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编案时间：适用班级：0903、0904课时：2课时教学课题：影响加工表面粗糙度的工艺因素及其改善措施教学目标：掌握影响切削加工表面粗糙度的因素及改善表面粗糙度的方法；磨削加工表面粗糙度的因素及改善表面粗糙度的方法；教学重点：掌握影响切削加工表面粗糙度的因素及改善表面粗糙度的方法；教学难点：表面粗糙度的计算；教具仪器：多媒体第3章机械加工质量控制第一节影响加工表面粗糙度的工艺因素及其改善措施3.1影响加工表面粗糙度的工艺因素及其改善措施3.1.1切削加工表面粗糙度切削加工表面粗糙度主要取决于切削残留面积的高度，并与切削表面塑性变形及积屑瘤的产生有关。
影响切削残留面积高度的因素图4.47示出了车削加工残留面积的高度。
图a为使用直线刀刃切削的情况，其切削残留面积高度为：(4-34) 图b为使用圆弧刀刃切削的情况，其切削残余面积的高度为：(4-35)图4-60 残留面积高度Rmax从上面两式可知，影响切削残留面积高度的因素主要包括：刀尖圆弧半径、主偏角、副偏角及进给量f等。
影响切削表面塑性变形和积屑瘤的因素图4-61示出了加工塑性材料时切削速度对表面粗糙度的影响。
切削速度v处于20～50m/min 时，表面粗糙度值最大，这是由于此时容易产生积屑瘤或鳞刺。
积屑瘤已在3.4节中介绍，鳞刺是指切削加工表面在切削速度方向产生的鱼鳞片状的毛刺。
在切削低碳钢、中碳钢、铬钢、不锈钢、铝合金、紫铜等塑性金属时，无论是车、刨、钻、插、滚齿、插齿和螺纹加工工序中都可能产生鳞刺。
积屑瘤和鳞刺均使表面粗糙度值加大。
当切削速度超100m/min时，表面粗糙度值下降，并趋于稳定。
在实际切削时，选择低速宽刀精切和高速精切，往往可以得到较小的表面粗糙度值。
图4-61 切削45钢时切削速度与粗糙度关系一般说，材料韧性越大或塑性变形趋势越大，被加工表面粗糙度就越大。
切削脆性材料比切削塑性材料容易达到表面粗糙度的要求。
对于同样的材料，金相组织越是粗大，切削加工后的表面粗糙度值也越大。
简述降低表面粗糙度的措施一、切削用量1．切削速度vc 切削速度对表面粗糙度的影响较复杂，一般在低速度或在高速度切削时，不会产生积屑瘤，因此加工后表面粗糙度值小。
用较高的切削速度，还可大大提高生产率。
比如：用Y T15切削35钢，临界切削速度v＞100m/min。
2．进给量f 适当减少进给量f将使表面粗糙度值减小。
3．切削深度ap 一般说，切削深度ap对加工表面粗糙度影响不明显。
但当ap＜0.02~0.03mm时，由于加工半径的影响，常出现挤压、打滑和周期性的切入加工表面，从而使表面粗糙度值增大。
为降低加工表面粗糙度值，应根据刀具刃口刃磨的锋利程度选择相应的切削深度。
二、刀具参数1．刃倾角λs 增大刃倾角对降低表面粗糙度有利。
因为λs增大，实际工作前角随之增大，切削力F明显下降，从而可减轻工艺系统的振动，减小加工表面的粗糙度数值。
2．主偏角kγ、副主偏角k’γ、刀尖圆弧半径rε 减小刀具的主偏角kγ和副主偏角k’γ以及增大刀尖圆弧半径rε，可减小切削残留面积，使其表面粗糙度降低。
3．前角γo 增大前角γo，有利于减小表面粗糙度值。
前角大刃口锋利，切削层的塑性变形和磨擦阻力小，切削力和切削热降低。
但γo不能太大，否则会嵌入工件或崩刀，反而增大表面粗糙度值。
4．提高刀具刃磨质量，减小刀具前、后刀面的粗糙度数值，使其不大于Ra1.25μm5．选用与工件亲合力小的刀具材料，如用陶瓷或碳化钛基硬质合金切削碳素工具钢，用金刚或矿物陶瓷刀加工有色金属等。
三、工件材料采用热处理工艺以改善工件性能是减小其表面粗糙度值的有效措施。
如对工件进行正火或回火后再加工，可使表面粗糙度值明显减小。
四、切削液切削液的冷却，特别是润滑作用能有利地减小表面粗糙度，为此，我们可从使用极压切削液（10~12%）极压乳化液和离子型切削液。
五、机床机床的运动精度及工艺系统的振动也将影响加工表面的粗糙度。
为降低工艺系统的振动，我们可以采用超声振动切削加工。
车削加工减小表面粗糙度的方法【摘要】机械零件加工的表面质量是指零件加工后的表面粗糙程度，它是判定零件质量优劣的重要依据。
【关键词】切削加工；表面粗糙度；重要依据0 前言无论是机械加工后的零件表面，还是用其他方法获得的零件表面，总会存在着有较小间距的峰、谷组成的微量高低不平的痕迹。
粗加工表面，用眼睛直接就可以看出加工痕迹；精加工表面，看上去光滑平整，但用放大镜，仍可以看到错综交叉的加工痕迹。
表面粗糙度是表述零件表面峰谷高低程度和间距状况的微观几何形状特征的术语。
表面粗糙度是指已加工表面微观不平程度的平均值，是一种微观即可形状误差。
表面粗糙度等级用轮廓算术平均偏差Ra、微观不平度十点高度Rz或轮廓最大高度数值Ry的大小表示。
按国家标准规定，优先采用轮廓算术平均偏差的大小Ra来表示。
我们在生产中要找到影响表面粗糙度的主要因素，并提出解决的方案。
经切削加工形成的以加工表面粗糙度，一般可看成理论粗糙度和实际粗糙度叠加而成。
要减小表面粗糙度可以从以下几个方面入手：1 理论粗糙度这是刀具几何形状和切削运动引起的表面不平度。
生产中，如果条件比较理想，加工后表面实际粗糙度接近于理想粗糙度。
在工件上表现出来的就是已加工表面上像螺纹一样的残留面积（刀具主副刀刃在已加工表面留下的一些痕迹未被切除的面积成为残留面积）。
通常是按照残留面积的高度来度量其粗糙程度的。
影响残留面积高度的有下面几个因素：1.1 减小主偏角Kr和副偏角Kr′的数值减小主偏角，加工表面粗糙度值会减小；减小副偏角Kr′，会增大切削刃与已加工表面的接触长度，能减小表面粗糙度的数值，但过小的副偏角会引起振动。
1.2 增大刀尖圆弧半径r刀尖圆弧半径r增大时，使刀尖处的平均主偏角减少，可以减小便面粗糙度值，但会增大背向力和容易产生振动，所以刀尖圆弧半径不能过大，通常高速钢车刀r=0.5～5mm，硬质合金车刀r=0.5～2mm。
具体表现为如下图，用尖刀加工时，残留的最大高度为：Ry=f/（cotKr+cot Kr′）相应的轮廓算术平均偏差为Ra=Ry/4。
减小工件表面粗糙度的方法引言工件表面粗糙度是指表面的几何形状与理想平坦表面之间的差异程度。
表面粗糙度对于许多工件的性能和功能起着重要的影响。
较小的表面粗糙度可以提高工件的光洁度、耐磨性和材料的强度。
本文将探讨一些减小工件表面粗糙度的方法。
表面加工方法机械加工1.车削–通过在旋转工件上切削材料来改善表面粗糙度。
–选择适当的切削速度、进给量和刀具形状可以获得更好的表面质量。
2.磨削–利用砂轮在工件表面切削和磨砂以减小表面粗糙度。
–使用不同颗粒大小和材料的砂轮可实现不同的表面光洁度。
化学方法1.电解抛光–通过电解作用将工件表面的材料溶解以减小表面粗糙度。
–控制电解液成分、温度和电流密度可获得所需的表面质量。
2.化学抛光–使用酸、碱等化学溶液对工件表面进行处理以改善表面光洁度。
–选择合适的溶液浓度和处理时间，避免过度腐蚀。
物理方法1.喷砂–利用高速流动的砂粒对工件表面进行冲击，去除表面的杂质和粗糙度。
–调节喷砂压力、砂粒种类和喷砂时间可控制表面质量。
2.光束照射–使用激光或电子束对工件表面进行照射，使其熔化和重新凝固以减小表面粗糙度。
–控制照射能量和速度可实现所需的表面质量。
表面处理技术酸洗1.酸洗方法–将工件浸泡在浓度适中的酸溶液中，去除表面的氧化层和锈蚀物。
–常用的酸洗方法包括浸泡法、喷淋法和刷洗法。
2.注意事项–控制酸洗时间，避免过度腐蚀工件表面。
–对不同材料应选择合适的酸洗液和浓度。
表面涂层1.喷涂–使用喷枪将涂料均匀地喷在工件表面上，形成一层保护性涂层。
–选择合适的涂料类型和喷涂工艺可改变表面粗糙度。
2.电镀–在工件表面通过电解沉积金属等材料以形成一层金属涂层。
–控制电镀时间和电流密度可获得所需的表面质量。
表面打磨1.机械打磨–使用砂纸、抛光布等工具对工件表面进行打磨以改善表面光洁度。
–选择合适的打磨材料和方法可实现不同的表面质量。
2.化学打磨–使用强酸或碱溶液对工件表面进行处理以降低表面粗糙度。
章节4 操作手册4.1喷枪操作参数喷枪的操作参数，包括气体 / 燃料的流量、压力、送粉率，在研发新型涂层的配置和生产时会用到这些参数。
同时，这些设置参数是与控制台、送粉器、喷枪等的硬件设备紧密相关的。
下列因素会影响涂层质量：●工件表面准备工作●部件的冷却●过喷控制●硬件设备的选择●粉末特性●喷枪及部件操控重要提示：热喷涂系统须由接受过培训的合格人员操作具体启用设备细节请参照控制操作手册开始喷涂前应确保电缆、水管与喷枪连接完好4.2 表面准备处理工作热喷涂前进行表面处理会使得涂层的结合能力更强，处理的过程通常包括剥离污垢及将工件表面粗糙化。
污垢会降低涂层的结合能力，所以要进行污垢剥离处理。
表面粗糙化可以扩大表面积，起到增加结合能力的作用。
4.2.1 污垢剥离和清理污垢可以通过多种方式产生，如处理、切割、加工、辊轧、铸造时，这些污垢会覆盖到工件表面或在工件表面蒸发，影响喷涂颗粒的冷却或湿化特性，直接导致热喷涂层的性能降低。
进行表面粗糙处理的前后（通常是喷沙打磨），采用超音速清洗的方式是一个不错的选择。
打磨之后进行清理，可以清除沙尘、嵌入的砂砾、处理时的油污及压缩时气体产生的痕迹。
清洗的方式有很多，主要根据当地部门规定的健康和安全生产原则以及个人的选择而定。
多数人会选择环保的清洗方式，比如：植物制剂的清洗产品。
但是，超音速清洗并非适用于所有情况，规模过大的设备通常用加压的蒸汽或加压的热水来清洗。
在喷沙打磨之前准备涂层的多孔渗透层时，通常将工件置于450o F（232 o C）的温度下烘烤1个小时左右。
烘烤可以破坏污垢的结构，这样就可以轻松地在对工件进行喷砂打磨、漂洗和喷涂了。
4.2.2表面粗糙化处理的方法我们推荐的表面粗糙化方法 125 – 400 RMS表面粗糙化处理通常使用氧化铝冲击打磨，还有其他种类的粗糙处理材料，比如：金刚砂、玻璃、沙子、各种炉渣（矿渣）、铁、钢等。
粗糙程度通常用微英寸或微米表示，并且采取统计平均值，例如：125 微英寸 AA （算术平均值）或 CLA （中心线平均值）。
车削加工减小表面粗糙度的方法宝子们！今天咱们来唠唠车削加工里怎么能让表面粗糙度变小这件事。
咱先说说刀具的事儿。
刀具那可太关键啦！你想啊，要是刀具都不利索，就像拿个钝刀子切肉一样，切出来的表面肯定坑坑洼洼的。
所以呢，一定要保证刀具特别锋利。
而且刀具的前角、后角这些角度也很有讲究哦。
前角大一点呢，切削就轻快，切出来的表面就比较光滑。
后角合适的话，能减少刀具和工件之间的摩擦，就像滑冰的时候冰刀和冰面摩擦力小了才能滑得顺畅一样，这也有助于减小表面粗糙度。
再讲讲切削用量。
切削速度可不能乱设。
如果切削速度太快，就像你跑步跑得太快容易摔跟头一样，工件表面可能就会出现一些小问题，像撕裂啥的。
但要是太慢呢，又像乌龟爬，效率低还可能让表面不平整。
所以得找到一个合适的切削速度，这个就得多试试，不同的材料可能合适的速度也不一样呢。
进给量也很重要呀，进给量小一点，就好比你绣花的时候针脚细密，车削出来的表面就会更光滑。
切削深度也是，别一下子切太深，浅一点慢慢切，就像你吃蛋糕，一小口一小口的，蛋糕表面就比较整齐，工件表面也是这个道理。
还有哦，车床的稳定性。
要是车床老是晃悠，就像你在船上写字一样，字肯定写不好看，工件表面也别想光滑啦。
所以要确保车床的地脚螺栓拧紧了，各个部件都安装牢固。
另外呢，冷却液也不能少。
冷却液就像给刀具和工件降降温、润润滑的小助手。
在车削的时候，刀具和工件摩擦会产生热量，有了冷却液，就像给它们洗了个凉水澡，不仅能减少热量对工件和刀具的影响，还能把切屑冲掉，不让切屑在工件表面划来划去，这样表面粗糙度也就变小啦。
宝子们，车削加工减小表面粗糙度其实也没那么难，只要把这些小细节都照顾到，肯定能加工出表面光滑漂亮的工件哒！。
2012龙泉驿区第八届说课竞赛教案设计
课程名称《车工技能与实训》
教案题目：控制表面粗糙度
教师姓名：杨传强
工作单位：成都汽车职业技术学校
看图纸，完成实作，控制工件表面粗糙度。
二、做任务须知：
1.各小组成员站位准确。
2.各小组成员明确职责。
3.组内做好实作过程
记录。
控制表面粗糙度
一、学习任务：三、任务效果对比分析
一组二
组
三
组
四
组
五
组
六
组
工件表面质量切
削
参
数
值
工
件
表
面
质
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切
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安全第一规范操作。
机械加工影响表面粗糙度的因素及措施1机械加工零件表面粗糙度的概述那么为了较好的提高零件的性能就需要减小零件表面粗糙度，其方法是针对影响零件粗糙度的因素而采取相应的措施，这样会取得更好的效果。
2影响表面粗糙度的因素在零件的加工过程中会使得零件表面形成一定的粗糙程度，这非常不利于零件的正常使用。
影响零件表面粗糙度的因素有刀具几何形状的影响、积削瘤的影响、工件材料的影响、加工条件的影响以及振动的影响，下面将详述影响零件表面粗糙度的因素。
21刀具几何形状的影响刀具是用来切割零件的工具，在切割的过程中刀具与零件的接触最为充分，那么刀具对零件的表面粗糙度影响也最大，适当的增加刀具几何形状的前角可以在较大程度上减小零件表面粗糙度，但是过度增加刀具几何形状的前角反而会使得表面粗糙度增加。
[2]这在实际的过程中很难进行控制，容易使得零件的表面粗糙度受到较大的影响。
当前角一定时，后角越大刀具就越锋利，也更加容易进行切割。
适当的增加后角可以减小刀面与零件表面的摩擦和挤压，这样就可以有效的减小零件的表面摩擦度。
但是后角过大时就会发生切削振动，从而使得零件的表面摩擦度增加。
但是适当的后角在实际操作中也很难进行把握，所以在实际的操作中容易使得零件的表面粗糙度增加。
此外刀具的前刀面与后刀面对零件的表面粗糙度也有一定的影响，如果刀具的前刀面和后刀面粗糙值较小，那么零件的表面粗糙度就越小。
因为刀具的前后刀面越光滑就越锋利，在切割的过程中就不容易产生缺口，从而使得零件的表面粗糙度减小。
由此可见刀具的几何形状对于零件表面粗糙度的大小有着非常重要的影响，所以在降低零件表面粗糙度的过程中药着重考虑这个影响因素。
22积削瘤的影响积削瘤所指的是在金属切削过程中，会有一些从工件上掉下来的金属冷焊并层积在前刀面上，这样就会形成一个非常坚硬的金属堆积物，这个金属堆积物的硬度是工件硬度的2~3倍，能够代替刀刃进行切削，但是在不断的切削过程中会逐渐掉落，这个金属堆积物所指的就是积削瘤。
南京工业职业技术学院数控加工与维修专业专科毕业论文论文题目：如何降低加工表面粗糙度学生姓名：尹玉鑫学号： 29指导教师：元军伟专业：数控加工与维修年级：三年级教学点：江苏省交通技师学院2011年6月28日摘要机械加工工件时加工精度与机床的精度及包括刀具、夹具、工件在内的整个系统有直接的关系，影响机械加工精度的因素很多，如机床制造零件的误差和安装误差以及加工过程中的有关操作，需要掌握机械加工中各种工艺对加工零件表面质量影响的规律，以便运用这些规律来控制零件加工的表面粗糙度，最终改善零件的表面质量、提高产品使用性能、减少机械设备的损坏、降低生产成本、提高经济效益。
本文探讨了机械加工影响零件表面粗糙度的因素及改善措施。
关键词：加工表面粗糙度；机械加工质量因素；改善加工的措施ABSTRACTWhen machining pieces,processing precision and machine tool precision have direct relationship with the whole system,including cutting tool,clamping tool and pieces,the impact factors of machine are various,such as machine processing piecesinaccuracy,installing inaccuracy and other operation in process,which requires the master of the rule of all kinds of process to surface quality of machining pieces in machining in order to control processing roughness of surface roughness of pieces process,improving quality of surface of pieces and feature of products,decreasing equipments damage,lowing producing cost and improving economic profits.The paper discussed impact factors and modifying measures of machining to surface roughness.KEY WORDS:Processing surface roughness,Factors of machining,Measure of improving process.目录引言 (5)第一章概述 (6)1.1表面粗糙度概述 (6)1.1.1表面粗糙度概念 (6)1.1.2 表面粗糙度产生原因 (6)1.2 表面粗糙度国内外研究现状 (6)1.3 表面粗糙度研究的目的及意义 (7)第二章表面粗糙度的影响因素分析 (8)2.1 表面粗糙度的标准 (8)2.2 表面粗糙度的因素 (8)2.2.1 刀具方面 (8)2.2.2 切削条件 (9)2.3 表面粗糙度的选择原则 (10)第三章表面粗糙度的成因及其改善措施 (15)3.1 控制目的 (15)3.2 切削加工时表面粗糙度的成因与控制 (15)3.2.1 形成原因 (15)3.2.2 控制措施 (18)结论 (22)致谢 (23)参考文献 (24)引言表面粗糙度是指零件表面上具有较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特征。
它主要是由机械加工形成的（表面粗糙度、表面波纹度、表面缺陷、表面几何形状）,直接影响机械零件的配合性质，表面的耐磨性、抗腐蚀性、疲劳强度、密封性、导热性及使用寿命。
首先，对表面粗糙度的基础知识进行了简要介绍；其次，分析了影响零件表面粗糙度的因素及其影响规律和趋势，探寻改善和提高表面粗糙度的措施和方法；最后，举例说明表面粗糙度的一些选择和测量。
第一章概述1.1表面粗糙度概述1.1.1表面粗糙度概念表面粗糙度是指零件表面上具有较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特征。
它主要是由机械加工形成的（表面粗糙度、表面波纹度、表面缺陷、表面几何形状）,直接影响机械零件的配合性质，表面的耐磨性、抗腐蚀性、疲劳强度、密封性、导热性及使用寿命。
[2]因此，表面粗糙度是评定机器和机械零件量的重要指标之一，是机械零件的生产、加工和验收过程中一项必不可少的质量标准。
1.1.2表面粗糙度产生的原因在加工过程中，由于刀具与制件表面之间的摩擦、切削或压制时的塑性变形，以及工艺系统中高频振动等因素的作用，使被加工表面产生微观几何变形。
1.2表面粗糙度国内外研究现状从近年来国内外发表的有关粗糙度方面的论文来看，数量成指数地增加.这表明表面粗糙度测量和表征技术的研究一直处于上升趋势，一方面是由于商用仪器(如:STM、AFM和光学扫描干涉仪等)的发展以及计算机运算能力、控制技术的提高;另一方面是由于尖端技术、国防工业和精密工程等对零件的表面质量提出了越来越高的要求。
表面粗糙度的表征参数都是在某一法向截面所截得的轮廓线上进行评定，只反映高度和横向距离之间的关系，属于‘二维’评定.当表面粗糙度在一小面积区域内评定时，还有纵向距离关系，这就属于‘三维’评定.近年来研制了许多三维表面微观形貌测量仪，才使得在局部表面上三维评定表面粗糙度成为可行，而且国际上方兴未艾.最近,国内外在表征和研究表面粗糙度等方面越来越多地使用分形几何理论这一有力的数学工具。
研究表明很多种机加工表面呈现出随机性、多尺度性和自仿射性,即具有分形的基本特征,因而使用分形几何来研究表面形貌将是合理地、有效地。
确定分形的重要参数有分形维数D和特征长度A,它们可以衡量机加工表面轮廓的不规则性,理论上不随取样长度变化和仪器分辨率变化,并能反映表面形貌本质的特征,能够提供传统的表面粗糙度评定参数(如Ra、Ry、Rz等)所不能提供的信息。
美国TopoMetrix公司生产的扫描探针显微镜(SPM)软件体系中,已将分形维数作为评价表面微观形貌的参数之一。
随着超光滑表面的粗糙度数值接近纳米级甚至埃级，不同测量方法的测量结果不一致性对表面特征的评价影响越来越大。
为此，美国国家标准和技术研究院制作了一组尺寸范围从29nm一152um的标准台阶高度样块，其‘标准’值取决于本身的实际尺寸.另外还建立了一组高精度标准样块，其尺寸用三种不同的方法校准，如相移干涉显微镜、校准原子力显微镜(C一AFM)和高分辨力的触针式仪器。
如果用这些不同的方法测量台阶高度的精确值，能取得好的一致性，则样块台阶高度将作为精密校准的基准。
1.3表面粗糙度研究的目的及意义随着现代化工业生产的不断发展，对产品的质量提出了越来越高的要求.如既要求产品具有长的和没有麻烦的使用寿命，又要利于能源的再利用和环境保护，保证产品的三个阶段.制造—使用—垃圾/再循环，协调发展.各制造商竞相生产具有优势性的零缺陷产品，以增强其市场的竞争能力，对零件表面的物理和几何性能提出了非常苛刻的要求.这就使仪器制造商生产性能更好、更全面，精度更高的检测设备。
在飞速发展的21世纪，信息、生物技术、能源、环境、先进制造技术和国防的高速发展必然会对零件表面粗糙度提出更高的要求，元器件的智能化、小型化、高集成、高密度存储和超快传输等要求材料的尺寸越来越小。
零件表面粗糙度无疑是研究领域中最富有活力、对未来经济和社会发展有着十分重要影响的研究对象。
第二章表面粗糙度的影响因素分析2.1 表面粗糙度的标准为了统一指标、统一方法和统一标准,各国都制定了相应的标准。
我国的表面粗糙度标准制定工作是从50年代开始的,经过几十年的研究发展,已由当初单纯解决图样标准的统一问题开始,逐步完善修订为现在的GB/T 1031《表面粗糙度参数及其数值》、GB/T 131《机械制图表面粗糙度符号、代号及其注法》、GB 3505《表面粗糙度术语表面及其参数》等系列标准,而成为我国重要的工业基础标准之一,并为其他产品标准及相关标准所引用。
GB/T 1031-1995(代替GB 1031-83)规定了表面粗糙度的参数和数值系列,GB/T 131-93(代替GB 131-83)又规定了图样上表面粗糙度的标注方法及代号的含义,只要正确使用这些标准,表面粗糙度要求在图样上是十分清楚的。
但是在其他有关标准及一些技术文件中需要对零件作出表面粗糙度要求时,由于标准和技术文件的编写特点,大多采用文字叙述等加以规定。
这些表述如果不正确,会给理解和执行标准带来麻烦,同时影响到标准自身的质量。
[12]目前我国评定表面粗糙度的参数，根据《GB/T1031-1995表面粗糙度参数及其数值》规定，表面粗糙度参数首先从三项高度参数—轮廓算术平均偏差Ra、微观不平度十点高度Rz和轮廓最大高度Ry中选取。
根据表面功能的需要，在高度参数不能满足要求的情况下，可选用轮廓微观不平度的平均间距Sm、轮廓的单峰平均间距S和轮廓支承长度率Tp。
对表面粗糙度有要求的表面须给出高度参数值和评定时的取样长度。
间距参数Sm、S和形状特性参数Tp一般不单独使用，常作为补充参数与高度参数共同控制零件的表面粗糙度。
2.2 表面粗糙度因素2.2.1 刀具方面(1)刀具几何参数刀具几何参数中对表面粗糙度影响最大的是刀尖圆弧半径、副偏角和修光刃。
刀尖圆弧半径对表面粗糙度有很大影响:半径增大时，残留面积减小，另一方面变形将增加。
由于前一种变形影响较大，所以当刀尖圆弧半径增大时，表面粗糙度将降低。
因此在刚度允许的条件下.增大刀尖圆弧半径是降低表面粗糙度的好方法。
副偏角越小，表面粗糙度越低。
但减小副偏角容易引起振动，故减小副偏角，必须视机床系统的刚度而定。
当副偏角达到一定值时，再增大半径，也不会使表面粗糙度值增加。
采用一段长度稍大于进给量的修光刃是降低表面粗糙度的有效措施，利用增加修光刃来消除残留面积是实际加工工件中常常采用的方法。
前角对表面粗糙度没有直接的影响，对抑制积屑瘤和麟刺有利，可使刃口回弧半径减小，所以在中、低速范围内适当增大可有利于减小表面粗糙度。
(2)刀具的刃磨质量刀刃前、后刀面，切削刃本身的粗糙度值直接影响被加工面的粗糙度。
一般来说，刀刃前、后刀面的粗糙度比加工面要求的粗糙度小l一2级。
(3)刀具的材料刀具材料与被加工材料金属分子的亲和力大时，被加工材料容易与刀具而生成粘结积屑瘤和鳞刺，且被粘结在刀刃上的金属与被加工表面分离时还会形成附加的粗糙度。
因此凡是粘结情况严重或摩擦严重的，表面粗糙度都大;反之如果粘结和摩擦不严重的，表面粗糙度都小。
