跨48省道连续梁施工方案一、工程概况杭州至长沙铁路客运专线东起浙江杭州，西至湖南长沙，线路横贯浙江、江西、湖南三省，途经杭州、南昌、长沙三个省会和金华、衢州、上饶、鹰潭、新余、宜春、萍乡七个地级市以及浙江绍兴、江西抚州、湖南株洲三个地级市所辖部分区县。
杭州东站（含）至新长沙站（含），正线全长923.182km。
HCZJ-7标段起讫点里程为DK247+173.41～DK293+500，本标段区间路基土石方2764355断面方，站场土石方1273300断面方；桥梁42座，其中特大桥27336.17延长米/16座，大桥3867.69延长米/13座，中桥878.89延长米/12座，小桥644顶面平方米/1座，涵洞1314横延米/56座，制架整孔箱梁1078孔，现浇简支箱梁9孔；隧道2172.16延长米/4座；正线铺CRTSⅡ型板式无砟道床92.519铺轨公里、道岔地段无砟道床0.318铺轨公里；主要技术标准跨48省道的连续梁松树蓬特大桥墩号为16#-17#。
基础设计为钻孔灌注桩基础，下部结构设计为桩基承台，实体墩身。
桩径均为1.25m，承台尺寸为8.0×11.4×2.5m，上部结构设计结构形式为40+56+40m单箱单室悬浇连续箱梁。
与48省道交叉里程桩号为DK274+157.33,连续梁中心线与高速公路中心线交角为59.1度，交叉处采用铁路上跨。
跨48省道公路主桥三跨连续箱梁全长136m，交叉处净空7米。
净空要求不小于5m，满足省级道路限高、限宽要求。
主跨桥墩与高度公路平面、立面示意图见附图：图1-1 桥墩平立面位置示意图；二、施工方法：2．1桩基础施工主跨16#和17#墩共22根桩，同时投入4台冲击钻钻机施工。
针对桥位处的地质情况，选用冲击钻钻机钻进成孔，该类钻机在岩石地层成孔速度快，而且泥浆护壁的效果较好；钻孔桩基础的钢筋笼采用加工厂加工成型，然后运至现场整体吊装，在保证质量的同时，尽量缩短现场的作业时间；基础砼由搅拌站集中拌制，用砼罐车运送到施工现场进行浇筑；桩基础施工过程中，用泥浆运输车及时清运废弃泥浆，避免对现场的污染。
2．2 承台施工跨48省道连续梁16#和17#两个主墩承台的基坑开挖深度都在3m左右，承台尺寸为8.0×11.4×2.5m，基坑开挖采取放坡开挖的方法施工，边坡坡度为1：0. 5，承台作业面宽度预留1m。
核实承台底面高程及每根基桩埋入承台长度，并对基底面进行修整。
承台钢筋在加工厂制作，然后运至现场进行绑扎；砼由搅拌站集中拌制，用罐车运至现场，汽车泵泵送入模。
墩身施工钢筋绑扎及砼浇筑同承台方案。
2．3 支架现浇施工2.3.1梁体支架施工梁体支架采用WDJ型碗扣式多功能脚手架，经加密满堂设置后，形成箱梁现浇支架。
下部支撑在经硬化后的地面上，上部通过支承方木承托梁体。
（1）、支架基础地面硬化措施根据现场情况确定，采用50cm厚的建筑砖渣进行填筑，压实后浇注10cm厚C15砼面层。
硬化表面设1%单向横坡，线路两侧设纵向排水沟。
支架采用HG-90、ＨＧ－６０、ＨＧ－3０、LG-180和LG-120杆件形成网格，横杆竖向步矩采用1.2m，在墩身附近变截面梁体范围内，横杆竖向步矩加密至0.6m，以适应梁体自重变化。
支架顶部设置U托，通过其螺栓调整标高，方木铺设在U托上形成网格支撑箱梁模板，用φ48无缝钢管做剪刀撑和斜撑增强其整体稳定性。
满堂支架的形式见附图。
（2）搭设支架顺序支架顺序为：计算立杆组拼高度→铺底脚方木条块→安放TZ-60 底座→调整底座螺栓在同一水平面→拼立杆及横杆→锁紧碗扣→安装U型托撑TC—60托撑并调整托撑螺栓以形成纵坡→安装底层、顶层方木→精调方木顶标高。
（3）支架预压在支架搭设完成铺装模板前采用堆砌加载（砂袋）法对支架按梁体砼荷载分布大小进行预压。
支架预压采用1.2倍梁重荷载，主要是检验支架的承载能力是否能满足施工的需要，并在预压过程中取得支架的弹性、塑性变形值同时消除支架的塑性变形。
加载前，在支架顶和底部的方木上布置观测点，并测量记录观测点的标高。
加载预压时以1天为一个观测单位，若连续3天观测结果在1mm以内，则可认为地基沉降基本稳定。
卸载后，及时观测支架沉降量和回弹值，计算出支架的弹性变形与非弹性变形值，非弹性变形值可在预压结束后予以消除，而弹性变形则做为支箱梁施工预留沉降量的依据。
底模标高控制为：H=h+r+Δ式中H-底模立模标高；h-设计梁底标高；r-梁跨各断面的设计预拱度；Δ-预压后各相应断面的弹性变形沉降量。
2.3.2模板施工底模及侧模均采用10mm厚高强度pvc覆膜竹胶板，将板块之间的拼缝设置在10×10cm横向方木上（间距为30cm），底模铺好后，精调标高（考虑观测时的支架弹性变形量），检查合格后，铺钉侧模、翼板及支立侧模钢管支撑，并精调翼板标高。
侧模的施工先立侧模板（按竹胶板长度分块制作拼装），后支立钢管支撑。
每节段模板铺装完成后，应当进行底标高及翼缘板标高的调整。
经过初调和精调之后的模板才可开始钢筋作业。
箱梁内模采用加工场内制作成节段龙骨，内模板按竹胶板长度分节段预制加工，吊装后整体组拼成型。
面板采用15mm厚竹胶板，肋带采用5×10cm方木直接与面板相连。
肋带顺桥向间距40cm，内支撑采用脚手架支撑。
竹胶板模板拼接时，保证纵（横）缝在一条直线上，接缝的拼接应严密，保证模板拼缝处不漏浆。
并且竹胶板长边顺桥向布设，增强砼表面美观感。
铺设底板前将支座安好，墩顶处用木楔调整底模标高。
模板铺好后清扫杂物并用高压水冲洗干净。
2.3.2钢筋施工钢材质量检验(1)、进场的钢材要有出厂材料检验合格证，进场后按待检品堆放。
(2)、进场钢材先进行外观检查，如有无裂纹、机械损伤、氧化浮锈、外形尺寸。
(3)、工地试验室做抽样检查（拉伸试验、冷弯试验和焊接性试验）。
钢筋下料及弯曲成型(1)、钢筋下料应以梁段为单位，按设计的钢筋数量表，首先核对类型、直径和数量。
然后分别对各种标号的钢筋取样下料试弯，进一步核对其下料长度。
(2)、使用钢筋切断机或砂轮切割机切断钢筋。
钢筋接长时使用直流焊机并使用规定的种类焊条，焊接时各项指标应符合规范要求。
(3)、各型号钢筋应先在水泥地面或平板上按1：1的比例放大样，试弯合格后批量生产，弯起处不得有裂纹、鳞落和断裂现象。
钢筋成型后应逐一检查，然后分类捆扎、挂牌标识存放。
钢筋的绑扎⑴、加工成形的钢筋由汽车吊机起吊上桥，桥上模板内现场绑扎，绑扎前应核对钢筋级别、种类、直径、形状等是否符合设计及规范要求。
⑵、使用20-22#扎丝绑扎骨架，绑扎时，铁丝必须扎牢，不得有滑动折断移位等现象，以防止在浇筑混凝土时松动和变形。
对重点部位及易变形部位可施以一部分点焊以保证骨架的几何形状。
⑶、底板和腹板应加垫水泥砂浆垫块，以确保混凝土保护层厚度。
2.3.4混凝土的施工混凝土由我单位拌和站拌制，混凝土输送车送至现场后泵送混凝土入模。
混凝土生产在进行混凝土施工前，拌和站应按计划要求备够原材料，试验室要检验砂及碎石的含水率，以调整混凝土施工配合比。
原材料的计量确保计量的准确性，混凝土开盘前各种计量器具必须达到规定精度：水泥不大于±1%，粗、细骨料不大于2%，水、外加剂不大于±1%。
混凝土输送混凝土拌和后由混凝土输送车运输，用混凝土输送泵直接输送到施工部位。
混凝土灌筑灌筑前，按照有关规定和检查表进行工序检查。
检查人员重点检查模板支撑，模板堵漏，钢筋绑扎及保护层的设置，预埋件，预留孔洞位置的准确性，模内杂物，振捣人员分工等。
灌筑顺序连续梁砼采用一次浇筑成型的方法施工，浇筑采用水平分层、斜向分段浇筑方法，并从跨中向支点方向进行砼浇注，分层厚度不大于30㎝，根据气温情况分段长度为5-10m。
施工时注意砼预留接茬的平顺。
灌筑顶板及翼板混凝土时，应从两侧向中央推进，以免发生裂纹。
混凝土振捣混凝土振捣人员须经培训后上岗，分工明确，在钢筋密布部位、端模、拐（死）角及新旧混凝土连接部位由专人进行捣固。
混凝土振捣时以插入式振捣为主，插入振捣厚度以30cm为宜，垂直等距离插入到下一层5-10cm左右，其间距不得超过60cm，振捣棒应快插慢拔，对每一振动部位必须振捣到该混凝土密实为止，混凝土密实的标志为表面泛浆，混凝土停止下沉。
2.3.5预应力施工张拉机具群锚15—12、15—9均采用YCL250型千斤顶进行两端张拉；扁锚15—5采用YCQ-240型单孔穿心式千斤顶进行单根张拉；高强精轧粗钢筋锚具采用YGM，张拉采用YC60型千斤顶。
工作油表采用1.5级，最大量程60Mpa，标准油表0.4级，最大量程为100Mpa。
千斤顶与压力表应配套检验和使用，千斤顶使用每200次以上或６个月以上应重新进行校对。
预应力钢束下料及穿束预应力钢束下料采用砂轮切割机，禁止用电、气焊切割。
下料长度按设计图中给出的下料长度进行下料，下料时应注意张拉时需要的工作长度。
按设计预应力钢束编束，编束前对钢绞线进行梳整分根，并将每根钢绞线编码标在两端，成束的预应力钢束按编号分类存放。
固定端锚具严格按设计位置安装。
张拉端锚垫板安装时应定位牢固，锚垫板与孔道严格对中，与孔道端部垂直，不得错位。
锚垫板上的灌浆孔用绵纱塞紧，喇叭口与波纹管相接处，用胶布缠裹紧密，防止混凝土浇筑时漏浆堵孔。
预应力管道严格按设计坐标采用井字架定位，井字架间距直线段1.0m，曲线段0.5m。
管道定位牢固，接头采用胶带缠绕不得漏浆。
钢绞线在穿束前，检查外表是否有刻痕、烧伤等情况。
在钢筋绑扎的同时采用人工穿束的方法施工。
穿束时应将钢绞线端部进行包裹，避免穿伤波纹管。
张拉前的准备工作⑴、千斤顶与油压表配套检验时，要分组编号，对千斤顶的主动工作状态（施加压力）和被动工作状态（回油）进行检验，得出千斤顶实际压力与压力表读数之间的相应对应关系，制成图表。
实际使用时，同一组编号的设备应对应该编号的标定曲线，不同组编号不得混用。
⑵、张拉前应清除锚垫板上砼，检查锚垫板下是否有蜂窝和空洞及其他严重缺陷，并采取补强措施。
张拉前向孔内压风，清除孔内杂物。
⑶、根据千斤顶校验曲线查出各级张拉吨位下油压表读数，供张拉时使用。
⑷、根据设计要求，梁体砼强度达到设计强度的90%方可进行张拉。
张拉操作程序预应力张拉顺序应严格按设计执行。
预应力钢束采用两端张拉时，两端应保持对称张拉，最大不平衡束不应超过1束，张拉顺序先腹板束，后顶板束，从外向内对称进行。
三向预应力体系张拉顺序为：纵向-横向-竖向。
张拉程序为0—0.1FK—0.2FK—1.03FK（持荷2min）--锚固其中：FK为设计张拉控制应力。
张拉过程中先张拉到0.1FK，然后开始张拉量测伸长值到0.2FK，最后张拉到要求的张拉控制应力持荷后锚固。
