分层过程审核检查表—生产领班

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NO:
审核员：
班次:
项目 沟通
过程审核内容
• 员工是否知道最新顾客抱怨的质量问题？ • 员工是否知道生产现场所发生的质量问题?
审核 时间 班前 班前
• 生产线上和发货区的物料是否均被正确标识？
班前
• 在过程中是否发现了任何混料或错料的情况？
班后
• 生产过程中的不合格品或可疑产品是否被标识
并放置在指定区域？
生产现场的组织 • 是否使用了正确的工位器具？
和环境
• 遏制物料是否被标识及被隔离？
班前
班前 班前/班中
• 在要求的场所是否具有可追溯性?
班前
• 是否遵循了先进先出原则？
班前
• 安全防护措施及个人劳保用品是否齐全？
班前
• 若控制计划有要求，是否进行了作业准备验 作业准备验证 证？
班前
分层审核检查表单
工序:
审核发现
编号：SC-01-05
审核日期: 纠正措施/日期
版本:XX
验证人 /日期
审核结论:1.没有发现不符合项:Y 2.有需要改进项:NO ,并填写审核发现 3.审核条款不适用:NA
班中
• 是否记录了重大的过程事件？
班中/班后
• FTQ是否坚持执行“警戒控制线”？
班后
• 反映计划是否有效并被执行？ FTQ
班后
• FTQ数据是否被传递给所有员工？
班后
• FTQ是否得到持续改进？
班后
• 是否完成了防错验证检查？
班前
测量系统 • 控制计划要求的量具是否均在工作现场？
班前
• 量具是否被编号、校准及符合控制计划要求？
班前

评审 项目
要 求 日 期
周一 周二 周三 周四 周五 周六 纠题 备 注
点）
生产安排是否遵守《产品流程 移动票》之工艺流程？
设备点检记录是否真实有效？
现场主管是否定期确认设备点 检结果并签字？ 防错装置是否开启？（冷镦短 寸、热处理报警装置） 是否有相应《作业指导书》， 文件受控吗（签字盖章）？ 《作业指导书》内容是否方便 员工阅读和使用？ 《作业指导书》与“移动票” 上是否都有零件版本号？ 是否有首检报告，首检合格后 才正式生产？ 操作者是否按《作业指导书》 规定进行操作或检验？ 操作者检查后是否按时将代表 样件在盒子里摆放？ 巡检是否定期检查并记录在检 查单上？ 过程质 量检具是否有合格标签，并且 量 都在有效期内？ 员工是否熟练使用量检具，使 用方法是否正确？ 照明是否足够，以确保产品检 验的要求？ 对于关键特性，是否按《作业 标准》要求特别管理，如SPC？ 设备周边是否有调机品，调机 品是否进行报废处理？ 是否能够确保不同批次产品得 到区分，不混批？
评审项目要求通知现场主管纠正通知pmc经理纠正通知编制部门纠正通知质量负责人纠正发生不良时是否遵守作业标准中的不符合处理步骤
分层过程审核（LPA）检查表(车间）
审核员 承认
每次随机抽取1－3个机台进行审核，每次审核时长10－20分钟，审核后交给直接上级确认签字，再交给xxx
审核区域： 机台号： 件号： 优秀员工提名（1－2名）： . 被审区域负责人签字： .
题跟踪 否得到正确执行？
通知PMC经 理纠正
通知现场主 管纠正
通知现场主 管纠正
通知现场主 管纠正
通知现场主 管纠正
通知编制部 门纠正
通知编制部 门纠正
通知现场主 管纠正

改进提问: 活塞卡环安装:操作员是否正在使用油嘴向左后垫 圈上加润滑油? (缺少润滑油可能导致垫圈错位且 在泄漏检验仪上被拒绝通过, 或带来售后故障.)
32
部门：
工序/产线：
No
LPA 要素与提问
一 要素名称
提问（1）ຫໍສະໝຸດ 提问（2）提问（3）……….
二 要素名称 提问（1）
提问（2）
提问（3）
8、能够替代体系内审
9
10
组织现状：
客户抱怨居高不下 质量成本持续增高 制造缺陷层出不穷 问题根本原因不明 措施无法有效落实 重复问题经常发生 内部人员责任不明 人员质量意识不强 持续改进无法推行
11
Reduces
减少
Improves
提高
Facilitates
建议使用这种方式，这样使用者对分层审核如何支持QSB 系统，从审核内容和功能方面会有更彻底的理解。
审核者可将已记录但没有立即纠正的问题，直接转移到空 白的对策措施报告中，用来指定责任人并实施纠正措施。 对这个过程的评估必须至少每周进行一次。
1
2
System Audit
体系审核
Process Audit
过程审核
Product Audit
产品审核
3
QMS Audit 质量管理体系审核
ISO/TS16949:2009 标准“8.2.2.1”
组织应审核质量管理体系，以验证与技术规范及任何质 量管理体系附加要求的符合性。
“审核”定义
简化
Reinforces
加强
•犯错 •工作变差 •减少成本 •零件缺陷
•产品质量 •顾客满意 •通过率 •士气

2 半部件（库存、转运）的防护是否满足要求
3 物料与标识卡是否一致
4 不合格产品是否进行标识并隔离在相应的区域了吗
5 不合格产品是否及时处理
1 作业文件是否齐全、完好
* 2 新工艺、新通知是否按要求执行
3 作业文件是否按要求执行
1 现场物品(工器具/物料/维修后等)是否已经定置现场整洁,是否有污染源
分层审 核类别: 审核员:
项目 安全
人
设备
料
方法 环境
预备车间分层审核检查表/作业检查
序号
车间/ 班
审核标准
审核日期：2022. .
1 设备各类安全防护措施是否有效、完好（急停、防护隔栏、安全绳等）
2 员工是否知晓危险点；安全操作规程，是否易于获取
3 是否正确使用个人劳保用品
4 消防设施是否按期检点
工位： 审核结果
审核发现
员工姓名： 即时措施
备注
环境
2 锭子房内外部温度差是否符合标准要求
1 使用的计量器具是否齐全、完好、有标识、在有效期内
检测
2 员工是否会准确使用计量器具 3 皮带秤、小料称是否定期校验
4 在线测量设备、防误是否正常使用
变更
* 1 4M1E变更是否按要求执行
顾客要 求
内部 外部
* 1 新员工：有无入职培训，能否独立操作，是否有带教
2 员工是否持证上岗
3 所有要求的检验结果（例如：生产自检表 ）是否及时填写
4 各类事故、重点问题是否得到培训
* 1 设备是否定期维护
2 设备故障修复后，是否对参数进行确认
3 设备参数是否按要求设定
4 使用工装器具是否损坏，清洁
1 是否按先进先出使用

日期
焊装车间过程分层审核检查表（生产科科长）
班次
月
日
早/中
审核人 第1部分：基本问题
职务
生产科科长
工位编号 产品图号 操作工
安全
1 现场人员安全防护穿戴是否执行；安全提醒标识是否完好。 2s
标准化
3
现场《控制计划》、《作业要领书》、《过往缺陷表》等工艺文 件是否正确、齐全，操作工是否执行
4
左拿右放、大小箱制定是否执行、计数器是否正确使用、是否按 照规定清点分零件
4M变化
13 设备、人员是否有变化？ 14பைடு நூலகம்产生变化后是否执行《变化点管理》；
第2部分：质量关注问题
判定结果
1
特别关注 2
3
第3部分：系统问题 （本部分由科长级对车间主任的工作进行点检）
判定结果
1 车间主任是否按照规定执行；
过程控制 2 现场的各项记录是否及时、真实的填写；
3 分层审核的结果是否得到实施、跟踪、落实。
5 电极头/凸焊电极是否按照规定频次修磨
判定结果
6 打点编序、数量、位置、方式、时间等是否规范化
7 现场5S标准是否认真执行。
8 操作工对《标准化作业书》规定的内容是否了解
9 操作工是否认真阅读相关文件
质 量 10 产品的过往缺陷是否明晰；产品质量要求是否清晰
11 是否按照规定进行各项记录填写；
12 是否验证本工序防错装置是否有效；
标准：“Y”符合要求、“N”不符合要求、“NC”不符合要求，但是立即得到了整改、“N/A”不适用
1 任何不能立即整改的问题必须在“对策措施汇总”表详细记录
2
表示可以直接询问操作工的项目
3 生产科长每月1次。（每次检查3-5个工位）

1.8 检具、标准件是否标识清晰、完整，并在有效期内。
1.9 首件是否保留，并记录完整、正确。
1.10 交接班记录是否填写完整、清晰。
1.11 各检查记录和操作记录是否及时、准确、完整、清晰。
★●■▲ 2 个别工序重点关注问题
2.1 代加工产品有无锈蚀。
2.2 热处理温度参数是否符合工艺要求。
2.3 是否有SPC控制图，数据异常时是否有纠正行动。
`
1.2 员工劳防用品（工作服、工作鞋）穿戴是否整齐。
1.3 操作工是否有资格胜任岗位（上岗证、能力矩阵表）.
1.4 设备日常点检、维护保养是否完成，并记录。
1.5 现场产品状态标识/流转卡填写是否清晰、完整、正确。
1.6 可疑品、不合格品是否有效隔离，并标识。
1.7 工艺文件是否齐全、清晰、完成、有效。
2.4 磨加工机床参数、砂轮选择是否符合工艺要求。
2.5 自动检测装置是否有效。
2.6
探伤设备日常校验、磁悬液浓度检验关照度是否完成， 并记录
2.7 轴向游隙检测仪是否校验，并记录。
2.8 注脂设备是否校验，并记录。
2.9 清洗剂是否定期检验、更换，并记录。
2.10 清洗机滤网、滤芯是否定期检查、更换，并记录。
2.11
环境（温度、湿度、落尘量）是否满足要Fra bibliotek，并有监控 记录。
3 系统性问题
★●■3.1 看板是否更新
★●■3.2 员工对产品质量标准是否清楚。
★●■3.3 操作工是否理解各工序的关键特性。
★●■▲3.4 防错验证是否有效、是否有记录。
★●■3.5 班长/分厂长/生产经理等是否进行分层审核。
★●■3.6 生产中出现的设备问题和质量问题是否有很好的沟通。

安全防护装置有效，员工按照要求佩戴工作标识牌，安全标识齐全，启动压接当 班完好并日常维护，设备及电箱已锁紧有相应标识
判定 N NG N/A
审核记录
8
作业环境适合生产要求（照明、抽风、空间等）
1
首检与样件一致，放置于首袋中，检验人员确认后生产人员放行
（2）产品质量/防错验证
2
防错样件，设施正常使用并在防错点检表中记录
设备零件无损伤，启动压力指数表正确无气液无泄漏，电器部件无铜丝外露，设
8
备外置部件固定安全可靠
特殊审核要求（具体内容参见生产线表格）
1
当班生产产品
工位
工位特殊要求
2
（6）所有层级必审项
3
4
5
6
7
8
9
不符合总数量
是否已制定行动计划
计划完成日期
备注：1、“Y”－没有发现差异；“N”－发现了差异；“NG”-发现了差异，审核期间立即进行了纠正；“N/A”不适用。 2、班组长者审核（1）至（3）部分；车间及以上管理人员审核（4）至（6）部分；
3
防错装置已验证并记录
4
不合格品/待确认品放置在相应的物料盒中并标识记录
5
生产现场岗位检查表有按照实际要求当班实施检查记录，并改善
6
产品样件，测试测量器具齐全，均在有效期内
（3）作业文件/作业？
当班的作业文件、警示牌都已经受控，返修作业指导书、临时文件有责任人签字
批 准：
1
并在有效期内
2
员工实际操作符合作业文件标准要求，并按要求自检、检验
3
设备保养与质量检查表按实际检查记录、异常问题及时上报记录
工位符合工艺设计要求标准，特殊产品工位人员按照要求佩戴静电手环、静电鞋

P2
区域内的东西是否都按照标准摆放？如外观产品无堆积，平面库存摆放限高/层、周转车放 在指定位置
TPM全员 生产维护
System系统
T1 是否展示了设备/模具三级维护计划并在实施跟踪？ 所有的设备、模具、工装、检具的状态是否完好？有问题并且不能及时修理的是否挂上了
T2 红色标签？ S1 领班清楚当前生产异常问题？班长清楚当前问题的断点日期（如有）和当前措施进展？ S2 对照班长交接记录逐项交接签字？内容交接清晰明确？ S3 生产看板上异常记录每日跟进，措施及时更新？ S4 分层审核计划表是否按时签字确认？L2分层审核按时按计划完成并对问题点进行跟踪？
表单编 号：
Layered-3 Process Audit Checklist 分层过程审核检查表-L3
年:
客户:
生产线:
Jan Feb Mar Apr May Jun Jul Aug Sep Oct Nov Dec
备注
E1 确认安全防护装置(急停开关、防护罩等)其功能是否有效？配电柜是否上锁？
E2 生产线的应急装置（比如洗眼器等）是否状态良好，无坏损？
EHS环境安全
E3 生产看板关于环境安全的模块，执行确认签字？不符合项制定行动计划进行跟踪？
质量保证
Q1 所有的作业员是否都已经经过培训并且被考核？ 防错装置在开班时进行确认，并有对应的记录？用于防错设置程序、参数设定修改的密码
Q2 是否保密？
Q3 当前产线所有变化点已被识别并记录?
Q4 生产线是否了解最近客返以及内部质量事故？生产线是否按标准的对策和方法执行？
Q5
客户相关的标识包括成品标签或外包装箱标签是否清晰可识别，无脏污、dard of production标准化

29 产品是否有追溯管理 30 本部门是否有工艺优化的项目 31 本部门是否形成标准化的管理 32 L1&L2是否按照分层过程审核计划的日期/频次执行 33 L1&L2审核发现的问题是否有跟进，改善措施是否执行 34 有无落实会议（周、月）决议事项执行情况
班次： □ 白班
判定
（Y/N)
整改措施
□晚班
L1&L2执行情况
审 核
类序 别号
分层过程审核检查表（LPA3)
审核员：
月份/日期：
审核项目况）
1 内外部CAR/8D的改善是否都有追踪结案
2 近期内外部审核的缺失点是否改善并关闭
3 是否关注本部门质量信息并及时处理
沟通
4 是否定期对员工进行OPL教育训练
5 内外部CAR质量信息是否张贴于看板用以质量警示
6 是否进行横向、纵向沟通（跨部门）
6 KPI项目是否关注并数据支持
7 产量目标与（实际值）
8 报废率目标（%）与（实际值）
9 客户投诉率目标（%）与（实际值）
10 生产计划达成率目标与（实际值）
KPI达标
11 人均产量效率目标(ft2)/H/人与（实际值）
20
资源配置（岗位、人力、工装、量检具）是否满足现场生产 现状的需求
21 员工技能矩阵表是否有更新
22 确认自动添加装置是否正常运行
23 异常处理的时效性
关健控制点
24 NPI产品的跟进
25 再生物料寿命管控有无按要求执行
26 产品信赖性测试有无执行
27 控制计划的要求/频率是否与生实际运行相适宜
28 SPC管制图是否在管控范围内，如超出控制线是否采取措施
12 物料消耗目标（元/ft2）与（实际值）

132
样件未进行管理，无台账，标识不清晰，超 过有效期
133
标样件不能在作业现场得到正确使用（包括 目视图片），未进行样件验证
134
出现不良时未填写制程异常情况报告且在10 分钟内通知巡检
135
半成品、成品未经检验流入下工序，检验记 录不认真、未记或不标识
136
生产过程中错装、漏装，下工序发现上工序 不良品
126
返工/返修未按作业指导书进行，返工/返修 后的产品或零件无合适的标识和确认
127
生产首件提交后检验不合格，成品抽检不合 格
128
首件提交不合格再次调整工艺参数后提交仍 不合格，首检未通过开始批量生产
129
未按要求执行了首末件检验，未做好相关记 录
130 首末件品未按规定标识、放置
131
未按工艺要求的频率、抽样数进行检验并记 录
-5
各工位
查工装的实际 状态、记录
111
设备的调整、参数设定不符合工艺要求，无 明确的标识，未在有效期内
-3
各工位
查参数的实际 状态、记录
112
工装的调整、参数设定不符合工艺要求，无 明确的标识，未在有效期内
-3
各工位
查参数的实际 状态、记录
113
防错装置失效，未进行验证并记录?防错装置 失效时未启动了备用模式
-5 各工位 目视及询问
108
质量、技术或生产主管通知按要求执行作业 时不配合
-4 各工位 目视及询问
设备、工装
未按规定使用设备，设备运行状态不完好， 109 设备点检未正确实施并记录，未遵循安全操
作规程
-5
各工位
查设备实际运 转、记录
110