八种常见薄膜凹印故障的成因、对策

凹版印刷的常见问题及处理方法1、出现刮刀线或油墨线。

原因有：刮刀磨损或刮刀上粘有脏物；油墨中混入杂质；油墨细度不够；印刷版打磨不好，过于粗糙；油墨粘度太高。

处理办法：a)如果刮刀线是随着刮刀的左右摆动而有规律的左右移动，则可判定是刮墨刀磨损或刮墨刀上粘有脏物，可用竹签在起刀线的部位将脏物清除；如是刮刀磨损，则应立即打磨刮刀或更换新刮刀。

b)在印刷中所有油墨都须过滤。

尽量使用新墨。

c)油墨颗粒太粗、细度不够，易出现线条，用细度计检测油墨细度，如细度不够需要换油墨。

d)印刷版打磨不好或版面上有细小硬块，可先用细砂纸在印刷版面上来回打磨，如仍不能解决，需退铬重镀。

e)定时测量油墨粘度，保持油墨粘度的稳定，有条件的厂家可使用油墨自动粘度控制器。

2、印刷水纹。

出现水纹的原因主要有：油墨的粘度太低；印刷版雕刻太深；油墨的流动性不良。

处理方法：a)适当提高油墨粘度。

b)提高印刷速度。

c)调整刮刀角度成税角。

d)版雕刻太深无法调整的需要重新制版。

e)改良油墨的流动性。

3、油墨回粘。

出现印刷回粘的原因主要有：溶剂过慢干，油墨的干燥性不良；印刷过程中收卷压力太大，印刷后叠放压力过大（特别是高温天气）；冷却水温度太高，起不到冷却效果；烘干箱的温度过高，风力过大使油墨出现假干现象；印刷膜的非印刷面表面张力大（或双面电晕的情况），使薄膜非印刷面上油墨的亲和力大，油墨发生转移。

处理办法：a)更换为快干熔剂，使油墨充分干燥。

b)调整收卷压力，尽量放小。

收卷的卷径不要太大，堆积重量要小。

c)检查印刷机的冷却水是否打开，水温是否符合要求。

d)调整烘箱温度及风力，一般在50~65℃为宜。

e)屯刷前检测薄膜的表面张力，印刷面的表面张力要大于非印刷面，双面电晕的薄膜最好不要使用。

4、印刷色差。

出现印刷色差的原因主要有：刮墨刀的位置、角度、压力发生变化引起印刷色差；油墨粘度变化引起印刷色差；油墨色浓度的变化引起印刷色差；印刷版印到一定量后已变浅；印刷版堵版引起印刷色差；多色混合配置专色时，如果混合油墨中个颜料的比重相关较大，在印刷过程中，如油墨循环不良易发生油墨沉淀从而引起印刷色差。

当“塑料薄膜”遇到“凹版印刷”，这17大故障该如何解决（塑料技术咨询）塑料制品应用之广，毋庸置疑。

对一次生产的制品进行二次加工，外商标的印刷是一项重要的加工技术。

（视频链接中可查看）凹版电脑机塑料膜印刷机视频时长：1分25秒关于塑料制品凹版印刷中遇到的问题及如何解决，小编为您罗列了以下17点：一、套色不准（1）故障：薄膜张力变动，使纵向印刷套色变动。

解决方法：应调整各张力控制装置，如调节放卷装置的卷筒制动器；公道设定辊筒的转速；进步辊面摩擦力；调整复卷机的卷取张力等。

（2）故障：印刷滚筒有径差，一、二、三色印版滚筒的直径依次增粗或减细，引起纵向印刷套色变动。

解决方法：应重新制版。

（3）故障：规矩线密度不足，印刷套色纵向偏移。

解决方法：应调整光电管的敏感度及排除印版的糊版故障。

（4）故障：导辊不平行，印刷压力不均衡及印版滚筒和印压滚筒的锥度等题目，导致薄膜横向摆动，单边松弛，引起横向套色不稳定。

解决方法：应进行针对性的调整。

（5）故障：印版滚筒轴真个调整螺钉松动，引起横向套色不稳定。

解决方法：应重新调整螺钉的松紧度。

（6）故障：假如胶辊和花辊的接触压力太大，印刷图案会产生双重花纹。

解决方法：应调整接触压力，使印制的花纹清楚。

二、图案变形（1）故障：薄膜收缩余量不足，印刷时图案尺寸沿纵向收缩变形。

在印刷过程中，由于薄膜张力和加热干燥因素的影响，薄膜会沿纵向收缩。

解决方法：制作版式时，应预留足够的收缩量，同时，应尽量减小薄膜的张力。

（2）故障：薄膜预留的收缩余量太多，印刷时图案沿纵向伸长变形。

解决方法：应加大薄膜张力。

三、图案层次的再现性差（1）故障：由于印版过深，使高光（亮部）太深。

解决方法：应增加网目，减少油墨中的颜料比例，或试将刮墨刀立起来，用力重刮。

（2）故障：印版深度不够，使高光太浅。

解决方法：应使用深色调的油墨，或试将刮墨刀倾斜，刮得轻一些。

（3）故障：印版腐蚀过深，使暗调（暗部）太深。

解决方法：应重新制版，否则，油墨不轻易干燥。

常见凹印故障及解决措施影响塑料薄膜印刷质量的因素包括薄膜材料、油墨、制版、工艺技术、设备等各个方面。

另外车间内温湿度和溶剂的使用与印刷质量也都有密切关系。

如果有一方面考虑不当，在印刷过程中就会产生相关的故障。

广州爱堡认为主要有以下几种:1.表印油墨出现棉花块“不溶物”。

这主要是由于溶剂的使用不当引起的。

表印油墨主要成分是聚酰胺树脂、硝酸纤维素。

由于硝酸纤维素既不溶于甲苯，亦不溶于酒精，如果我们单纯使用甲苯或酒精，就会出现以上情况。

所以我们必须使用混合溶剂。

一般按以下配比，甲苯:异丙醇:醋酸乙酯=6:3:1。

当然在实际运用中还应根据环境气温、机速快慢酌情选用。

例如夏天气温较高，可适当选用二甲苯、丁醇、醋酸丁酯等慢干溶剂。

2.印刷品互相粘连。

以下四种惜况是导致粘连的可能原因。

（1）印品油墨干燥不彻底.印品通过干燥装置后，墨层表面虽已干涸，但其内部还残留溶剂。

随着时间的推移。

这些溶剂慢慢渗出，软化表面已干涸的墨层，最终导致粘连现象。

遇到这种情况应及时调入快干溶剂，降低机速，保持良好的通风散热。

(2)干燥后的印膜温度过高。

干燥后的印膜如果没有及时冷却，印墨中的树脂软化产生粘性，在薄膜收卷后出现粘连现象。

当出现这种情况时要检查冷却装置是否正常工作，并保证薄膜在温度40摄氏度---50摄氏度以下收卷。

印后的薄膜最好放置在阴凉的地方。

(3)印刷后的薄膜压力过大。

在印刷过程中，薄膜的收卷张力过大或卷取长度过大时，就有可能道成卷取过紧；薄膜厚度不均匀。

卷取后在薄膜厚的部位，凸起形成“暴筋”，在“暴筋处产生很大的张紧力，导致印品互相粘连。

(4）薄膜受潮。

玻玻纸、聚酰胺等薄膜极易吸湿而溶胀，印墨产生粘连。

为避免此故障，印品应该放置在干燥地方。

3.水纹。

即印品出现实地部分色淡或印品暗淡无光而不鲜艳，斑点、条痕、虚影弊病等。

首要原因是溶剂调整不当。

使用油墨的粘度没有掌握好。

可用添加新油墨的办法来提高油墨的粘度，也可提高印刷速度。

凹版印刷常见故障处理方法凹版印刷是一种常见的印刷技术，但在实际操作过程中，常常会遇到一些故障，影响印刷质量和工作效率。

下面是凹版印刷常见故障及处理方法：1.胶辊过磨损胶辊过磨损会导致墨量不稳定，在印刷过程中出现墨色深浅不一的情况。

处理方法是更换新的胶辊，确保其表面光滑。

2.胶辊不均匀磨损胶辊不均匀磨损会导致墨量分布不均匀，造成印刷图案不够清晰。

处理方法是通过精确调整胶辊的位置和轴向，使其均匀磨损。

3.油墨不连续油墨不连续会导致印刷图案有色差或缺墨现象。

处理方法是检查墨盘的墨量，补充油墨或清洁墨盘，以保持墨量稳定。

4.墨色不准确墨色不准确会导致印刷品颜色偏差。

处理方法是调整墨辊和胶辊的间隙，以控制墨色的传递量。

5.凹版压力不均匀凹版压力不均匀会导致印刷图案不清晰或出现模糊现象。

处理方法是检查印刷机的平衡性，调整压力辊和背压辊，以确保凹版压力均匀。

6.凹版转速过快或过慢凹版转速过快或过慢会导致印刷图案模糊或出现缺失。

处理方法是根据实际情况调整印刷机的速度，使其与凹版的匹配度最佳。

7.凹版磨损凹版磨损会导致印刷品细节不清晰或产生噪点。

处理方法是定期更换凹版，并及时做好保养工作，延长凹版的使用寿命。

8.印刷雾化印刷雾化会导致文字或图案模糊不清。

处理方法是调整印刷机的湿度和温度，以控制墨水的流动性，减少雾化现象的发生。

9.纸张吸湿纸张吸湿会导致纸张变形，影响印刷质量和注册精度。

处理方法是调整印刷机的湿度和温度，选择合适的纸张，并进行事前处理，防止纸张吸湿。

10.印刷品色差印刷品色差会导致不同批次的印刷品颜色不一致。

处理方法是确保油墨的配比准确，并严格控制墨水的传递量和温度。

11.印刷精度不高印刷精度不高会导致图案偏移或错位。

处理方法是检查印刷机的注册设备，调整凹版和印刷机的位置，确保印刷精度达到要求。

总的来说，凹版印刷常见故障的处理方法包括更换磨损部件，调整印刷机的湿度和温度，控制油墨的传递量和墨色，以及定期维护保养设备。

引起薄膜凹印膜皱5种原因及处理方法
膜皱在薄膜印制过程中是家常便饭的事，碰到膜皱该怎么处理？特介绍几种方法。

1.先看印版的主棍在高速旋转时的摇动是否大于0.1mm～1mm，门塞是否均称，门塞在装版中是否在中心轴，其摇晃范围是否也在1mm～1.2mm之间，如果摇晃过大，印辊压版存在着高低不平，一边紧，一边松，从而使边起皱。

处理方法；把印版主棍的误差摇晃率减到最低限度或门塞安放平稳、减少印版摇晃。

2.印刷皮棍压印版时存在着一边高，一边低，调整低的方向，并慢慢向下加压，直到膜两边平整。

3.印刷膜进印版或印刷后出印版的铝辊凹凸不平。

调整铝辊水平。

4.印刷膜在高速印刷时，印辊两边粘上油墨、或者印辊凹凸不平，处理方法：
①去掉印辊两边粘上油墨，换好的印辊；
②去掉印辊两边粘上油墨，把印辊向右边移至离膜1mm～3mm 处，空出部位连续印刷，把凹凸不平印辊加厚或减除印辊厚度压到光滑、有韧性、有弹性。

5.印刷膜边沿厚度不均，印膜放卷张力太大引起跳动，收卷
时张力太小而引起进出受力不平均。

处理方法：换膜、测膜、减小张力控制，并按公式求比引力大小，使力平均。

凹版印刷中发生的故障及解决方法来源：卫群科技时间：2017-06-05 10:06作者：卫群科技编辑浏览：118 次摘要：问题原因对策 1 、粘连。

卷取的印刷品油墨层附着到另一个接触面（通常是薄膜的背面），从而阻碍了回卷以及发生印刷品污染、油墨的剥离。

粘着的前一段是回卷时发生剥离声，或在重叠...问题原因对策1、粘连。

卷取的印刷品油墨层附着到另一个接触面（通常是薄膜的背面），从而阻碍了回卷以及发生印刷品污染、油墨的剥离。

粘着的前一段是回卷时发生剥离声，或在重叠部分的油墨表面呈现出异常的光泽1、油墨干燥过慢，有假干现象。

2、有溶剂残留。

3、印刷及存放环境温度过高。

4、收卷压力过大。

5、卷料受压大或撞击。

6、收卷时基材含水量过大。

7、基材中添加剂过多。

8、不同油墨品种错误混用。

9、印刷面与接触面的油墨之间亲合力过强。

1、改用配用适当的溶剂。

2、改造干燥装置，采用低沸点溶剂，充分发挥冷却辊的作用。

3、印刷品放置阴凉处，产品堆放时间尽量缩短。

4、降低收卷张力。

5、采用直立式放置，运输过程禁止撞击。

6、使冷辊水温高于室内露点温度，以防止水分凝洁。

7、更换基材。

8、清楚油墨性能，旧墨消耗时尽量少许添加。

9、赛洛汾、尼龙，两面电晕处理薄膜等与油墨膜的亲合力很强，危险性大，所以应事先与油墨厂洽商，采取适当的对策。

2、附着不良。

1、错用了油墨或混合了不同种类的油墨。

2、基材表面处理不够或存放时间过长。

3、基材吸湿过度。

4、受到基材中添加剂的影响。

5、由于油墨的白化及变质造成的。

6、干燥不足。

1、应绝对避免将油墨转作他用以及混用不同种类的油墨，为了防止误用，应将用剩的油墨记清品名，日期等进行保管，以备再用。

2、再进行电晕处理，用湿润张力液检查是否达到要求值。

3、尼龙、玻璃纸材料确认后才使用。

4、基材中含有的增塑剂，表面活性剂、润滑剂等可能会妨碍油墨附着，因此对未曾使用过的薄膜，在首次使用时，应事先掌握其特点。

5、参照（白化）项及（变质）项。

第二节凹印常见问题分析及解决一、凹印问题的成因二、凹印常见问题（一）、堵版在凹版印刷中，油墨从印版滚筒网穴中的转移率通常在50%-70%，大约还有1/2-1/3左右的油墨总是残留在印版滚筒网穴中。

该残留率如果保持一定尚可，但在印刷过程中由于种种原因，网穴中的油墨残留率逐步提高，油墨的转移率也就随之下降，造成堵版故障。

发生堵版以后，会引起印刷图案和文字的模糊不清、印刷颜色的变化，严重时基至无法继续进行印刷。

特别是浅网层次部位容易发生堵版。

1、赌版产生原因：（1）、油墨干固于版面印版滚筒网穴中油墨的转移率通常是由油墨的类型、粘度、印刷速度等因素决定的，总有1/2-1/3的油墨残留在网穴中。

当这些残余油墨在某些因素影响下发生干固(粘度增高)后，印版滚筒再次进入油墨槽时其也难以完全溶解，油墨转移率随之降低。

久而久之，网穴越来越浅，转移率越来越低，最后形成堵版。

此类堵版故障当然与油墨类型、溶剂配比、干燥速度等因素有关，而且印刷机的构造也有很大影响。

（2）、油墨中混入杂质在印刷时，印刷薄膜由于高速运行往往会产生静电，吸附周围的尘埃及基材碎屑等杂质并带人油墨中。

（3）、制版质量低下在腐蚀或雕刻过程中网穴内壁生成小毛刺，镀铬后表面不平滑;研磨时产生的毛刺以及Ω型网穴等，对油墨的转移率也有一定的影响，情况严重时也往往造成转移率低下而成为堵版的原因。

（4）、油墨溶解不良（劣化）油墨变质或溶剂平衡发生变化时引起溶解力下降，或者混入不同类型的油墨、误用溶剂等导致油墨溶解劣化，造成转移率低下，同时也会直接造成堵版。

（5）、化学变化两液型油墨或反应型油墨随着印刷的进行会逐步发生交联等化学反应，流动性变差，粘度增高，转移率随之降低，也可能成为堵版的原因之一。

2、解决方法：（1）、塑料凹印生产过程中发生堵版故障时，应使用溶剂或专用的清洗剂进行清洗，并针对发生堵版的原因加以解决。

（2）、调整适当的环境温湿度、选择与印刷速度、印刷环境相适应的溶剂配比。

凹版印刷常见故障的现象,原因和对策1、套印不良现象：多色印刷时，在先印好的油墨皮膜上再印刷油墨，产生排斥现象。

又，第二色把第一色粘下来，产生逆套印现象。

原因：前面的油墨干燥不充分，后面的油墨干燥太快，印刷时粘着性大而引起。

一般光泽油墨容易发生套印不良现象。

对策：1、印版1）、雕刻版较腐蚀版容易引起故障。

（雕刻版较浅）2）、增加后面颜色版深。

2、印刷阶段1）、使用快干稀释剂使前面油墨干燥加快。

2）、使用慢干稀释剂使后面油墨干燥变慢，同时在不出现水流纹的情况下，降低油墨的粘度。

3）、后面油墨的刮刀位置向压印方向靠近，减轻印压，提高印刷速度。

2、起泡现象：印刷时油墨槽中产生气泡，气泡溢出来，阻碍油墨的循环。

出现斑驳或抛光等现象，影响印刷物质量。

前面现象比较易消除，但是有气泡又大又多，泡量少但很难消除的情况。

原因：油墨的表面张力太大，油墨循环装置有缺陷。

对策：1、把油墨粘度调整在适当范围。

2、添加消泡剂。

但添加过量会损害附着力和复合适性，注意有时会出现反作用，反而更显著发泡。

3、防止循环装置中空气被冲进油墨。

4、消除循环装置中油墨的落差和油墨不流动的地方。

5、注：大气泡是粘度过高所造成，小气泡是低粘度造成的，且小气泡一般加入消泡剂可解决。

6、注：喷墨嘴的喷墨方式不好也会产生。

3、斑驳现象：印刷物的满版部分印刷不平滑，出现斑点状模样，降低印刷效果。

原因：1、印刷速度慢，干燥速度慢。

2、油墨太稀。

3、触变性大的油墨容易引起斑驳现象。

4、水性凹版油墨对版辊和纸张润湿性不好，容易出现斑驳现象。

5、静电影响。

对策：1、改良油墨的流动性。

2、使用快干溶剂。

3、在可能的限度内，提高印刷粘度。

4、选用吸墨量少的颜料。

5、减少静电引起的问题。

6、选择印版种类和网屏角度。

通常改善制版法腐蚀版雕刻版网屏角度45度15-30度版深> 32 μ28 μ压辊硬度70-8-度4、堵版现象：印刷时在印版网点中的油墨干燥，致使印刷物出现网点残缺的现象。

凹版印刷常见故障及解决方法干燥太慢问题：干燥速度如果太慢，会引发导辊污染、粘附、以及过高的残留溶剂；原因：溶剂的干燥速度过慢、版深过于深、烘干机能力不足、印刷速度过快；解决方案：选择合适干燥速度的溶剂；如果不得不使用较深的版，应配合快干溶剂，并放慢印刷速度；印刷速度应有烘干机能力决定，烘干首要依靠风量，其次才是温度。

跑色问题：阴影部分的油墨转移，形成西小的浓淡不均，绿色的印刷特别常见；原因：凹版的深度太深而油墨粘度太低、由于某种原因影响了油墨的流动性、幽默的温度低；解决方案：采用干燥快的溶剂以高粘度的油墨印刷，制版时改变版网的角度和线数，使用油墨前用热水加温。

卷曲问题：印刷物向内侧卷曲，影响制品美观，也给二次加工带来困难；原因：由于油墨溶剂造成的薄膜膨胀，油墨层和薄膜因温度、湿度变化产生的膨胀率不同；解决方案：选择不溶胀薄膜的油墨及溶剂，尽可能使用较浅的版深来再现色调，在薄膜背面涂布防卷曲剂。

起皮问题：油墨盘中的油墨上有一层干燥的表皮，该表皮可能会附着到滚筒上，形成凹凸不平、刮刀痕或污染；原因：油墨干燥速度过快，干燥机漏出的空气烘干了油墨表层；解决方案：调整油墨干燥速度，应使干燥机的排风量略大于送风量，并防止空气从干燥机中漏出，对油墨盘给予适当覆盖，避免风吹到油墨。

反粘印问题：前一版印刷的油墨又到下一版的版面上；原因：前一版的油墨膜溶解到下一版面上；解决方案：第二版以后各班的油墨要使用溶解力稍弱的溶剂稀释，此外印刷速度不能过慢。

网线问题：转移到薄膜上的油墨呈网点状态，在应该涂布的阴影部分形成各自独立的小点；原因：油墨干燥过快或粘度过高，在油墨流平之前就已干燥固化，制版时网幅过宽；解决方案：用干燥较慢的溶剂，刮刀位置尽量前移并注意烘干机的漏封，保证流动性适宜的前提下尽量使用低粘度油墨进行印刷。

粘着不良问题：达不到油墨粘接力的要求；原因：用错油墨，薄膜表面张力不足，薄膜中的添加剂影响，油墨干燥不足；解决方案：加强管理，对用剩的油墨表面品名及日期以备再用，印刷前检测薄膜的表面张力，注意薄膜中的爽滑剂等添加剂影响，首次使用新的薄膜时应了解相关情况，利用烘干机进行充分干燥。

凹印常见故障及解决方法凹印是指产品或材料表面出现凹陷或凹痕的现象。

这种故障可能会影响产品的外观质量和功能性能。

以下是一些常见的凹印故障及其解决方法。

1.压力不均匀造成的凹印：当材料受到不均匀的压力作用时，容易出现凹陷。

这可能是由于模具设计不合理，模具上的压力分布不均匀，或者设备操作不当所引起的。

解决方法：可以通过优化模具设计来改善压力分布。

调整模具和设备以确保在整个表面上施加均匀的压力。

另外，定期检查设备和模具，保持其正常运行状态，也可以预防压力不均匀导致的凹印故障。

2.材料过于脆弱造成的凹印：一些材料在受到外力作用时易于破裂，出现凹印。

解决方法：选择合适的材料，避免使用脆弱的材料。

如果使用脆弱材料是必要的，可以考虑增加材料的厚度或者使用加固材料来提高其抗压性能。

此外，操作时需要减小外力的作用，以防止材料的破裂。

3.温度不合适造成的凹印：一些材料在受热或者冷却时会产生膨胀或收缩，导致表面出现凹陷。

解决方法：控制好材料的温度，确保在适合的温度范围内进行加工。

减少温度剧烈变化和温度梯度，避免材料因热胀冷缩产生凹印。

4.模具表面粗糙度不合适造成的凹印：模具表面粗糙度过高会导致材料在加工时粘附在模具上，从而形成凹陷。

解决方法：选择适合的模具材料，确保其表面粗糙度符合加工要求。

精细加工模具表面，提高其平滑度和抗粘性能。

在加工过程中，可以使用适当的润滑剂来减少材料与模具的摩擦，降低凹印发生的风险。

5.设备振动造成的凹印：在加工过程中，设备的振动会影响材料的加工质量。

解决方法：调整设备和模具的安装，确保其稳定运行。

减少设备的振动，可以增加设备的重量或者采取减振措施。

使用振动传感器和监控设备来及时检测和纠正振动问题。

综上所述，凹印故障可能由多种因素引起，包括压力不均匀、材料脆弱、温度不合适、模具表面粗糙度不合适以及设备振动等。

通过优化模具设计、调整设备和模具、选择合适的材料、控制温度、提高模具表面质量以及降低设备振动等方法，可以有效地预防和解决凹印故障，提高产品的加工质量。

精心整理凹版印刷常见故障及处理方法 一、糊版、堵版：故障现象：印刷品图文或小字印不出来，甚至于印品上有一层黑迹，而图案模糊。

原因：1、油墨干燥速度太快，使油墨干结在网纹网穴内。

或者图案网穴早被干结块堵住，新墨上去不能完全复溶，成大面积堆在印品上，涂花图案文字。

2、印刷机速度太慢，刮刀除去非图纹部分油墨后，在到达压印点前，墨己成干固态不转移。

凹印3堵版。

45612目的钢345剂，适当提高印刷速度。

6、出现油墨性能缺陷导致的堵版时，应及时更换油墨，尽量避免比重有明显差异的油墨相互组合使用。

墨槽中的油墨要经常搅拌，使各个部位的油墨均处于流动状态。

还应及时添加新油墨或更换新油墨，以避免油墨产生皮膜。

7、当出现由印版网穴内壁质量问题引起的堵版时，应重新镀版或重新制版。

开机前或刚开机时，应先用溶剂擦拭印版滚筒。

印刷过程中要尽量避免中途停车，长时间停车一定要先把印版清洗干净，或者把印版滚筒侵入墨槽中连续空转。

8、总之，在生产过程中，应适当调整温湿度、印刷速度、溶剂干燥速度、刮刀与压辊之间的距离、降低油墨粘度、减少停机等。

二、咬色、过版：故障现象：在印刷过程中，第二色油墨将前一色印刷的墨迹粘拉掉了，前一版印刷的油墨又到了下一版的版面上。

原因：1、由于前一色的油墨干燥速度慢，或对被印材料粘附性不强，而后一色附着性太强，印刷压力太大或油墨中树脂量太少，都可将前一色咬掉。

2、印刷速度太快，前一色未干，经受不了第二色的分裂力。

在第一色中，慢干溶剂太多，使前一色不能按要求粘附、干燥而受第二色的粘拉破坏。

312345使原因：1、23染。

45上气温高，就很容易引起聚酰胺分子量降解从而使吸湿性增大，造成与印材的粘接力下降。

6、油墨干燥过慢、收卷张力大、印刷后的收卷温度过高，部分油墨软化、膜卷含水量过大、收卷太紧、印刷油墨与接触面的亲和力过强、静电过大等都会造成粘脏。

处理方法：1、提高油墨的初干性和彻干性，加强吹风和热量，使油墨干燥彻底，在收卷都分增加冷却装置，收卷时张力不要过大。

凹印常见故障及解决方法凹印是一种常见的印刷工艺，常用于包装、商标、票据等印刷品上。

然而，在凹印过程中，有时会出现一些故障，影响产品质量甚至影响生产效率。

以下是凹印常见故障及解决方法。

1.凹版划痕凹版划痕会导致印刷品上出现明显的痕迹，影响印刷品的外观。

凹版划痕的原因可能是凹版硬度不够，或者在调机和清洁凹版时使用了不合适的工具。

解决方法可以是更换更高硬度的凹版，或者使用正确的工具进行调机和清洗。

2.凹版颗粒凹版颗粒会导致印刷品上出现小颗粒，影响印刷品的光滑度。

凹版颗粒的原因可能是在凹版制作过程中没有彻底清除废渣，或者凹版材料本身带有颗粒。

解决方法可以是加强凹版的清洁工作，或者更换凹版材料。

3.凹版质量不均匀凹版质量不均匀会导致印刷品上出现色差，影响印刷品的整体效果。

凹版质量不均匀的原因可能是凹版厚度不均匀，或者在制版过程中温度、湿度不稳定导致凹版干燥不均匀。

解决方法可以是使用精确的凹版制作工艺，确保凹版厚度均匀；同时，控制制版环境的温度和湿度，确保凹版干燥均匀。

4.印刷品色差印刷品色差会导致不同批次印刷的产品之间颜色不一致。

印刷品色差的原因可能是油墨配方不准确，或者油墨工艺参数调整不当。

解决方法可以是精确控制油墨的配方，确保每次印刷使用的油墨相同；同时，根据实际情况调整油墨的工艺参数，确保印刷品的颜色一致。

5.凹版印刷品不牢固凹版印刷品不牢固会导致印刷品上的图案容易磨损，影响印刷品的耐久性。

凹版印刷品不牢固的原因可能是凹版压力不够，或者使用的油墨粘度不合适。

解决方法可以是调整凹版的压力，确保凹版与印刷品之间有足够的接触；同时，使用合适粘度的油墨，确保油墨能够牢固地附着在印刷品上。

凹印常见故障及解决方法主要包括凹版划痕、凹版颗粒、凹版质量不均匀、印刷品色差和凹版印刷品不牢固。

为解决这些问题，需要从凹版制作工艺、印刷工艺和质控方面进行改进和调整，以确保凹印过程的稳定性和产品质量的稳定性。

这样，才能提高印刷品的质量，满足客户的需求。

凹版印刷常见故障的成因及对策、回粘塑料薄膜或透明纸印刷后印迹有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放时期又岀现背面粘脏的现象。

严重时印件之间撕不开，图文墨层移染，造成产品报废。

这种现象在高温季节更易发生，但高温不是造成回粘的惟一原因，它还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。

1.凹印油墨中的溶剂在印刷后未能得到彻底挥发。

（1 ）塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。

其挥发速度是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。

溶剂挥发得愈慢，则版子的再现性良好，印刷品色泽愈美观，但容易粘连；反之，会产生印迹发白等观象。

因此，选择适当挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的关键。

在连续套色印刷中，薄膜在两印刷工位之间运行时间内，溶剂必须全部挥发完，否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。

（2）薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发，薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂，带来继续挥发的条件，而形成粘连。

（3）高温潮湿李节，印刷后薄膜收卷过紧或受压。

对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点，蒸气压、蒸气潜热等，还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层厚薄等条件。

因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。

在一般温度下，如墨层干得过快，应加入挥发慢的溶剂（如沪产74 - 92型塑料薄膜慢干稀薄剂）；反之，则加入挥发快的溶剂（如74 -91塑料薄膜快干稀薄剂）。

也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释（三种溶剂各以 1 / 3比例混合，使用单一溶剂不如混合溶剂好）。

如觉干燥太快，可适量用一点丁醇来代著部分乙醇（丁醇有增加墨色光泽的作用）。

但千万要注意加入量要适当，以免影响印件的干燥。

塑料薄膜凹版印刷用的溶剂，以醇类为主，配以苯类。

醇类多用乙醇、异丙醇，苯类多用甲苯、二甲苯。

由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。

总之，力求油墨中的有机溶剂在收卷之前得到彻底挥发。