精度、可靠性等)、文档信息(包括生产工艺、工艺卡片、作业标准等)传递给"工步级生产计划'模块，为计划的分解提供数据依据。
同时将这些信息以图表的形式输出给系统使用者。
"目视化生产过程管理'、"产品跟踪／产品数据管理'、"精益质量管理'、"生产性能分析'4个模块将从现场收集的生产过程信息、产品信息、质量信息、生产统计等信息进行记录分析，并将分析结果实时地传递给推拉结合调度模块。
其中包括生产过程中的延迟停顿、错误操作；产品的种类、数量、任务完成情况；产品关键尺寸信息、缺陷率；生产产量、生产费用等信息。
MES V精益制造执行管理系统简介MES-V精益制造执行管理系统简介00一、概述市场竞争日益激烈，客户要求越来越高，交货期越来越短，价格越来越低，产品定制生产越来越多，产品品种也越来越多，这些都对企业的管理能力、反应能力、成本控制能力以及资金能力等提出了更高的要求。
如何充分利用企业资源，有效组织生产，降低生产成本和管理成本，有效降低库存资金占用，保证准确、保质、快速交货，是企业管理者努力解决而又头痛的问题。
经过多年的企业管理实践，微缔公司发现企业管理难的首要问题是执行难，而执行难的重点是各级人员的任务和责任不清以及任务下达后的执行结果不能准确、及时的反馈上来，其根本原因是缺乏一个有效的执行管理系统。
现代网络技术、信息计划及计算机技术的发展，无疑给企业建立一个系统工具提供了条件与机遇。
全球500强的企业，100%利用网络信息技术在管理公司的信息流、物流、资金流和业务流等。
作为与国外公司同台竞争的制造企业，如果不及时采用现代的管理技术和工具来提升企业的管理水平，必将逐渐失去市场竞争力，甚至面临被市场所淘汰的危险。
中国制造业在机械装备以及精密零部件配套，电子电器等产业近几年发展迅猛。
中国已经取代日本成为世界第二制造大国。
但许多制造行业仍然缺乏先进技术与管理，还谈不上创造大国。
许多产品的制造仍处于中低端领域，附加值较低。
仍然处于依靠人力成本等赚取利润的状况。
为了使中国有制造大国转变为创造大国，国家出台针对制造行业的相关系列产业振兴计划，对这些行业都带来极大的促进作用。
也给这些行业带来历史的机遇。
同时，也带来产业调整的挑战。
为此，许多传统的制造产业必须调整企业战略，转变升级。
同时，管理模式也必须进行提升，以适应现代化企业发展需要以及国际竞争的现实。
因此，制造业的管理信息化模式已经成为企业参与国际竞争的必备条件之一。
国家一再提出制造业信息化，通过信息化带同工业化发展。
为此，面对机械装备以及精密零部件制造，电子电器等企业几年发展逐步迈入快车道发展，企业信息化将助推企业提升管理水平，面对多变的市场环境，提高企业快速反应能力以及管理能力，提升企业的核心竞争力。
iso标准定义的mes的8大模块MES（Manufacturing Execution System）是制造业执行系统的缩写，是一种用于协调和管理制造过程的软件系统。
ISO（国际标准化组织）为MES制定了一些规范和标准，以确保MES系统的高效能和一致性。
ISO定义的MES的8大模块包括：生产调度、生产过程跟踪、生产过程控制、质量管理、设备管理、物料管理、资源管理和绩效指标。
下面将详细介绍每个模块的相关内容。
1. 生产调度：生产调度模块主要负责计划、安排和优化生产订单，并将其分配给具体的生产线或工作站。
该模块根据销售订单、库存状况、生产能力等信息，生成生产计划，并确保生产顺利进行。
生产调度模块还可以帮助企业合理安排时间、人员和设备资源，以提高生产效率和降低生产成本。
2. 生产过程跟踪：生产过程跟踪模块用于监控和追踪生产过程中的各个环节。
通过实时采集和记录生产数据，包括原材料消耗、工艺参数、生产时间、产量等，跟踪模块可以提供关于生产进度和质量的准确信息。
生产过程跟踪通过与其他模块集成，可以帮助企业实现全面的生产过程控制和优化。
3. 生产过程控制：生产过程控制模块通过对生产设备和工艺参数进行监控和调整，确保生产过程的稳定性和一致性。
该模块可以实时采集生产设备的运行状态和工艺参数，与标准值进行比较，并根据结果进行调整和控制。
生产过程控制模块可以帮助企业提高产品质量、减少生产差错和废品率。
4. 质量管理：质量管理模块用于监测和管理产品质量，并确保符合国家和行业的质量标准。
该模块可以对生产过程中的各个环节进行质量检测和控制，并生成相应的质量报告和记录。
质量管理模块还可以帮助企业实施质量改进措施，并进行不良品追溯和处理。
5. 设备管理：设备管理模块用于监控和管理生产设备的状态和维护。
该模块可以实时采集设备运行数据，包括故障信息、维护记录和运行时间等，以便进行设备维护和故障预测。
设备管理模块还可以帮助企业提高设备利用率、减少停机时间和维修成本。
3、MES系统⽣产过程管理⽣产过程管理实现⽣产过程的闭环可视化控制，以减少等待时间、库存和过量⽣产等浪费。
⽣产过程中采⽤条码、触摸屏和机床数据采集等多种⽅式实时跟踪计划⽣产进度。
⽣产过程管理旨在控制⽣产，实施并执⾏⽣产调度，追踪车间⾥⼯作和⼯件的状态，对于当前没有能⼒加⼯的⼯序可以外协处理。
实现⼯序派⼯、⼯序外协和齐套等管理功能，可通过看板实时显⽰车间现场信息以及任务进展信息等。
4、MES系统⽣产任务管理⽣产任务管理包括⽣产任务接收与管理、任务进度展⽰和任务查询等功能。
提供所有项⽬信息，查询指定项⽬，并展⽰项⽬的全部⽣产周期及完成情况。
提供⽣产进度展⽰，以⽇、周和⽉等展⽰本⽇、本周和本⽉的任务，并以颜⾊区分任务所处阶段，对项⽬任务实施跟踪。
5、MES系统车间计划与排产管理⽣产计划是车间⽣产管理的重点和难点。
提⾼计划员排产效率和⽣产计划准确性是优化⽣产流程以及改进⽣产管理⽔平的重要⼿段。
车间接收主⽣产计划，根据当前的⽣产状况（能⼒、⽣产准备和在制任务等），⽣产准备条件（图纸、⼯装和材料等），以及项⽬的优先级别及计划完成时间等要求，合理制订⽣产加⼯计划，监督⽣产进度和执⾏状态。
⾼级排产⼯具（APS）结合车间资源实时负荷情况和现有计划执⾏进度，能⼒平衡后形成优化的详细排产计划。
其充分考虑到每台设备的加⼯能⼒，并根据现场实际情况随时调整。
在完成⾃动排产后，进⾏计划评估与⼈⼯调整。
在⼩批量、多品种和多⼯序的⽣产环境中，利⽤⾼级排产⼯具可以迅速应对紧急插单的复杂情况。
6、MES系统物料跟踪管理通过条码技术对⽣产过程中的物流进⾏管理和追踪。
物料在⽣产过程中，通过条码扫描跟踪物料在线状态，监控物料流转过程，保证物料在车间⽣产过程中快速⾼效流转，并可随时查询。
7、MES系统质量过程管理⽣产制造过程的⼯序检验与产品质量管理，能够实现对⼯序检验与产品质量过程追溯，对不合格品以及整改过程进⾏严格控制。
其功能包括：实现⽣产过程关键要素的全⾯记录以及完备的质量追溯，准确统计产品的合格率和不合格率，为质量改进提供量化指标。
MES系统功能详述1. 引言本文档旨在详细阐述MES（Manufacturing Execution System，制造执行系统）系统的各项功能。
MES系统作为智能制造的重要组成部分，贯穿于生产制造的全过程，为生产管理提供实时、准确的信息，实现生产过程的可控、可视和可追溯。
2. MES系统核心功能2.1 生产调度生产调度功能是MES系统的核心，主要包括生产计划的生成、分解、发布、监控和调整。
系统根据订单需求、资源状况等因素，自动生成生产计划，并将计划分解至各生产单元。
同时，生产调度功能还负责监控生产进度，根据实际情况对计划进行动态调整，确保生产计划的顺利执行。
2.2 工艺管理工艺管理功能主要包括工艺文件的制定、发布、维护和执行。
系统支持多种工艺文件格式，如PDF、Word等，并具备版本控制、权限管理等功能。
工艺管理功能还负责将工艺文件下发至生产现场，确保生产过程遵循既定工艺要求。
2.3 质量管理质量管理功能主要包括生产过程的质量监控、质量异常处理和质量数据分析。
系统支持对生产过程中的各项质量指标进行实时监控，一旦发现异常，立即触发报警并通知相关人员处理。
此外，质量管理功能还具备质量数据分析功能，为生产改进提供数据支持。
2.4 设备管理设备管理功能主要包括设备信息的录入、维护、故障报修和维修记录。
系统支持设备的基本信息、运行状态、维修历史等数据的录入和查询。
设备管理功能还负责设备故障的报修和维修记录的维护，便于跟踪设备性能和寿命。
2.5 物料管理物料管理功能主要包括物料信息的录入、库存管理、物料追溯和物料配送。
系统支持物料的基本信息、库存状态、物料追溯等数据的录入和查询。
物料管理功能还负责物料的配送和库存管理，确保生产过程中物料的及时供应。
2.6 人员管理人员管理功能主要包括人员信息的录入、维护和权限分配。
系统支持人员的基本信息、岗位、技能等数据的录入和查询。
人员管理功能还负责权限的分配，确保生产过程中人员的安全操作。
MES系统的功能介绍MES系统（Manufacturing Execution System）是一种用于实现制造过程管理的计算机化系统，它在制造企业中起着关键的作用。
MES系统通过整合企业内部各个部门的数据和流程，并与生产现场进行实时的数据交换，实现对制造过程的监控、控制和优化。
下面将对MES系统的功能进行详细介绍。
1.生产计划与排程管理：MES系统可以根据客户订单、库存情况和工艺能力等因素，制定合理的生产计划和排程方案，并根据实际情况进行调整。
它能够对生产进度进行监控，确保按时交付产品。
2.资源管理：MES系统能够有效管理企业的各类资源，包括设备、人力和原材料等。
它可实现设备的调度和协调，提高设备利用率；对人力进行合理安排，有效利用各员工的技能；控制原材料的采购和库存，避免过多的库存。
3.质量管理：MES系统可监控和控制生产过程中的各个环节，通过检测和监测，确保产品的质量符合标准要求。
它能够实时采集各个工序的数据，并与产品规范进行比对，及时发现生产异常，并采取纠正措施。
4.进度追踪和报表分析：MES系统能够实时追踪生产进度，并生成各种报表和图表，提供关键数据指标和分析结果，帮助管理层进行决策。
它能够展示生产的整体情况、瓶颈环节和潜在风险，为管理层提供参考依据。
5.在线数据采集和监控：MES系统通过与生产现场的自动化设备和传感器连接，实现对生产数据的实时采集和监控。
它能够获取各类数据，如温度、压力、速度等，并进行实时分析和统计，提供给管理层和生产人员参考。
6.协同管理：MES系统能够实现各个部门之间的信息共享和协同工作。
它可以与企业的其他管理系统（如ERP、WMS等）进行集成，实现数据的共享和自动化流程的协调。
它能够提供实时的信息和沟通平台，促进各个部门的协作。
8.过程改善和优化：MES系统能够对生产过程进行持续改进和优化。
它可以收集生产数据并进行分析，找出生产效率低下和资源浪费的原因，并提供改进方案。
MES精益制造管理系统八大功能一、计划进度智能排程、电子派工传统流程下，通常计划员根据自己判断安排生产计划，导致计划跟产能脱节，车间班组长需经常调整生产计划，整天忙于应付生产异常，导致计划形同虚设。
MES精益制造管理系统中生产任务根据订单进行分解或从ERP的主生产计划进行导入，智能排程系统将主生产计划分解到每道工序，并自动分析适用设备，然后根据设备产能及负荷情况自动计算预计完工日期，对超出能力的需求自动预警提示，电子派工系统可将生产指令直接派工到对应设备上。
从而提高生产计划的准确性和可执行性。
进度监控、在线调度传统流程下，统计员每天下班前统计生产数量，制作生产报表，反映生产进度，递交生产管理人员，信息反馈延迟一天以上，导致生产异常情况处理不及时，效率低下，而MES精益制造管理系统通过数据终端自动采集生产数量，实时反映生产进度，并根据预先设置的阈值，监控系统对设备状态异常、负荷超载、合格率、进度提前或滞后进行预警，计划员根据预警提示对现场情况及时跟踪处理和调度，保证生产计划按时完成。
对违反工艺规定、违反生产指令的情况，通过调度系统直接锁定车间的生产设备，以确保质量、提高订单达成率、减少在制品，真正实现令行禁止，大大提高生产效率。
标准接口、开放集成具有开放的标准接口和AP以便与ERP、PDM等系统集成，实现ERP、PDM中工单工艺下发，生产执行数据、资源消耗数据上传ERP系统，将ERP生产计划延伸到生产设备、员工级别。
二、设备管理实时状态、全面监控传统车间生产情况通过班组长每时每刻巡视，人工观察生产情况，然而车间越来越大，设备众多，管理人员无法全部看清设备情况。
MES精益制造管理系统通过数据终端与生产设备相连，自动侦测设备的各类运行状态，如关机、开机停工、开机调试、开机加工等，一目了然，点击设备图标，可以详细获悉该设备正在加工的产品及进度，对延后计划进行预警提示。
并支持在各种显示媒介（数据终端、电脑、电子看板、手机等）上显示各区域的设备状态。
停机报告、激活生产当设备发生停机时，系统会在数据终端上提示报告停机代码（如故障01，缺料02，辅助工作03等），同时设备处于被锁定状态，要求报告停机原因，只有按规定报告之后设备才能解锁进入加工状态。
当停机代码通过制造物联系统络传送到服务器后，系统通过短信平台发送手机短信到当班责任人手机（3秒内可收到），相关责任人对事件须及时响应和处理，超响应或处理时限信息会自动转发到更高一级管理人员手机上，责成相关责任人进行处理。
该机制提高了事件响应速度，减少因不及时处理导致生产停工等现象的发生，保障了生产计划和进度的按时完成，提高设备利用率和计划达成率。
设备联网、程序共享传统数控程序的管理只是保存在加工中心本地，当车床本身异常时会导致本地数据丢失，当有新版本更新时会覆盖原有版本，当有多台设备加工同一台产品时需要人工通过U盘、数据线传输加工程序及参数，增加重复的人工劳动等。
传统的程序管理不能实现程序集数据的实时共享，会出现程序、参数数据的丢失，增加车间管理的难度。
MES精益制造管理系统通过MES精益制造管理系统终端实现加工程序及参数的上传和下载，并通过权限识别进行分级管理。
其中数控的程序集参数与产品的工艺进行绑定，当设备接收到生产任务（电子工单）后，相应的NC加工程序、加工参数会随电子工单下发到设备；当在加工过程中程序或参数有修改，制造物联系统终端会把加工程序上传到数据服务器并创建新的版本；当生产任务加工完成时，系统会自动传回加工程序及参数并存档。
通过程序管理实现了NC程序的实时共享，确保程序、参数的安全保存，减少了重复的人工操作，从而提高程序管理的效率，降低管理成本。
分类统计、责任明确有了实时采集的数据支持，通过对各时段停机事件的汇总，对产能损失大小按责任进行分类排列统计，并以直观图表方式展示，使生产决策人员能够分清改进的轻重缓急，有的放矢。
三、工艺监控品质是产品的生命线，而工艺对于产品品质至关重要。
企业苦于缺乏工艺参数采集的手段而听天由命，抑或疲于人员的纸质抄录统计又繁琐不便甚至数据失真，导致工程师无从准确分析质量与工艺参数的关系，难以保证产品的改善和稳定。
MES精益制造管理系统的工艺监控功能支持对生产设备的工艺参数和加工节拍进行全天候的自动采集，并进行深度的数据分析和挖掘，实时动态展现参数的运动轨迹，成为工厂质量改善、稳定和精益制造的利器。
实时监控、偏差预警经过多年技术积累，采用先进的制造物联系统通讯技术，集成I/O、RS232、RS485、RJ45等数据通讯接口，能适应绝大部分类型的生产设备。
系统实现了数字化设备的标准化采集并集成通讯控制协议，如西门子数控和Fanuc数控等；系统支持主流PLC和驱动器的数据采集，如西门子PLC、三菱PLC、欧姆龙PLC等；系统也支持各种O/I模块、模拟量和开关量仪器仪表等检测设备的数据采集。
进而，系统根据提取的加工过程中的实际工艺参数与工艺要求进行比较，以监控生产过程是否在受控的条件下进行，偏离即产生报警或提示，以监控人为因素导致的工艺参数调整和机器因素导致的过程漂移。
全程自动监视完全代替传统管理方法中的一部分过程审核工作和工艺纪律检查。
知识积累、工艺改善产品质量由三个阶段的质量决定，产品设计、工艺设计和生产制造过程，其中稳健工艺设计/改善的传统做法是实验研究(DOE)，需要做大量的实验，收集庞大的数据进行分析，耗时耗财，一般企业很难做到。
平时生产中虽有大量的工艺数据，但都存在于设备上，由于采集和处理的困难，白白浪费掉了。
有了MES精益制造管理系统，通过数据终端采集设备中平时生产的工艺数据，进行对比分析，再对空缺数据进行补充实验，摸清工艺与质量的关系,“变废为宝”为自身产品的生产提供准确及时的数据支持，是一种投入产出比极高的技术手段。
同时，如果产生不良异常，也可追溯还原生产设备的工艺技术参数，找出问题点，以免同类不良再次发生。
节拍采集、精益基础节拍采集主要有两种方法，一是利用中渊科技自主研发的数据终端可实现绝大多数设备加工节拍的采集；二是中渊科技通过多年的技术积累，已实现了与主流国内外设备控制系统厂商（国外：西门子、FANUC和三菱，国内：凯恩帝、广数和华中）的数据集成，可以精准采集诸如：等待时间、上料时间、加工时间和下料时间构成的加工节拍，并通过制造物联系统实时上传至服务器。
加工节拍分析是提高生产效率的第二类重要数据（第一类是设备监控的时间效率数据），节拍分析的结果用图表进行展现，通过对节拍趋势、节拍分布、工序间节拍的分析，可以计算出加工速度损失分析、生产线平衡损失分析结果，使工厂进行精益改善提高生产效率，同时节拍分析也是工厂开展制定标准工时、合理工价、作业标准化和自动化的重要输入。
生产节拍，除了停机外，如果没有其它生产异常原因的出现，其分布服从正态分布规律，剔除《节拍走势图》中处于判停线以上的数据，做成概率分布图，将服从正态分布。
通过节拍正态分布图可以计算出加工的标准节拍用以计算产能、核算工价并作为工序平衡的基础。
四、物料监控按需配送、绑定工单车间物控人员根据机台作业计划和进度按需配送物料，转入机台的物料通过安装在机台上的数据终端扫描读入，并与生产指令核对，发现物料不符会提示料错，相符会接受数据，同时将物料属性和来源与生产指令绑定，以便后续跟踪物料和精细核算产品的物料成本。
转序便利、全程追溯带有工序条码信息的流程卡连结着在制品的流转，工序间的转入/转出通过流程卡在数据终端上的扫描，将物料和流经的工位信息结合起来，可轻易实现物料跟踪和产品质量的追溯分析。
在线预警、快速响应通过数据终端对设备运行的监控，物料消耗进程被实时核减，并在电脑和电子看板上得到实时显示需求数量、欠料数量和工位上剩余物料的可加工时间，对工位待加工料低于设定值的机台发出预警。
对预警缺料和报警缺料信息除在电脑和电子看板上显示外，还会通过手机短信发出，当班责任人必须及时响应和处理，超过规定的时限短信会自动逐级转发其上一级领导。
五、人员监控权限设定、锁机验证车间不同职责员工对应不同的操作权限，此类权限下载到数据终端后，任何员工要执行调试、加工、检验、维修等过程，均需刷卡验证，无权限的人员就不能执行相应的操作，防止无证操作引起的安全事故和数据失真。
有权限的操作人员其身份信息就与接下来的工作结果绑定，发送到系统服务器，进入数据库，实现人与事的绑定，以便准确统计每位员工的工作成果，避免了原来手工统计所带来的数据失真、延迟等弊端，简化车间繁重的薪酬核算工作量。
人员状态、实时呈现通过部署于生产现场各个点上的数据终端采集的人员信息，包括了位置、身份、到岗时间、开工时间等信息被系统自动标注到工厂的场地平面图上，可通过电脑、电子显示屏等媒介输出显示，以便相关管理人员观察查询人员分布、缺勤情况和工作状态。
绩效客观、激励公平通过数据终端采集的人员与事务绑定的原始数据，经过软件的分类汇总计算得出的绩效真实客观，通过对同时间段不同地点、岗位人员缋效的排序比对，可以发现绩效低的员工的技能培训需求，也为工厂实施公平有效的激励提供了客观详尽的数据支持。
例如：六、质量监控全程监控、质量无忧当过程发生变化（人、机、料、法、环、测），系统自动计时，在数据终端和电子看板上提醒首检，检验员刷卡后输入检验结果，逾期（可设定时间）未输入则锁机并发出报警，直至有资格的人员输入检验结果后才能解锁，继续进行加工。
巡检的机制则是从检验结果输入的那一刻开始计时，到达设定时间间隔如果没有检验结果的输入则锁机和报警。
检验结果可以是自动机检、人工检输入合格/不合格、也可以是输入每个检验项目的具体检验数值。
在线统计、缺陷追溯在报工界面可以对工单针对合格数、不良数、工废数、料废数、其他进行在线统计；在缺陷总览界面可以对工单的缺陷数量、类型、发生时间、操作员等进行追溯查询。
七、工装夹具监控工具寿命管理主要指刀具、模具、夹具等工具的寿命管理。
以刀具的寿命管理为例，主要有寿命定义、刀具清单、刀具的领用及归还、在线刀具追踪、刀具寿命统计、刀具寿命提醒，以及强制刃磨和换刀等功能。
寿命统计、自动预警传统的刀模具管理系统只对刀模具的出入库及库存情况进行管理，不能统计和管理刀模具的寿命。
实际情况是制造型企业大都是计件工资，生产员工关心生产数量却很少关心刀模的寿命，如果不及时进行刃磨（修模）或换刀（换模）操作，可能会影响产品质量和刀模具寿命。
MES精益制造管理系统刀模具管理可以定义每一个产品、工序的刀具清单、可磨次数、耐用度，实际开始生产时自动累计刀模具的使用次数。
根据预先定义的寿命，系统自动提醒（或强制）刃磨、维修和更换，从而减少因为刀模具引起的质量问题。
落实制度、规范流程刀模具是影响产品质量的关键因素，企业对刀模具管理有明确的制度，但缺乏管理手段，执行结果难以考核。
