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制造过程过程审核检查表.doc

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制造过程审核检查表

制造过程审核检查表

4
1、文件与工装、刀具、模具、检具其中任意 一项未符合最终版本各扣1分。
3
1、包装方案未按照和客户达成一致的包装方 案扣3分。
1、包装上未有客户标识扣1分。
4
2、包装上未有产品名称标识扣1分。 3、包装上未有产品零件号扣1分。
4、包装上未有产品数量标识扣1分。
3
1、无安全库存资料扣2分。 2、安全库存资料不完善扣1分。
1、物料未按要求区域划分待检区、合格区、
不合格区或划分不合理扣1分。
5
2、划分标识不明确扣1分。 3、每批次产品无编码标识扣1分。
4、每批次产品无厂家标识扣1分。
5、每批产品无炉批号扣1分。
第 1 页，共 4 页
文件编号： OK
检具精度能否满足要求,检具 3 得到了有效的验证，检测，
并有有效期标签
4
库存管理程序,来料的安全库 存
三: 生产工位 按照控制计划审核生产过
1 程，设备参数与文件一致
2 产出产品的追溯方案
3 RPN的改进
偶发事件的应急方案，人 4 员，设备，备用工装，检
具，刀具，模具 关键特性是否都在控制方式 5 之内
明确的产品状态及分析报
6
告，红盒子，黄盒子，绿盒 子及调机品，首末件，存储
2
1分。 2、控制计划版本与版本记录不相符不正确扣
1分
1、无工装夹具扣2分。
8
2、工装夹具与清单不相符扣2分。 3、过程责任者不明确扣2分。
4、过程责任者未经培训考核就上岗扣2分
1、未采用SPC统计过程控制扣2分。
5
2、未采用防错过程控制扣2分.
3、未采用全检的控制方式扣1分
5
1、来料未按要求进行检验扣3分。 2、未有检验报告扣2分。

制造过程工序审核检查表

制造过程工序审核检查表

要求等是否清楚，查岗
位能力确认表
操作人员是否进行产品首检、
2 自检？是否严格按作业指导书
要求规范操作？
3.班长、机修、检验人员的岗
3
位职责是否清楚？检验人员运 用统计技术能力?对计量仪表
器具的使用方法和掌握程度?
人员是否充足，有无定额要
4 求？有无顶岗计划？顶岗人员
是否培训？
2.2设备 工装
1
设备、仪表是否按规定要求进 行日常点检？（操作人员）
有环保意识？
3
产品性能检测环境条件和贮存 条件是否满足规定要求？
工序巡检员是否严格按检验文 1 件进行首检、巡检和工艺纪律
执行情况检查，并认真做好记
2
工艺特性参数监控人员/作业 员是否进行了监测并有记录？
检验人员发现工艺参数偏离或
3
产品要求偏离，是否立即通知 操作者纠正？（抽查相应证
据 发） 现不合格品是否按规定进行
4
标识、隔离、评审、处置，重 大质量问题是否立即报告？
（提供8D报告证据）
抽查流传单、作业记录、首检
1
、巡检和工艺纪律检查记录是 否清晰，填写内容完整，数据
准 检确 查， 现可 场实 统现 计追 数溯 据?和统计图表
2
、不良分析和纠正预防措施及 验证资料使用和管理是否适
当？
3
记录是否定期整理、标识，归 入资料库保存，便于查询？
4
是否按规定的保存期限和规定 的程序办理销毁手续？
备 注 ： OK 符 合 规 定 要 求 ， 合 格 ， 记 1 分 ； NC 不 符 合 规 定 要 求 ，
具 体 可 另 附 过 程 审 核 记 录 纸 进 行 说 明 。 NC 项 需 开 列 “ 内 审 不 符 合

制造过程审核检查表

制造过程审核检查表
4.2
设备状态标识是否正确。
核对3台设备的状态标识。
4.4
是否制定年度PM工作计划。
检查年度PM工作计划。
4.5
是否按照年度PM工作计划实施。
抽查3个项目确认实施情况。
4.6
关键设备的备件是否进行可得性分析。
抽查最近2个月设备可得性分析记录表。
4.7
是否对关键设备的停机原因进行分析并改善。
抽查最近2个月关键设备故障停机原因分析及改善记录表。
4.8
设备故障维修后是否进行记录。
抽查最近2个月设备维修的记录。
4.9
设备维修后是否进行QC验证。
抽查最近2个月设备维修后的QC记录。
5
工装管理
5.1
是否有工装保管台账。
检查工装保管台账。
5.2
是否按工装文件的规定进行管理。
抽查2个工装核对其实施情况与文件规定的要求。
6
量测管理
6.1
是否有量测设备的管理台账。
检查没有达成质量目标的分析改进措施。
7.13
Cpk、Ppk是否满足要求。
检查工序的过程能力分析指数Cpk、Ppk值。
7.14
过程能力（Cpk、Ppk）不满足要求时，是否进行分析改进。
检查过程能力分析改进的相关措施。
7.15
关键参数是否按要求进行SPC管控。
检查要求SPC管控的管控图。
7.16
超出规范限或控制限后是否进行处置。
核对5项CP文件与作业指导书的内容。
7.3
设备中的工艺参数是否与文件中的规定一致。
抽查3台设备核对当前程序的工艺参数与文件规定的要求。
7.4
记录表中监控要求是否与作业指导书要求一致。

过程审核检查表

过程审核检查表

按VDA6.3编制的过程审核检查表批准：审核：编制：莱州市金雁机械制造有限公司2006/12/15发布 2007/01/01实施过程审核检查表使用说明审核检查表是过程审核员进行审核的依据。

在进行具体审核时审核员可以完全采用，也可从中选择一部分或增加一些提问，但是必须保持所要求的结构。

在过程审核时应优先从产品的角度来观察所审核的过程，因为过程对产品的影响特别重要。

公司产品实现过程不包括产品开发和产品设计，故对VDA6.3《过程审核》的A部分：《产品诞生过程》的要素1《产品开发的策划》、要素2《产品开发的落实》予以删减，列出要素1与要素2，是为了与标准保持一致。

审核检查表分为两部分：A部分产品诞生过程1 产品开发的策划2 产品开发的落实3 过程开发的策划4 过程开发的落实B部分批量生产5 供方/原材料6 生产6.1 人员/素质6.2 生产设备/工装6.3 运输/搬运/贮存/包装6.4 缺陷分析/纠正措施/持续改进7 服务/顾客满意程度序号审核项目/内容审核结果记录评分1.3 1.3 是否策划了落实产品开发的资源？要求/说明所要求的资源必须在报价阶段已调查并考虑到了。

在正式委托后，这些数据必须精确化。

在要求有更改时，如有必要必须重新进行资源调查。

必须策划并配齐必备的资源。

需考虑要点，例如：-- 顾客要求-- 具有素质的人员-- 缺勤时间-- 全过程时间-- 房屋，场地（用于试制及开发样件的制造）-- 模具/设备-- 试验/检验/实验室装置-- CAD,CAM,CAE。

1.4 1.4 是否调查了解并考虑了对产品的要求？要求/说明通过跨部门合作/行业水准比较（Benchmarking）来了解产品的要求，可使用例如：QFD（质量功能展开）、DOE（实验设计）等方法。

既往的经验与未来的期望必须予以考虑。

对产品的要求必须与市场要求和顾客期望相适应，产品必须具有竞争力。

需考虑要点，例如：-- 顾客要求-- 企业目标-- 同步工程-- 坚固的设计/受控的过程-- 定期的顾客/供方会谈-- 重要特性，法规要求-- 功能尺寸-- 装车尺寸-- 材料。

过程审核检查表

过程审核检查表
规定是否一致，有否存在矛盾的情况？
7、该工序有否其他管理性文件？其控制是否为现行有效？
8、调查该工序操作人员(和检验人员)对控制计划相关控制内容是否了解、清楚?对相关作业指导书（或检验指导书）及其他管理性文件的内容是否理解并掌握?
9、观察工序操作人员（和检验人员）对该工序操作及检验的执行情况,并听取其意见和要求。
3、控制计划中对该工序质量要素的控制是否明确、是否正确？
4、在该工序能否发现有效的控制计划版本？
5、与控制计划相对应的相关作业指导书是否可在该工序获得？作业指导书是否为现行有效版本？
6.对于该工序的质量控制要求,相关作业指导书与控制计划的
规定是否一致,有否存在矛盾的情况？
规定是否一致，有否存在矛盾的情况？
10、根据上述活动,评价质量控制计划是否可行与正确,评价工序操作人员对质量控制要求的理解与执行程度,并得出是否能够满足生产要求的结论。
序号
审核项目
审核内容
实施记录
判定
2
工序因素的受控情况
1.在该工序质量控制计划中规定了哪些方面的控制要求？（有
无特殊特性的要求？）
无特殊特性的要求？）
2.在实际作业中,各工序要素的控制是否达到了工序质量控制
文件的要求？（通过现场核对、调查,作出分析和评价）
文件的要求？（通过现场核对、调查，作出分析和评价）
文件的要求？（通过现场核对、调查，作出分析和评价）
3.现场调查和评价该工序所涉及的人、机、料、法、环、测等诸因素,特别是该工序的主导因素是否达到了工序质量控制文件的要求（如关于人员的培训及岗位要求、设备的点检及维护保养、物料的控制、环境的维持、记录的获取、检验和试验的进行、产品的追溯等方面）
审核时,尤其应注意对工序中的特殊特性的控制

IATF16949过程审核检查表

IATF16949过程审核检查表

2.1生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求？ 2.2在批量生产中使用的检测、试验设备是否能有效地监控质量要求？ 2.3生产工位、检验工位是否符合要求？ 2.4生产文件和检验文件中是否标出所有的重要技术要求并坚持执行？ 2.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具？ 2.6是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数及偏差情况？ 2.7要求的纠正措施是否按时落实并检查其有效性？ 3 运输/搬运/贮存/包装
4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性？ 4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施？ 4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠正措施的 有效性？ 4.4对过程和产品是否定期进行审核？ 4.5对产品和过程是否进行持续改进？ 4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？ 补充说明：
3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定？是否有目的地运往下道 工序？ 3.2产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的 特性而定？ 3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标 识？ 3.4整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性？ 3.5模具/工具，工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放？ 4 缺陷分析/纠正措施/持续改进（KVP）
过程审核检查表
（供审核制造过程用）
审核工序：
审核员： 审核项目
审核日期： 得分 审核发现的问题
1
人员/素质
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限？ 1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限？ 1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质？ 1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划？ 1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？ 2 生产设备/工装

IATF16949制造过程内部审核检查表

IATF16949制造过程内部审核检查表

内 部 审 核 检 查 表
工程变更管理
程序
生产管制程序生产计划控制
程序
118.6.2
128.6.3 139.1.1.1 组织生产的零部件是否被顾客指定为“外观项目”如果是组织是否提供了1.适当的资源，2.适当的颜色，文理，金属亮度，组织结构，映像清晰度的触感技术的标准样件，3.外观标准样品及评价设备的维护和控制，4.对从事外观评价人员的能力和资格的验证
是否对制造过程进行了监视和测量？是否采用统计过程控制方法对特殊特性工序进行了监控，并保持过程能力负荷生产件批准时的要求？是否出现过程能力不足或不受控的情况？如出现是否启动反应计划？是否制定了纠正措施计划并实施验证？
组织是否按照控制计划中的规定，根据顾客的工程材料和性能标准，对每一种产品进行全尺寸检验和功能性验证，其结果可供顾客评审。

制造过程审核检查表

制造过程审核检查表
06
是否根据作业指导书（控制计划、作业指导、操作规程等）对工序进行控制并保留记录？
07
是否根据控制计划中规定的控制方法（控制图、工序能力分析、防错等）对特殊特性进行控制并保留记录？
序号
审核要点
判定
审核记录
不合格项
编 号
OK
NG
08
使用控制图时, 是否掌握失控的判定准则？
09
控制图失控时是否及时采取措施使过程恢复到稳定状态？ 是否记录这些措施？
10
产品标识是否符合规定？需要时, 是否能保持可追溯性？
11
检验和试验状态是否清楚地予以区分？
12
不合格的材料和产品是否按规定予以标识和隔离？
13
是否收集、汇总不否和实际一致？
15
是否按规定实施和记录设备的日常保养？
16
工装的状态是否标识？ 是否和实际一致？
23
对过程和产品是否进行持续改进？
24
是否制定过程和产品的目标值并监控其完成情况？
页次: /
17
工装的日常管理是否符合规定要求？
18
检验、测量和试验设备是否按规定位置存放？
19
检验、测量和试验设备是否经过检定或校准？ 是否在有效期内？
20
生产和检验工位的工作环境条件是否符合要求？
21
库房管理是否符合规定要求（标识、先进先出、帐卡物一致等）？
22
在过程和产品出现缺陷时, 是否分析原因实施纠正措施并验证其有效性？
制造过程审核检查表F-40-01-A
被审核过程: 页次: /
序号
审核要点
判定
审核记录
不合格项
编 号
OK
NG
01

组装工序制造过程审核检查表 模板

组装工序制造过程审核检查表 模板
组裝工序製造過程審核檢查表
審核地點
負責人/陪同人員
審核日期: 年 月 日
序號
審核專案
審核內容
審核記錄
質一 控、 制審 計核 況畫製 的造 實過 施程 情品
二 、
審 核 製 造 過 程 因 素 的 受 控 情 況
控制计划中是否包括了采用C=0的抽样计划？
CP中采用C=0 MIL-STD-1916抽样计划
有查核組立站别林光春有经过培训并取得资格证 有查核到生产课SMD组特殊岗位应急措施 经抽查作業人員林光春熟悉自己的工作職責 抽查作業員林光春能够正确回答上下工序作业内容 有采用奖惩制度、优秀员工看板和教育训练 符合车间规划图摆放要求（見車間規劃圖） 此作業站別無需使用設備 N/A 此作業站別無需使用設備 N/A 此作業站別無需使用設備 N/A 此作業站別無需使用設備 N/A 此作業站別無需使用設備 N/A 此作業站別無需使用設備 N/A
按制计划是否有防错措施
查核文件CP中有防錯措施抽检、全检
1 控制計畫 是否明确需检验的材料规范？ 控制计划中是否包括了所有的产品/过程特殊特性？
查核有成品外觀檢驗標准 此站别没有特殊特性
为便于产品/过程特殊特性的选择，是否已识别所有已知的顾客关注的事 项？
车载客户都需关注
是否有能力完成该岗位工作？是否有培训合格后上岗？ 是否包括顶岗规定的人员配置计划？ 1 人的因素 是否对该岗位的职责了解透彻？ 是否对上一个工序和下一个工序有一定了解？ 是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法？ 生产设备是否按要求摆放？ 生产设备是否能保证满足产品特定的质量要求？ 是否有设备编号以及责任人？ 2 設備因素 是否有设备保养/点检计划并按计划实施？ 是否有相应的设备操作说明书？ 设备保养计划和点检表是否包括了所有重要的检查项目？ 是否对关键设备做预测性维护，OEE，CMK

制造过程检查表(过程设计)

制造过程检查表(过程设计)
审核员：审核日期：
5
是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件？
6
是否已做过PFMEA,并确定了改进措施？
二、过程开发的落实
7
过程PFMEA是否在项目过程中补充更新？已确定的措施是否已落实？
8
是否制定了质量计划？
9
是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明？
10
是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产？
0
4
6
8
10
一、供方/原材料
1
是否允许已认可的且有质量能力的供方供货？
2
是否确保供方产品的质量达到供货协议要求？
3
是否评价供货实物质量？与要求有偏差时是否采取措施？
4
是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实？
5
对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进措施？
11
生产文件和检验文件是否具备且齐全？
12
是否已具备所要求的批量生产能力？
合计
总平均得分值：各相关问题实际得分的总和
Ee（%）= --------------------------- × 100% =
各相关问题满分的总和
审核员：审核日期：
制造过程检查表
受审核单位：受检查过程名称：
序号
检查内容
检查结果
6
是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法？
7
原材料库存状况是否适合于生产要求？
8
原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法？
9
员工是否已具有相应的岗位培训？
合计
总平均得分值：各相关问题实际得分的总和
Ee（%）= --------------------------- × 100% =

IATF16949产品制造过程审核检查表

IATF16949产品制造过程审核检查表

符合
装完好，外箱标识清晰，放置在栈板上，防护
基本到位。
否 备注
2
2
IATF16949:2016内审核检查表
审核日期
过程类型
C4
过程名称
产品制造
审核员
应审部门
生产部
应审人员
在
相
1）过程有关问题是否已经明确？
是
否
是否已明确执行者？
√
是否已经定义过程？
√
过程是否已经被文件化？
√
是否已经明确了过程的相关接口？
√
过程是否已经被监控？
√
是否保持了记录？
√
序 号
过程 编号
过程名称
子过程 编号
子过程名称
IATF1694 9条款
输入
C4.1 生产计划
批准后的合同订单； 生产计划； 库存情况、设备状况、工装状况； 材料到货情况； 精益生产原则； 安全库存表。
7.1.4
7.1.4.1
7.1.6
8.5/8.5.1 生产计划；
8.5.1.2 控制计划；
8.5.1.3 合格材料；
8.5.1.4 设备工装、合格量具、有资格的员
符合
标识标签； 污染的控制； 包装； 储存环境； 运输设备、运输条件； 产品的防护、保护措施； 合格的在库原材料、产品； 出入库记录； 盘点记录。
生产部
1.建立了成品出、入库、储存作业规定，对产
品的搬运，存储防护等方面进行了规定。
2.产品运输车辆有相关的运输资质证书。
/
3.产品存贮在仓库，温度适宜无太阳直射，部 分表面处理产品有温湿度管控，且产品均有包
C4.2 生产管理 8.5.7.1 工；

制造过程审核检查表

制造过程审核检查表

2.4 项目管理机构是否可以在项目进行进程中提供可靠的变更管理？
2.5* 组织内部以及客户那里相关负责的人员是否已经被纳入变更管理？
2.6
是否为项目编制了一份质量管理计划表，该计划表是否得到落实，其落实情形是否被 定期监控？
2.7* 是否建立了事态升级程序，该程序是否得到有效的落实？
P3 产品和进程开发的计划
制造进程审核检查表
编号
问题
P2 2.1 2.2*
项目管理
是否建立了项目组织机构（项目管理），并且为项目管理以及团队成员肯定了各自的 任务以及权限？
是否为落实项目计划了必要的资源，相关的资源是否已经到位，并且说明了变更情 形？
2.3 是否已经编制了一份项目计划表，并且与客户进行了协商沟通？
得分 一样情形
7.6 针对各具体的任务，相关的人员是否具有资质，是否定义了责权关系？
核准: 表单编 号：G-
审核：
检查记录，包括客观证据
是否转入应急 措施
制表： 储存期限：产品生命周期后一年
第 4 页，共 4 页
产品 进程
3.1 针对具体产品和进程的要求是否已经到位？
3.2* 在为产品和进程肯定的要求的基础上，是否从跨部门的可行性展开了评判？
3.3 是否为产品和进程开发编制了相关的计划？
3.4 针对产品和进程开发，是否推敲到了所需的资源？
3.5 P4 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5* 4.6 4.7 4.8
6.3.2* 员工是否有合适完成托付的任务，其资质是否始终保持？
6.3.3 是否编制了员工上岗计划
一样情形
第 3 页，共 4 页
检查记录，包括客观证据
是否转入应急 措施
制造进பைடு நூலகம்审核检查表

制造过程审核检查表

制造过程审核检查表
5：现场检具
5.1
现场检具是否有明确的校正合格标示，并能追溯到校正记录？
6：作业方法
6.1
各工作工序具有易于获得的作业指导书？
6.2
现场WI是否与PFMEA、CP要求一致？
6.3
作业员作业是否与文件要求一致
6.4
作业参数调整权责人员是否明确，当参数进行了调整后，是否保留记录？
6.5
是否有按程序和S0P对各工序实施首件检查以及巡检？
作业员是否具有代理人？
3：设备
3.1
设备是否均需具有操作指导书置放于作业现场？
3.2
各工序设备是否具有设备的日常保养记录？
3.3
设备作业参数是否与控制计划、参数对照表一致？
序号
体系过程检查提问表
检查结果记录
评分
判定
Y/N
4：工装
4.1
摆放于作业现场的工装是否标示明确？
4.2
如果工装具有易损工装，是否建立了“工装更换计划”，并定期更换，具有更换记录？是否对工装进行了定期保养？
当IPQC发现不良时是否实施了不良品控制和纠正预防？
6.6
对于关键过程，是否有按控制计划要求采用了SPC控制，SPC管制图悬挂于作业现场，当有过程管制图有变异时，是否及时的进行了原因分析；当生产过程发生了设备修理、工装修理、更换物料等作业，是否有记录于控制图中？
序号
体系过程检查提问表
检查结果记录
评分
已加工品中不良品和良品是否有明确的区分？
10：数据分析与改进
10.1
各工序每日是否有作业效率、计划完成、1次合格率等项目用于数据分析，针对实际情况采取措施？
10.2
关键过程CPK能力不足时，是否有证据采取了纠正预防措施，包括：工序全检、措施实施记录？

制造过程审核检查表

制造过程审核检查表

26
员工是否严格按作业指导书作业？
27
现场的照明是否充足，是否适合作业＼检查等操作？
28
现场产品标示看板等是否清楚标示产品相关生产信息，记录是否与产品相符
29
每天工作计划安排清晰，各生产岗位数量与安排一致；
30
生产计划安排是否与当班生产设备等吻合？
31
对特性有关的测量系统是否有进行MSA分析？
32
测量工具是否
不符合项目编号
20160304 ZTQR01092 AO
制造过程审核检查表
审核员：
日期：
审核过程：
陪同人员：
1、评分标准：10分---完全符合要求，不存在偏差； 8分---绝大部分符合要求，有少量偏差； 6分---部分符合要求，有较大偏差；
4分----少部分符合要求，偏差严重； 0分---完全不符合要求；
制程的物料、半成品、成品、合格品、不合格品等是否按规定要求标识清楚？
22
当制程的工作环境条件有规定要求时，是否按规定要求来实施控制？
23
是否有执行首件确认并做相应的记录？是否有按控制计划的安排执行制程检验并作记录？
24
发生变更后是否有进行验证和批准？
制造过程控制
25
作业指导书是否受控？是否为最新版？是否与现场作业相符？
序号 审核项目
审核内容
得分
审核情况描述
1
所有操作人员是否具备了相应的资格和能力？
2
员工对本岗位的作业指导书的要求是否清楚？
3
特殊岗位人员是否进行了资格鉴定？
4
员工是否明确工作职责，是否知道如何清楚的与上下级沟通各种情况？
5
人员素质 当发生质量异常时，员工是否知道如何反馈？

制造过程审核检查表

制造过程审核检查表

5、上盖小总成 6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
10、完检
1、主型板注塑
2、上盖真空成型
3、中片小总成
4、扶手小总成
5.工作环 境
5.1环境质量要求是否明确规定, 如对温度、湿度、照明度、粉尘
度、噪声和毒污染等？
5、上盖小总成 6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
10、完检
状况说明 （文件名、编号、条款号、问题说明）
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
1.人员/ 素质
10、完检 1、主型板注塑
2、上盖真空成型
1.2人员对质量管理,特别是过程 3、中片小总成
质量控制基础知识了解程度如 4、扶手小总成
何?(对本岗位技术质量要求是否 5、上盖小总成 熟悉,操作技能等级及其实际水 平能否胜任;其能力能否胜任岗 6、组立Ⅰ
确的管理要求。
6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
3、物料 （原材 料、毛 坯、在 制品、 零部件 、辅料
等）
8、总成铆接 9、刮条倒齿 10、完检 1、主型板注塑 2、上盖真空成型 3、中片小总成
4、扶手小总成
3.4如何保证物料顺畅？
5、上盖小总成 6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
10、完检
状况说明 （文件名、编号、条款号、问题说明）
标并保证其符合要求？
6、组立Ⅰ
7、组立Ⅱ
8、总成铆接
9、刮条倒齿
5.工作环 境
10、完检 1、主型板注塑
2、上盖真空成型
3、中片小总成
4、扶手小总成
5.3对人和设备怎样进行安全防 5、上盖小总成

过程审核检查表

过程审核检查表
5.1发货时产品是否满足了顾客的要求?
----需考虑要点，如:质量协议、发货审核、耐久试验（调查失效状况）、贮存/下单加工/零件准备/发货、功能检验、检验/测量设备的合格状态、商定的检验、测试方法、产品规范的现时性。
5.2是否保证了对顾客的服务?
----需考虑要点，如：顾客访问的纪要，必要时根据纪要制订相应的措施、产品使用的知识、落实新的要求、关于改进措施的通知、关于产品更改/过程更改/移地生产（包括供方）的通知、首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品）、关于偏离要求的信息。
—成本优化
—减少浪费（例如：废品和返修）
—降低库存量。
4.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标？
---需考虑要点，如：人员的出勤率、缺勤率、已生产数量、质量数据（例如：缺陷率，审核结果）、流转时间、缺陷成本（不符合性）、过程特性值（例如：过程能力指数）。
要素5：服务/顾客满意程度
—准时化生产
—先进先出
—仓库管理
—更改状态
—向下道工序只供合格件
—数量记录/统计
—信息流
4.3.2产品/零件是否按要求贮存？运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性？
—贮存量
—防损伤
—零件定置
—整齐，清洁，不超装（库存场地，周转箱）
—控制贮存时间
—环境影响
4.3.3废品、返修件和调整件以及车间内的剩余料是否坚持分别贮存并标识？
---需考虑要点，例如：补充的材料检验、功能检验及耐及检验、因果图、FMEA/缺陷分析、过程能力分析、质量小组活动、8D方法。
4.4.4对过程和产品是否定期进行审核？
---审核时机，如：新项目/新过程/新产品、未满足质量要求（内部/外部）、验证是否遵守质量要求、指出改进的潜能。

过程审核检查表_2

过程审核检查表_2
判定规范一致.质保协议.重点缺陷的评定
生产部
D2.3
是否根据评定的结果(实物质量问题或质量能力不足)与供方一起制定提高措施并落实?
与问题供方领导的会谈.改进计划的落实.改进的服务过程.审核结果
生产部
D2.4
是否与供方协商确定改进过程和外委服务的目标/措施并加以落实?
持续改进.确定可度量的目标值.成本优化
顾客满意度调查
质量管理部
服务
D3.2.2
是否对纠正措施的落实情况及其有效性进行审查?
顾客.内部抱怨.再发防止措施报告.结果验证.内审,管审
质量检验部
D3.2.3
是否能保证满足对过程的特殊质量要求?
设备维护.照明,人机工程学
生产部.
D3.2.4
是否对服务过程的有效性进行监控?
顾客满意度调查
质量管理部
D3.2.5
原始记录.控制图.数据收集.过程参数的记录装置(时间.温度等).停机.参数更改
项目公司.质量检验部
缺陷分析/纠正措施/持续改进(KVP)
6.4.2
是否用统计技术分析质量数据/过程数据,并由此制定改进措施?
过程能力.缺陷.过程参数.废品.返修件.隔离通知返修.生产节拍.可靠性失效特征(SPC.排列图.因果图)
项目公司.质量检验部.
D3.1.3
在服务过程中使用的员工是否有能力完成所交给的任务?是否对其素质进行定期的监控?
安全环保.质量意识.员工满意度.培训措施
生产部
D3.1.4
是否调查并能保证满足人员需求?是否有足够的顶岗人员?
人员需求调查.费用核算.重要岗位代理制度
生产部
D3.2
D3.2.1
是否对服务进行认可?是否调查并记录其与要求之间的偏差?

过程审核检查表(制造过程)

过程审核检查表(制造过程)

合计
审核结果
说明
审核要素总分数＝1070
过程符合率=（实际得分总和/满分总和）×100%=
分值级别的意义：分值10—完全符合要求，不存在偏差； 分值8—绝大多数符合要求，只有少量偏差，不存在风险； 分值6—部分符合要求，有较大偏差；分值4—少部分符合 要求，有严重的偏差；分值0—完全不符合要求
4格 品 如 何 处 理 ？ 废 品 、 余 料 、
4返 0修 5件
如 何 管 理 ？ 废 品 、 余 料 、 返 修 件 有 4无 0隔 6离 区 标 识 、 返 修 工 位 等 ？
怎 样 防 止 物 料 搬 运 、 贮 4存 0时 7磕 碰 划 伤 、 损 坏 或 变 质 ？ 对 过 程 用 的 辅 助 4材 0料 8有 无 管 理 措 施 ？ 物 4料 0的 9流 动
是 否 通 畅 ？ 产 品 标 识 与 检 验 和 试 验 状 态 4的 1标 0识 及 移 动 是 否 符 合 有 关 规 定 ？ 能 否 对 物 料 4做 1到 1适 当 的 追 溯
？
有
无
4浪
1费
2问
题
？
是
否
4便
1于
3取
拿
？
是
否
4配
1置
4得
当
？
小1
计4
是
否
有
切
实
可 50 行 1的
作
工
业
艺
5方
是 否 有 效 版 本 ？ 能 否 防 5止 0文 7件 误 用 ？ 操 作 方 5法 0安 8全 否 ？ 是 否 有 5防 0错 9的 方 法 ？ 是 否 是 高 5效 1率 0的 方 法 ？ 5前
1、 1后

过程审核检查表--示例

过程审核检查表--示例
在生产过程中，采用了标识卡及流转卡的形式对其加工的产品进行批次标识，能保证过程的追溯性，不会混批
2.3.5工装模具、设备和检测设备是否合适地存放？
考虑要点：防损伤的存放；有序清洁；定置存放区；有管理的发放；环境影响；标识；明确的认可状态和更改状态；
此工序配置的所有工装、设备及量具要求操作者保持其清洁状态，确保其使用，并执行
考虑要点：足够的、合适的运输器具；定置库位；最小的/无中间库存；看板（KANBAN）；JIT；先进先出（FIFO）；仓库管理；更改状态；向下道工序只供给合格件；产量记录分析；信息流；
在生产过程中，规定由下工序的作业人员向本工序进行适时领用，一次性领用量不超过XX箱，保证各工序间的物流均衡流动。
2.3.2产品/零件是否按要求存放，运输器具/包装设备是否与产品/零件的特点相适应？
过程审核检查表
审核日期：年月日～年月日审核员：
检查项目
检查要点
客观论据记录
评分
10
8
6
4
0
3顾客关怀/顾客满意度（服务）
3.1是否满足顾客对质量管理体系、产品和过程的要求？
考虑要点：质量管理体系按照ISO/TS16949：2002标准；质量协议；针对零缺陷要求的目标协议；交付审核；耐久试验（调查失效模式）；功能检验；
公司建立了相应的程序文件及应急计划程序，对于突出事件能及时做出反映，特殊是当顾客出现抱怨时的及时处理。
8
3.4与质量要求有偏差时，是否进行了缺陷分析并实施了改进措施？
考虑要点：分析的可能性（实验室、检验和试验设施、人员）；；实验室符合ISO/IEC17025的要求；针对缺陷特性进行排列图-分析（内部/外部）各有关部门的介入（内部/外部）；运用解决问题的方法（如8D-报告）；
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制造过程审核检查表受检查单位：
序号检查内一．人为因素容
受检查过程名称：
检查结果NC S A NS R
1数量满足要求。

2了解生产和质量的目标和指标。

3经过单位培训合格。

4通过资格评定并持有上岗证。

5熟悉工艺要求及操作要领。

6严格执行操作规程。

7熟悉设备保养内容。

8熟悉检测内容及频次。

9熟悉使用检测设备或工具。

10能鉴别产品的缺陷或发现异常。

11按要求进行标识和记录。

二．方法因素
1生产工艺文件为最新版本。

2操作说明能保证工人在操作中不会造成质量问题。

3确定了追溯性原则并遵照执行。

4质量信息传递方式已确定并渠道畅通。

5不合格品的程序已制定并遵照执行。

6周转卡符合要求。

三．设备因素
1工艺卡规定的工装设备齐全。

2设备的编码和标记齐全。

3工装设备进行了规范的调试和检定。

4工具更换的频次已说明并得到遵守。

5设备工具及切削液在使用中不会造成质量问题。

6工装设备损坏产品的危险得到了控制。

7工装设备的预防性维护已制定措施并遵照执行。

8工装设备的故障修复已制定措施并遵照执行。

9防错系统已运行。

10工装、模具维修后经过验证。

四．环境因素
1通道、地面、工位设施的布置符合要求。

2工装设备、零件及材料进行了定置管理。

3不同型号和状态的零部件进行了标识和隔离。

4环境温度、湿度、清洁度、光照度符合要求。

5防止磕碰、划伤及锈蚀的措施有效。

五．材料因素
1上线的材料及辅料经检验和试验合格。

2避免了材料及辅料混漏的可能。

制造过程确认检查表（续）
序号检查内容检查结果NC S A NS R 3对上线的材料、辅料或产品进行标识。

4材料及辅料应在有效期内。

5紧急放行的产品和材料有明显的标识和记录。

六．检测因素
1检查工艺卡或监控计划为有效版本。

2检查记录卡或控制图为有效版本。

检查工艺卡或监控计划已明确特性参数的中间
3
值、公差和控制限。

4首件检查并确认。

5检查工艺卡或监控计划中的检测设备齐全。

6检测设备准确度符合质量特性的检测要求。

7检测设备在校准有效期内。

8检测设备失效时，对检测结果进行了有效性评价。

9按规定的项目和频次检验。

10检查记录和控制图按规定项目和频次得到记录。

11特殊工序的参数得到连续的监控。

12对不合格品进行了追溯。

13记录的不合格品得到了处理。

14工序能力达到了要求。

小计
总计
总平均得分值：Tq=〔（ 2×审核项目数－扣分值）/ （ 2×审核项目数）〕× 100%
=
结论：
审核员：年月日
审核组长：年月日
批准：年月日
说明：
1．总平均得分值Tq：大于或等于90%为过程控制目标。

当低于该目标、审核结果远小于以前的结果或出现趋势下降时。

应采取必要的有效措施。

序号符号说明扣分值
1 NC 本工序不适用，可以不查。

2 S 满意，达到要求，合格。

0
3 A 可接受，质量风险不大，待改进。

1
4 NS 不满意，不可以接受存在较大的质量风险。

2
5 R 不存在，没有措施，风险大。

3。