当前位置：文档之家 › 制造过程审核检查表(参考)

制造过程审核检查表(参考)

  • 格式：xls
  • 大小：24.00 KB
  • 文档页数：24

下载文档原格式

  / 24

合集下载

制造过程审核检查表

制造过程审核检查表

4
1、文件与工装、刀具、模具、检具其中任意 一项未符合最终版本各扣1分。
3
1、包装方案未按照和客户达成一致的包装方 案扣3分。
1、包装上未有客户标识扣1分。
4
2、包装上未有产品名称标识扣1分。 3、包装上未有产品零件号扣1分。
4、包装上未有产品数量标识扣1分。
3
1、无安全库存资料扣2分。 2、安全库存资料不完善扣1分。
1、物料未按要求区域划分待检区、合格区、
不合格区或划分不合理扣1分。
5
2、划分标识不明确扣1分。 3、每批次产品无编码标识扣1分。
4、每批次产品无厂家标识扣1分。
5、每批产品无炉批号扣1分。
第 1 页，共 4 页
文件编号： OK
检具精度能否满足要求,检具 3 得到了有效的验证，检测，
并有有效期标签
4
库存管理程序,来料的安全库 存
三: 生产工位 按照控制计划审核生产过
1 程，设备参数与文件一致
2 产出产品的追溯方案
3 RPN的改进
偶发事件的应急方案，人 4 员，设备，备用工装，检
具，刀具，模具 关键特性是否都在控制方式 5 之内
明确的产品状态及分析报
6
告，红盒子，黄盒子，绿盒 子及调机品，首末件，存储
2
1分。 2、控制计划版本与版本记录不相符不正确扣
1分
1、无工装夹具扣2分。
8
2、工装夹具与清单不相符扣2分。 3、过程责任者不明确扣2分。
4、过程责任者未经培训考核就上岗扣2分
1、未采用SPC统计过程控制扣2分。
5
2、未采用防错过程控制扣2分.
3、未采用全检的控制方式扣1分
5
1、来料未按要求进行检验扣3分。 2、未有检验报告扣2分。

过程审核检查表范例

过程审核检查表范例

德信诚培训网过程审核检查表审核部门：审核员：审核日期：编号：序号过程要求提问及要点分值审核记录10 8 6 4 01 产品开发的策划1.1是否明确顾客对产品的要求？（图纸、标准、规范、技术条件、检验规划、产品特性、特殊特性、订货文件、法规及环保要求）1.2是否编写了产品开发计划并规定了目标值？（顾客要求、成本、进度、认可安排、资源调查、目标值与监控、同步工程）1.3是否策划并落实了产品开发所需的资源?(顾客要求、人员责任、设施设备、试验设备、专业软件如CAD等)1.4是否了解并确定了对产品的要求?(顾客的要求、企业目标、同步工程、顾客沟通、特殊特性、法规要求、功能、尺寸、安装、材料)1.5是否进行了产品开发可行性研究？（设计、质量、资源、特殊特性、标准法规、环保、进度安排、目标成本）1.6是否已计划/已具备项目开发所需的资源条件人员技术等？（项目小组、职责、相应素质的人员、通信方式、顾客信息与沟通、生产及试验设备、开发软件）德信诚培训网过程审核检查表（IATF16949-2016）审核部门：审核员：审核日期：编号：序号过程要求提问及要点分值审核记录10 8 6 4 02 产品开发落实2.1是否进行了DFMEA的分析，并确定了改进措施？（顾客要求、产品建议书、功能、安全性、可靠性、易维修性、主要特性、环保要求、试验结果、DFMEA及改进的特定设施）2.2项目运作过程中是否对DFMEA进行了补充更新?已确定的措施是否已经落实？（顾客要求、重要参数、特性法规要求、功能尺寸、材料、环保要求、运输、FMEA措施）2.3是否制定了质量控制计划？（标出的重要特性，检验及试验流程、配置的设备、测量技术、验收标准）2.4是否具有各阶段所要求的认可合格证明？（产品试验如整机试验、功能试验、寿命试验、样件状态、小批样件、计量器具）2.5、是否已具备所要求的产品开发能力?(顾客要求、人员素质、设备、样件、模具、试验/检验/实验室)3 过 3.1是否了解并明确对产品的要求？（顾客要求、法规要求、物流方程开发的策划案、技术供货条件、质量协议、重要特性、环保要求）3.2是否编制了过程开发计划并确定了目标值？（顾客要求、目标成本、进度安排、样件/试生产/批量生产、资源调查及配置、更改方案、合格供方、目标监控）3.3是否已策划并落实了批量生产的资源？（顾客要求、原材料清单及供方名录、人员责任、班产能力、设施/设备/工装/模具/试验设备、运输工具、周转箱、仓库）3.4是否了解并考虑到了对生产过程的要求？（顾客要求、法规要求、能力验证、设备及试验设备的适应性、生产布局、搬运包装、贮存、标识）3.5是否已计划/已具备项目开发所需的人员与技术条件？（项目领导小组/职责、人员素质、设备能力、顾客沟通、CP\APQP\FMEA）3.6是否开展了PFMEA并确定了改进措施？（过程风险如工序、供方、顾客要求、功能、重要参数、可追溯性、环保要求、运输）德信诚培训网过程审核检查表审核部门：审核员：审核日期：编号：序号过程要求提问及要点分值审核记录10 8 6 4 04 过程开发的落实4.1项目运作过程是否对PFMEA进行了补充更新？已确定的措施是否落实？（顾客要求、工序/供方、重要特性、法规要求、安装尺寸、材料、可追溯性、PFMEA措施）4.2是否制定了质量计划？（包括：产品组件、部件、零件和材料及生产过程中的检验流程、设备、测量技术、验收标准）4.3是否具有各阶段所要求的认可/合格证明？（产品试验报告、样件、首批样品、产品特性/过程特性证明、设备等）4.4批量生产前是否进行了试生产？（试生产批量、过程能力调查、样品检测、人员素质、指导书、生产布局）4.5生产文件和检验文件是否齐全？（过程参数、检验规范包括：频次、方法、记录、反应计划，现场易于得到）4.6是否已具备所要求的批量生产能力？（合格供方、材料清单、人员素质、设备运行效率、单台产量、设备能力、运输工具、周转箱等）5 生产过程5.1供方/原材料5.1.1是否仅允许已认可的供方供货?(合格供方名录、认证证书、营业执照、实物质量评定)5.1.2能否确保供方所供产品达成协议要求？（供方协议、试验记录、检验方法、频次、缺陷分析、能力验证）5.1.3是否对供方实物质量进行了评价？有偏差时是否采取了纠正措施？（质量会议纪要、改进计划的商定与跟踪，改进后的质量验证、供方的分析评定记录）5.1.4是否与供方新产品与过程的持续改进商定了质量目标并实施？（项目小组、质量目标、减少废品、提高满意度、质量/价格/服务目标）5.1.5批量供货的产品是否得到了批量生产认可？（样件认可、首批报告、可靠性研究、鉴定线路）5.1.6对顾客提供的产品，是否严格按与顾客商定的方法进行管理？（质量文件、控制/验证/贮存/运输/包装要求）5 生产过程5.1.7原材料库存量，库存状态是否适合于生产要求？（看板/准时化生产、贮存成本、应急计划、先进先出）5.1.8对原材料/剩余料的入库和贮存是否进行了适当控制？（包装、标识、先进先出、秩序与清洁、贮存条件如：防损伤/污染/混批/混料）5.1.9员工是否得到相应培训？（产品/规范/顾客要求/。

制造过程工序审核检查表

制造过程工序审核检查表

要求等是否清楚，查岗
位能力确认表
操作人员是否进行产品首检、
2 自检？是否严格按作业指导书
要求规范操作？
3.班长、机修、检验人员的岗
3
位职责是否清楚？检验人员运 用统计技术能力?对计量仪表
器具的使用方法和掌握程度?
人员是否充足，有无定额要
4 求？有无顶岗计划？顶岗人员
是否培训？
2.2设备 工装
1
设备、仪表是否按规定要求进 行日常点检？（操作人员）
有环保意识？
3
产品性能检测环境条件和贮存 条件是否满足规定要求？
工序巡检员是否严格按检验文 1 件进行首检、巡检和工艺纪律
执行情况检查，并认真做好记
2
工艺特性参数监控人员/作业 员是否进行了监测并有记录？
检验人员发现工艺参数偏离或
3
产品要求偏离，是否立即通知 操作者纠正？（抽查相应证
据 发） 现不合格品是否按规定进行
4
标识、隔离、评审、处置，重 大质量问题是否立即报告？
（提供8D报告证据）
抽查流传单、作业记录、首检
1
、巡检和工艺纪律检查记录是 否清晰，填写内容完整，数据
准 检确 查， 现可 场实 统现 计追 数溯 据?和统计图表
2
、不良分析和纠正预防措施及 验证资料使用和管理是否适
当？
3
记录是否定期整理、标识，归 入资料库保存，便于查询？
4
是否按规定的保存期限和规定 的程序办理销毁手续？
备 注 ： OK 符 合 规 定 要 求 ， 合 格 ， 记 1 分 ； NC 不 符 合 规 定 要 求 ，
具 体 可 另 附 过 程 审 核 记 录 纸 进 行 说 明 。 NC 项 需 开 列 “ 内 审 不 符 合

制造过程审核检查表

制造过程审核检查表
4.2
设备状态标识是否正确。
核对3台设备的状态标识。
4.4
是否制定年度PM工作计划。
检查年度PM工作计划。
4.5
是否按照年度PM工作计划实施。
抽查3个项目确认实施情况。
4.6
关键设备的备件是否进行可得性分析。
抽查最近2个月设备可得性分析记录表。
4.7
是否对关键设备的停机原因进行分析并改善。
抽查最近2个月关键设备故障停机原因分析及改善记录表。
4.8
设备故障维修后是否进行记录。
抽查最近2个月设备维修的记录。
4.9
设备维修后是否进行QC验证。
抽查最近2个月设备维修后的QC记录。
5
工装管理
5.1
是否有工装保管台账。
检查工装保管台账。
5.2
是否按工装文件的规定进行管理。
抽查2个工装核对其实施情况与文件规定的要求。
6
量测管理
6.1
是否有量测设备的管理台账。
检查没有达成质量目标的分析改进措施。
7.13
Cpk、Ppk是否满足要求。
检查工序的过程能力分析指数Cpk、Ppk值。
7.14
过程能力（Cpk、Ppk）不满足要求时，是否进行分析改进。
检查过程能力分析改进的相关措施。
7.15
关键参数是否按要求进行SPC管控。
检查要求SPC管控的管控图。
7.16
超出规范限或控制限后是否进行处置。
核对5项CP文件与作业指导书的内容。
7.3
设备中的工艺参数是否与文件中的规定一致。
抽查3台设备核对当前程序的工艺参数与文件规定的要求。
7.4
记录表中监控要求是否与作业指导书要求一致。

制造过程检查表

制造过程检查表

制造过程检查表制造过程审核检查表被审核的制造过程：审核员/日期：审核项目涉及的标准条款审核内容审核中的观察和证据记录判**果备注P-FEMEA及控制计划7.3.2.37.3.3.27.5.1.11.是否有识别产品和过程的特殊特性？这些特殊特性的制定，形成文件和控制方面是否符合顾客的要求？2.是否建立产品的过程流程图？流程图与实际的作业过程是否一致？3.P-FMEA中是否包含了过程流程图中的全部作业步骤？4.P-FMEA所确定采取的措施是否被列入到控制计划或作业指导书中？5.是否有试生产和生产的控制计划？控制计划是否包含了对所有特殊特性的控制方法？6.控制计划是否包含了顾客要求信息？7.当任何影响产品、制造过程、测量、供货来源或FMEA的更改发生时，是否更新了控制计划？8.是否为所有负责过程操作的人员提供了文件化的作业指导书？9.这些作业指导书是否在操作这得工作岗位并易于得到？人员素质/能力6.2.1?6.2.2.26.2.2.36.2.2.41.对于新上岗和调整岗位的人员是否进行了岗位培训，并具备了从事岗位工作所需的能力？2.所有操作人员是否具备了相应的资格和能力？特殊岗位人员是否进行了资格鉴定？3.员工是否了解所从事工作的相关性和重要性？是否知道不符合质量要求会给顾客带来怎养的后果？4.员工是否了解本部门的质量目标，以及如何为实现质量目标做出贡献？5.员工是否明确工作职责，是否知道如何清楚的与上下工序沟通各种情况？6.当发生质量异常时，员工是否知道如何反馈给现场管理者？7.是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？生产设备/工装管理7.5.1.47.5.1.51.是否有建立机器/设备的预防性与预见性维护计划？并按计划执行日常保养和定期保养活动，是否有维护记录？2.设备出现异常时现场如何处理？3.是否建立关键生产设备的零配件清单？并在需要时可以得到？4.生产设备/工装模具是否能满足产品特定的质量要求？5.在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效的监控质量要求？6.设备、工装、量具的储存和防护是否有规定的要求、并按其执行？7.是否建立易损工装的更换？8.工装的使用、存放、标识和维护是否有规定要求，并按其执行？9.是否有工装的设计图纸或文件？设计图纸/文件与实际工装是否相符合？7.5.1????????7.5.1.38.2.3.18.2.41.生产前应作哪些生产准备？这些准备是否能充分满足生产的要求？2.生产的安排和布置是否符合工艺流程或流程图的规定？3.是否有执行首件确认并有相应记录？4.有关过程参数的设定是否符合作业指导书或控制计划的规定？关键参数的设定是否有做记录？5.生产中的各作业步骤是否按控制计划的要求执行相应的控制？6.控制计划中要求用控制图控制的特殊特性是否有收集数据并绘制相应的控制图？7.当控制图显示过程不稳定时，是否进行了分析和采取了什么措施来改进？8.是否有做生产能力分析？当生产能力不满足≥1.33或顾客的要求时，是如何处置的？9.是否有按控制计划安排执行生产检验并有记录？10.当生产异常时是否启动控制计划中的反映计划？11.生产中的物料、半成品、成品、合格品、不合格品等是否按规定的要求标识清楚？12.当生产中的工作环境条件有规定要求时，是否按规定要求实施控制？不合格品控制8.3????8.3.2????????8.3.41.当生产中发生不合格时是如何处理的？如何将不合格及时通知给负有纠正措施的管理者？是否有处理结果的记录？2.是否有返工作业指导书？这些作业指导书是否易于被适当的人员得到并使用？3.当产品或制造过程与当前批准的不同，在继续生产之前，是否获得顾客的让步或偏离许可？4.返工半成品、成品是否经过重新检验合格**转入下工序或出货？包装与搬运7.5.51.产品包装是否按照包装规范的要求进行包装？2.产品的包装是否符合顾客的要求，并能确保对产品的防护？3.产品的搬运和转移是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？4.是否有规定搬运的工具和方法？这些方法是否确保物料/产品不被跌落或损坏？纠正与预防措施8.5.2?8.5.2.28.5.2.3?8.5.31.当外部发生异常或顾客投诉，是否将相关信息通知到生产部门？生产部门是否针对异常原因进行了分析，采取了什么措施？是否验证措施的有效性？2.纠正措施是否应用了防错方法？3.是否将纠正措施和实施的控制应用与其他类似的过程和产品？4.当内部和外部发生异常时，是否有评审P-FMEA和控制计划？是否有作适当的更新？5.当数据分析或控制图显示有潜在异常的趋势时，是否有采取预防措施以防不合格的发生？数据分析和目标业绩8.41.是否有根据生产的目标和衡量指标定期统计和分析？2.当数据显示目标或指标未达成时，采取了哪些改进措施？持续改进8.5.1.21.当制造过程有能力且稳定或当产品特性可预测且满足顾客要求时，是否有考虑持续改进的措施？2.当数据显示目标或指标未达成时，是否有作进一步的提升？备注：要求程度的打分依据分数对符合要求程度的评定10完全符合8绝大部分符合，只有微小的偏差6部分符合，有较大的偏差4小部分符合，有严重的偏差0完全不符合。

IATF16949制造过程内部审核检查表

IATF16949制造过程内部审核检查表

内 部 审 核 检 查 表
工程变更管理
程序
生产管制程序生产计划控制
程序
118.6.2
128.6.3 139.1.1.1 组织生产的零部件是否被顾客指定为“外观项目”如果是组织是否提供了1.适当的资源，2.适当的颜色，文理，金属亮度，组织结构，映像清晰度的触感技术的标准样件，3.外观标准样品及评价设备的维护和控制，4.对从事外观评价人员的能力和资格的验证
是否对制造过程进行了监视和测量？是否采用统计过程控制方法对特殊特性工序进行了监控，并保持过程能力负荷生产件批准时的要求？是否出现过程能力不足或不受控的情况？如出现是否启动反应计划？是否制定了纠正措施计划并实施验证？
组织是否按照控制计划中的规定，根据顾客的工程材料和性能标准，对每一种产品进行全尺寸检验和功能性验证，其结果可供顾客评审。

制造部各生产车间内审检查表

制造部各生产车间内审检查表
9.1监视、测量、分析和评价；10.2不合格和纠正措施。
查看是否识别相关的要求，部门实施的措施，结果是否符合法律法规的有关要求
4
有关环境要求信息向相关方传达
7.4.1信息交流总则；7.4.2内部信息交流
查看内部传达我司环境要求信息，车间人员是否了解
5
环境因素的目标指标运行
8.1运行的策划和控制；10.2不合格和纠正措施。
查看现场工艺参数设定、操作是否按作业指导书、操作规程规定进行，相关操作人员是否清楚、理解岗位作业文件的要求并能正确操作，能知道本工序产品加工的质量要求。对于须执行功能检查仪器设备，是否均执行运行检查
符合
4
生产控制
8.5.1（HSF）生产和服务提供的控制/4.3过程特性监控
查看车间是否清楚工装模具的管理要求（见工装模具管理规定），对于制造部车间在工装模具中应负责的事项是否清楚并按照要求实施
符合
7
设备的维护保养
7.1.3基础设施/4.4设备维护保养,
员工是否知道、理解要求并做好维护保养工作，并做好记录，
符合
8
运行环境
7.1.4过程运行环境//4.2产品加工环境
各工序产品加工、检测时对环境是否有要求，现场环境是否达到所需的工作环境要求。
符合
9
产品的标识
8.5.2（HSF）标识和可追溯性
不同种类、不同规格的物料有明确的、唯一性标识，易于分辨并隔离清楚
1
环境目标
6.2环境目标及其实现的策划；7.5文件化信息
查看对环境因素的目标指标是否有可行的措施计划，使目标指标控制得以实施及达到预期效果
2
环境因素的识别与控制
6.1.2 环境因素；6.1.4措施的策划；7.5文件化信息

制造过程审核检查表

制造过程审核检查表
06
是否根据作业指导书（控制计划、作业指导、操作规程等）对工序进行控制并保留记录？
07
是否根据控制计划中规定的控制方法（控制图、工序能力分析、防错等）对特殊特性进行控制并保留记录？
序号
审核要点
判定
审核记录
不合格项
编 号
OK
NG
08
使用控制图时, 是否掌握失控的判定准则？
09
控制图失控时是否及时采取措施使过程恢复到稳定状态？ 是否记录这些措施？
10
产品标识是否符合规定？需要时, 是否能保持可追溯性？
11
检验和试验状态是否清楚地予以区分？
12
不合格的材料和产品是否按规定予以标识和隔离？
13
是否收集、汇总不否和实际一致？
15
是否按规定实施和记录设备的日常保养？
16
工装的状态是否标识？ 是否和实际一致？
23
对过程和产品是否进行持续改进？
24
是否制定过程和产品的目标值并监控其完成情况？
页次: /
17
工装的日常管理是否符合规定要求？
18
检验、测量和试验设备是否按规定位置存放？
19
检验、测量和试验设备是否经过检定或校准？ 是否在有效期内？
20
生产和检验工位的工作环境条件是否符合要求？
21
库房管理是否符合规定要求（标识、先进先出、帐卡物一致等）？
22
在过程和产品出现缺陷时, 是否分析原因实施纠正措施并验证其有效性？
制造过程审核检查表F-40-01-A
被审核过程: 页次: /
序号
审核要点
判定
审核记录
不合格项
编 号
OK
NG
01

组装工序制造过程审核检查表 模板

组装工序制造过程审核检查表 模板
组裝工序製造過程審核檢查表
審核地點
負責人/陪同人員
審核日期: 年 月 日
序號
審核專案
審核內容
審核記錄
質一 控、 制審 計核 況畫製 的造 實過 施程 情品
二 、
審 核 製 造 過 程 因 素 的 受 控 情 況
控制计划中是否包括了采用C=0的抽样计划？
CP中采用C=0 MIL-STD-1916抽样计划
有查核組立站别林光春有经过培训并取得资格证 有查核到生产课SMD组特殊岗位应急措施 经抽查作業人員林光春熟悉自己的工作職責 抽查作業員林光春能够正确回答上下工序作业内容 有采用奖惩制度、优秀员工看板和教育训练 符合车间规划图摆放要求（見車間規劃圖） 此作業站別無需使用設備 N/A 此作業站別無需使用設備 N/A 此作業站別無需使用設備 N/A 此作業站別無需使用設備 N/A 此作業站別無需使用設備 N/A 此作業站別無需使用設備 N/A
按制计划是否有防错措施
查核文件CP中有防錯措施抽检、全检
1 控制計畫 是否明确需检验的材料规范？ 控制计划中是否包括了所有的产品/过程特殊特性？
查核有成品外觀檢驗標准 此站别没有特殊特性
为便于产品/过程特殊特性的选择，是否已识别所有已知的顾客关注的事 项？
车载客户都需关注
是否有能力完成该岗位工作？是否有培训合格后上岗？ 是否包括顶岗规定的人员配置计划？ 1 人的因素 是否对该岗位的职责了解透彻？ 是否对上一个工序和下一个工序有一定了解？ 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？ 生产设备是否按要求摆放？ 生产设备是否能保证满足产品特定的质量要求？ 是否有设备编号以及责任人？ 2 設備因素 是否有设备保养/点检计划并按计划实施？ 是否有相应的设备操作说明书？ 设备保养计划和点检表是否包括了所有重要的检查项目？ 是否对关键设备做预测性维护，OEE，CMK

制造过程检查表(过程设计)

制造过程检查表(过程设计)
审核员：审核日期：
5
是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？
6
是否已做过PFMEA,并确定了改进措施？
二、过程开发的落实
7
过程PFMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？
8
是否制定了质量计划？
9
是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明？
10
是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？
0
4
6
8
10
一、供方/原材料
1
是否允许已认可的且有质量能力的供方供货？
2
是否确保供方产品的质量达到供货协议要求？
3
是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？
4
是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？
5
对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？
11
生产文件和检验文件是否具备且齐全？
12
是否已具备所要求的批量生产能力？
合计
总平均得分值：各相关问题实际得分的总和
Ee（%）= --------------------------- × 100% =
各相关问题满分的总和
审核员：审核日期：
制造过程检查表
受审核单位：受检查过程名称：
序号
检查内容
检查结果
6
是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？
7
原材料库存状况是否适合于生产要求？
8
原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法？
9
员工是否已具有相应的岗位培训？
合计
总平均得分值：各相关问题实际得分的总和
Ee（%）= --------------------------- × 100% =

IATF16949产品制造过程审核检查表

IATF16949产品制造过程审核检查表

符合
装完好，外箱标识清晰，放置在栈板上，防护
基本到位。
否 备注
2
2
IATF16949:2016内审核检查表
审核日期
过程类型
C4
过程名称
产品制造
审核员
应审部门
生产部
应审人员
在
相
1）过程有关问题是否已经明确？
是
否
是否已明确执行者？
√
是否已经定义过程？
√
过程是否已经被文件化？
√
是否已经明确了过程的相关接口？
√
过程是否已经被监控？
√
是否保持了记录？
√
序 号
过程 编号
过程名称
子过程 编号
子过程名称
IATF1694 9条款
输入
C4.1 生产计划
批准后的合同订单； 生产计划； 库存情况、设备状况、工装状况； 材料到货情况； 精益生产原则； 安全库存表。
7.1.4
7.1.4.1
7.1.6
8.5/8.5.1 生产计划；
8.5.1.2 控制计划；
8.5.1.3 合格材料；
8.5.1.4 设备工装、合格量具、有资格的员
符合
标识标签； 污染的控制； 包装； 储存环境； 运输设备、运输条件； 产品的防护、保护措施； 合格的在库原材料、产品； 出入库记录； 盘点记录。
生产部
1.建立了成品出、入库、储存作业规定，对产
品的搬运，存储防护等方面进行了规定。
2.产品运输车辆有相关的运输资质证书。
/
3.产品存贮在仓库，温度适宜无太阳直射，部 分表面处理产品有温湿度管控，且产品均有包
C4.2 生产管理 8.5.7.1 工；

制造过程审核检查表

制造过程审核检查表

2.4 项目管理机构是否可以在项目进行进程中提供可靠的变更管理？
2.5* 组织内部以及客户那里相关负责的人员是否已经被纳入变更管理？
2.6
是否为项目编制了一份质量管理计划表，该计划表是否得到落实，其落实情形是否被 定期监控？
2.7* 是否建立了事态升级程序，该程序是否得到有效的落实？
P3 产品和进程开发的计划
制造进程审核检查表
编号
问题
P2 2.1 2.2*
项目管理
是否建立了项目组织机构（项目管理），并且为项目管理以及团队成员肯定了各自的 任务以及权限？
是否为落实项目计划了必要的资源，相关的资源是否已经到位，并且说明了变更情 形？
2.3 是否已经编制了一份项目计划表，并且与客户进行了协商沟通？
得分 一样情形
7.6 针对各具体的任务，相关的人员是否具有资质，是否定义了责权关系？
核准: 表单编 号：G-
审核：
检查记录，包括客观证据
是否转入应急 措施
制表： 储存期限：产品生命周期后一年
第 4 页，共 4 页
产品 进程
3.1 针对具体产品和进程的要求是否已经到位？
3.2* 在为产品和进程肯定的要求的基础上，是否从跨部门的可行性展开了评判？
3.3 是否为产品和进程开发编制了相关的计划？
3.4 针对产品和进程开发，是否推敲到了所需的资源？
3.5 P4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5* 4.6 4.7 4.8
6.3.2* 员工是否有合适完成托付的任务，其资质是否始终保持？
6.3.3 是否编制了员工上岗计划
一样情形
第 3 页，共 4 页
检查记录，包括客观证据
是否转入应急 措施
制造进பைடு நூலகம்审核检查表

制造过程审核检查表

制造过程审核检查表
5：现场检具
5.1
现场检具是否有明确的校正合格标示，并能追溯到校正记录？
6：作业方法
6.1
各工作工序具有易于获得的作业指导书？
6.2
现场WI是否与PFMEA、CP要求一致？
6.3
作业员作业是否与文件要求一致
6.4
作业参数调整权责人员是否明确，当参数进行了调整后，是否保留记录？
6.5
是否有按程序和S0P对各工序实施首件检查以及巡检？
作业员是否具有代理人？
3：设备
3.1
设备是否均需具有操作指导书置放于作业现场？
3.2
各工序设备是否具有设备的日常保养记录？
3.3
设备作业参数是否与控制计划、参数对照表一致？
序号
体系过程检查提问表
检查结果记录
评分
判定
Y/N
4：工装
4.1
摆放于作业现场的工装是否标示明确？
4.2
如果工装具有易损工装，是否建立了“工装更换计划”，并定期更换，具有更换记录？是否对工装进行了定期保养？
当IPQC发现不良时是否实施了不良品控制和纠正预防？
6.6
对于关键过程，是否有按控制计划要求采用了SPC控制，SPC管制图悬挂于作业现场，当有过程管制图有变异时，是否及时的进行了原因分析；当生产过程发生了设备修理、工装修理、更换物料等作业，是否有记录于控制图中？
序号
体系过程检查提问表
检查结果记录
评分
已加工品中不良品和良品是否有明确的区分？
10：数据分析与改进
10.1
各工序每日是否有作业效率、计划完成、1次合格率等项目用于数据分析，针对实际情况采取措施？
10.2
关键过程CPK能力不足时，是否有证据采取了纠正预防措施，包括：工序全检、措施实施记录？

制造过程审核检查表

制造过程审核检查表

26
员工是否严格按作业指导书作业？
27
现场的照明是否充足，是否适合作业＼检查等操作？
28
现场产品标示看板等是否清楚标示产品相关生产信息，记录是否与产品相符
29
每天工作计划安排清晰，各生产岗位数量与安排一致；
30
生产计划安排是否与当班生产设备等吻合？
31
对特性有关的测量系统是否有进行MSA分析？
32
测量工具是否
不符合项目编号
20160304 ZTQR01092 AO
制造过程审核检查表
审核员：
日期：
审核过程：
陪同人员：
1、评分标准：10分---完全符合要求，不存在偏差； 8分---绝大部分符合要求，有少量偏差； 6分---部分符合要求，有较大偏差；
4分----少部分符合要求，偏差严重； 0分---完全不符合要求；
制程的物料、半成品、成品、合格品、不合格品等是否按规定要求标识清楚？
22
当制程的工作环境条件有规定要求时，是否按规定要求来实施控制？
23
是否有执行首件确认并做相应的记录？是否有按控制计划的安排执行制程检验并作记录？
24
发生变更后是否有进行验证和批准？
制造过程控制
25
作业指导书是否受控？是否为最新版？是否与现场作业相符？
序号 审核项目
审核内容
得分
审核情况描述
1
所有操作人员是否具备了相应的资格和能力？
2
员工对本岗位的作业指导书的要求是否清楚？
3
特殊岗位人员是否进行了资格鉴定？
4
员工是否明确工作职责，是否知道如何清楚的与上下级沟通各种情况？
5
人员素质 当发生质量异常时，员工是否知道如何反馈？

制造过程审核检查表

制造过程审核检查表

5、上盖小总成 6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
10、完检
1、主型板注塑
2、上盖真空成型
3、中片小总成
4、扶手小总成
5.工作环 境
5.1环境质量要求是否明确规定, 如对温度、湿度、照明度、粉尘
度、噪声和毒污染等？
5、上盖小总成 6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
10、完检
状况说明 （文件名、编号、条款号、问题说明）
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
1.人员/ 素质
10、完检 1、主型板注塑
2、上盖真空成型
1.2人员对质量管理,特别是过程 3、中片小总成
质量控制基础知识了解程度如 4、扶手小总成
何?(对本岗位技术质量要求是否 5、上盖小总成 熟悉,操作技能等级及其实际水 平能否胜任;其能力能否胜任岗 6、组立Ⅰ
确的管理要求。
6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
3、物料 （原材 料、毛 坯、在 制品、 零部件 、辅料
等）
8、总成铆接 9、刮条倒齿 10、完检 1、主型板注塑 2、上盖真空成型 3、中片小总成
4、扶手小总成
3.4如何保证物料顺畅？
5、上盖小总成 6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
10、完检
状况说明 （文件名、编号、条款号、问题说明）
标并保证其符合要求？
6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
5.工作环 境
10、完检 1、主型板注塑
2、上盖真空成型
3、中片小总成
4、扶手小总成
5.3对人和设备怎样进行安全防 5、上盖小总成

过程审核检查表

过程审核检查表
5.1发货时产品是否满足了顾客的要求?
----需考虑要点，如:质量协议、发货审核、耐久试验（调查失效状况）、贮存/下单加工/零件准备/发货、功能检验、检验/测量设备的合格状态、商定的检验、测试方法、产品规范的现时性。
5.2是否保证了对顾客的服务?
----需考虑要点，如：顾客访问的纪要，必要时根据纪要制订相应的措施、产品使用的知识、落实新的要求、关于改进措施的通知、关于产品更改/过程更改/移地生产（包括供方）的通知、首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品）、关于偏离要求的信息。
—成本优化
—减少浪费（例如：废品和返修）
—降低库存量。
4.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？
---需考虑要点，如：人员的出勤率、缺勤率、已生产数量、质量数据（例如：缺陷率，审核结果）、流转时间、缺陷成本（不符合性）、过程特性值（例如：过程能力指数）。
要素5：服务/顾客满意程度
—准时化生产
—先进先出
—仓库管理
—更改状态
—向下道工序只供合格件
—数量记录/统计
—信息流
4.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性？
—贮存量
—防损伤
—零件定置
—整齐，清洁，不超装（库存场地，周转箱）
—控制贮存时间
—环境影响
4.3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？
---需考虑要点，例如：补充的材料检验、功能检验及耐及检验、因果图、FMEA/缺陷分析、过程能力分析、质量小组活动、8D方法。
4.4.4对过程和产品是否定期进行审核？
---审核时机，如：新项目/新过程/新产品、未满足质量要求（内部/外部）、验证是否遵守质量要求、指出改进的潜能。

过程审核检查表_2

过程审核检查表_2
判定规范一致.质保协议.重点缺陷的评定
生产部
D2.3
是否根据评定的结果(实物质量问题或质量能力不足)与供方一起制定提高措施并落实?
与问题供方领导的会谈.改进计划的落实.改进的服务过程.审核结果
生产部
D2.4
是否与供方协商确定改进过程和外委服务的目标/措施并加以落实?
持续改进.确定可度量的目标值.成本优化
顾客满意度调查
质量管理部
服务
D3.2.2
是否对纠正措施的落实情况及其有效性进行审查?
顾客.内部抱怨.再发防止措施报告.结果验证.内审,管审
质量检验部
D3.2.3
是否能保证满足对过程的特殊质量要求?
设备维护.照明,人机工程学
生产部.
D3.2.4
是否对服务过程的有效性进行监控?
顾客满意度调查
质量管理部
D3.2.5
原始记录.控制图.数据收集.过程参数的记录装置(时间.温度等).停机.参数更改
项目公司.质量检验部
缺陷分析/纠正措施/持续改进(KVP)
6.4.2
是否用统计技术分析质量数据/过程数据,并由此制定改进措施?
过程能力.缺陷.过程参数.废品.返修件.隔离通知返修.生产节拍.可靠性失效特征(SPC.排列图.因果图)
项目公司.质量检验部.
D3.1.3
在服务过程中使用的员工是否有能力完成所交给的任务?是否对其素质进行定期的监控?
安全环保.质量意识.员工满意度.培训措施
生产部
D3.1.4
是否调查并能保证满足人员需求?是否有足够的顶岗人员?
人员需求调查.费用核算.重要岗位代理制度
生产部
D3.2
D3.2.1
是否对服务进行认可?是否调查并记录其与要求之间的偏差?

过程审核检查表(制造过程)

过程审核检查表(制造过程)

合计
审核结果
说明
审核要素总分数＝1070
过程符合率=（实际得分总和/满分总和）×100%=
分值级别的意义：分值10—完全符合要求，不存在偏差； 分值8—绝大多数符合要求，只有少量偏差，不存在风险； 分值6—部分符合要求，有较大偏差；分值4—少部分符合 要求，有严重的偏差；分值0—完全不符合要求
4格 品 如 何 处 理 ？ 废 品 、 余 料 、
4返 0修 5件
如 何 管 理 ？ 废 品 、 余 料 、 返 修 件 有 4无 0隔 6离 区 标 识 、 返 修 工 位 等 ？
怎 样 防 止 物 料 搬 运 、 贮 4存 0时 7磕 碰 划 伤 、 损 坏 或 变 质 ？ 对 过 程 用 的 辅 助 4材 0料 8有 无 管 理 措 施 ？ 物 4料 0的 9流 动
是 否 通 畅 ？ 产 品 标 识 与 检 验 和 试 验 状 态 4的 1标 0识 及 移 动 是 否 符 合 有 关 规 定 ？ 能 否 对 物 料 4做 1到 1适 当 的 追 溯
？
有
无
4浪
1费
2问
题
？
是
否
4便
1于
3取
拿
？
是
否
4配
1置
4得
当
？
小1
计4
是
否
有
切
实
可 50 行 1的
作
工
业
艺
5方
是 否 有 效 版 本 ？ 能 否 防 5止 0文 7件 误 用 ？ 操 作 方 5法 0安 8全 否 ？ 是 否 有 5防 0错 9的 方 法 ？ 是 否 是 高 5效 1率 0的 方 法 ？ 5前
1、 1后

01.制造过程过程审核检查表（来料检验）

01.制造过程过程审核检查表（来料检验）

√ √ √ √ √
√
三．设备因素
1 工艺卡规定的工装设备齐全。 设备的编码和标记齐全。
2
齐全
编码符合要去，标记完
√
整
3 工装设备进行了规范的调试和检定。
每月均有校检检测
√
4 工具更换的频次已说明并得到遵守。
√
5 设备工具在使用中不会造成质量问题。 校检保证精度及质量
√
6 工装设备损坏产品的危险得到了控制。
最新版本/一致
操作说明能保证工人在操作中不会造 2 成质量问题。
说明清晰
3 确定了追溯性原则并遵照执行。
有标识保证可追溯性
质量信息传递方式已确定并渠道畅通。 同级上级均在 2 分钟内
4
可联系上
不合格品的程序已制定并遵照执行。 不合格品有异常单并有
5
解决完成时间
周转卡符合要求。 6
周转卡内容有的未填完 整
=96% 结论：过程控制目标符合
审核员：
A
审核组长：
2019 年 5 月 10 日 2019 年 5 月 10 日
共3页
第2页
1． 总平均得分值 Tq：大于或等于 90%为过程控制目标。当低于该目标、审核结果远小于以前的结果或 出现趋势下降时。应采取必要的有效措施。
序号
符
号
说
明
扣分值
1
NC
本工序不适用，可以不查。
均为最新有效版本 为最新有效版本
√ √ √
4 首件检查并确认。
有检查并标识
√
检查工艺卡或监控计划中的检测设备
齐全
√
5 齐全。
检测设备准确度符合质量特性的检测
符合
√
6 要求。
  1. 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
  2. 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
  3. 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
制造过程审核检查表
部 门 产品类别 审核日期
审核内容
过程输入是什么？（过程输入） 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接，以确保生产顺利启动？ 来料是否在约定的时间按所需数量/生产批次大小被送至正确的存放位置/工位？ 是否对来料进行了适当的仓储，所使用的运输工具/包装设备是否适合来料的特殊特性？ 来料是否具备必要的标识/记录/放行，并且得以适当地体现？ 是否对在量产过程中的产品或过程变更开展了跟踪和记录？ 所有生产过程是否受控？（过程管理） 控制计划的要求是否完整并得到有效落实？ 是否进行了生产启动的重复性放行？ 是否对生产中的特殊特性进行了管理？ 是否对未放行和/或缺陷零件进行了管理？ 是否能确保材料/零部件在流转过程中不发生混合/弄错？ 哪些岗位为过程提供支持？（人力资源） 员工是否能从事安排的工作？ 员工是否了解监视产品和过程质量的职责与权限？ 是否有必要的人力资源？ 使用哪些手段执行过程？（物质资源） 是否能够利用生产设备满足顾客对产品的监视和测量设备对质量要求进行有效的监控？ 生产和检验工位是否满足需求？ 是否正确地存放工具、装置和检验设备？ 过程落实的效果如何？（效果、效率、避免浪费） 针对制造过程是否设定了目标？ 是否对质量和过程数据开展了收集和分析？ 一旦与产品和过程要求不符，是否分析了原因，并且验证了纠正措施的有效性？ 是否对过程和产品定期开展审核？ 过程应产生什么？过程结果（输出） 是否根据需要确定产量/生产批量，并且有目的地运往下道工序？ 是否根据要求对产品/零部件进行适当仓储，所使用的运输设备/包装设备是否与产品/零部件 的特殊特性相适应？ 是否保持了必要的记录和放行？ 最终产品交付时是否满足顾客的要求？
制造过程
序号
1 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 2 2.1 2.2 2.3 2..4 2.5 3 3.1 3.2 3.3 4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 5 5.1 5.2 5.3 5.4 6 6.1 6.2 6.3 6.4
审核结果
符合
判 定 不符合 观察