滚动轴承常见故障及其原因分析详细版

滚动轴承的7种故障形式，一定要重视本期机械知识给大家分享：典型传动部件（滚动轴承）的故障及其诊断方法，希望给大家学习和工作上有所帮助。

编者语：众所周知，旋转机械是设备状态监测与故障诊断工作的重点，而旋转机械的故障有相当大比例与滚动轴承有关。

滚动轴承是机器的易损件之一，据不完全统计，旋转机械的故障约有30％是因滚动轴承引起的。

一、轴承的结构由内环、外环、滚动体和保持架组成。

其中滚动体类型有球、圆柱滚子、滚针、圆锥滚子和球面滚子等。

轴承损坏（内环缺陷）二、滚动轴承异常的基本形式滚动轴承在运转过程中可能会由于各种原因引起损坏，如装配不当、润滑不良、水分和异物侵入、腐蚀和过载等都可能会导致轴承过早损坏。

即使在安装、润滑和使用维护都正常的情况下，经过一段时间运转，轴承也会出现疲劳剥落和磨损而不能正常工作。

滚动轴承的主要故障形式与原因如下：（1）疲劳剥落这是滚动轴承常见的一种异常形式。

产生原因：在滚动轴承中，滚道和滚动体表面既承受载荷，又相对滚动。

由于交变载荷的作用，首先在表面下一定深度处形成裂纹，继而扩展到接触表面使表层发生剥落坑，最后发展到大片剥落，这种疲劳剥落现象造成运转时的冲击载荷，使得振动和噪声加剧。

（2）磨损产生原因：磨损是滚动轴承另一种常见的异常形式。

轴承滚道、滚动体、保持架、座孔或安装轴承的轴颈，由于机械原因及杂质异物的侵入引起表面磨损。

影响：磨粒的存在是轴承磨损的基本原因，润滑不良会使磨损加剧。

磨损导致轴承游隙增大，表面粗糙，增大振动和噪声。

（3）塑性变形产生原因：轴承因受到过大的冲击载荷、静载荷、落入硬质异物等在滚道表面上形成凹痕或划痕。

影响：而一旦有了压痕，压痕引起的冲击载荷会进一步引起附近表面的剥落。

这样，载荷的累积作用或短时超载就有可能引起轴承塑性变形。

（4）腐蚀产生原因：润滑油、水或空气水分引起表面锈蚀（化学腐蚀）影响：轴承内部有较大的电流通过造成的电腐蚀，以及轴承套圈在座孔中或轴颈上微小相对运动造成的微振腐蚀(是微动磨损与腐蚀协同作用的结果)（5）断裂产生原因：过高的载荷会可能引起轴承零件断裂。

滚动轴承在使用过程中由于很多原因造成其性能指标达不到使用要求时就产生了失效或损坏.常见的失效形式有疲劳剥落、磨损、塑性变形、腐蚀、烧伤、电腐蚀、保持架损坏等.一,疲劳剥落疲劳有许多类型,对于滚动轴承来说主要是指接触疲劳.滚动轴承套圈各滚动体表面在接触应力的反复作用下,其滚动表面金属从金属基体呈点状或片状剥落下来的现象称为疲劳剥落.点蚀也是由于材料疲劳引起一种疲劳现象,但形状尺寸很小,点蚀扩展后将形成疲劳剥落.疲劳剥落的形态特征一般具有一定的深度和面积,使滚动表面呈凹凸不平的鳞状,有尖锐的沟角．通常呈显疲劳扩展特征的海滩装纹路．产生部位主要出现在套圈和滚动体的滚动表面．轴承疲劳失效的机理很复杂,也出现了多种分析理论,如最大静态剪应力理论、最大动态剪应力理论、切向力理论、表面微小裂纹理论、油膜剥落理论、沟道表面弯曲理论、热应力理论等.这些理论中没有一个理论能够全面解释疲劳的各种现象,只能对其中的部分现象作出解释.目前对疲劳失效机理比较统一的观点有：1、次表面起源型次表面起源型认为轴承在滚动接触部位形成油膜的条件下运转时,滚动表面是以内部〔次表面〕为起源产生的疲劳剥落.2、表面起源型表面起源型认为轴承在滚动接触部位未形成油膜或在边界润滑状态下运转时,滚动表面是以表面为起源产生的疲劳剥落.3、工程模型工程模型认为在一般工作条件下,轴承的疲劳是次表面起源型和表面起源型共同作用的结果.疲劳产生的原因错综复杂,影响因素也很多,有与轴承制造有关的因素,如产品设计、材料选用、制造工艺和制造质量等；也有与轴承使用有关的因素,如轴承选型、安装、配合、润滑、密封、维护等.具体因素如下：A、制造因素1、产品结构设计的影响：产品的结构设计是根据使用性能目标值来确定的,这些目标值如载荷容量、寿命、精度、可靠性、振动、磨损、摩擦力矩等.在设计时,由于各种原因,会造成产品设计与使用的不适用或脱节,甚至偏离了目标值,这种情况很容易造成产品的早期失效.2、材料品质的影响：轴承工作时,零件滚动表面承受周期性交变载荷或冲击载荷.由于零件之间的接触面积很小,因此,会产生极高的接触应力.在接触应力反复作用下,零件工作表面将产生接触疲劳而导致金属剥落.就材料本身的品质来讲,其表面缺陷有裂纹、表面夹渣、折叠、结疤、氧化皮和毛刺等,内部缺陷有严重偏析和疏松、显微孔隙、缩孔、气泡、白点、过烧等,这些缺陷都是造成轴承早期疲劳剥落的主要原因.在材料品质中,另一个主要影响轴承疲劳性能的因素是材料的纯洁度,其具体表现为钢中含氧量的多少与夹杂物的数量多少、大小和分布上.3、热处理质量的影响：轴承热处理包括正火、退火、渗碳、淬火、回火、附加回火等.其质量直接关系到后续的加工质量与产品的使用性能.4、加工质量的影响：首先是钢材金属流线的影响.钢材在轧制或锻造过程中,其晶粒沿主变形方向被拉长,形成了所谓的钢材流线〔纤维〕组织.试验表明,该流线方向平行于套圈工作表面的与垂直的相比,其疲劳寿命可相差 2.5倍.其次是磨削变质层.磨削变质层对轴承的疲劳寿命与磨损寿命有很大的影响.变质层的产生使材料表面层的组织结构和应力分布发生变化,导致表面层的硬度下降、烧伤,甚至微裂纹,从而对轴承疲劳寿命产生影响.受冷热加工条件与质量控制的影响,产品在加工过程中会出现质量不稳定或加工误差,如热加工的材料淬、回火组织达不到工艺要求、硬度不均匀和降低,冷加工的几何精度超差、工作表面的烧伤、机械伤、锈蚀、清洁底低等,会造成轴承零件接触不良、应力集中或承载能力下降,从而对轴承疲劳寿命产生不同程度的影响.B、使用因素使用因素主要包括轴承选型、安装、配合、润滑、密封、维护等.不正确的安装方法很容易造成成轴承损坏或零件局部受力产生应力集中,引起疲劳.过大的配合过盈量容易造成内圈滚道面X力增加与零件抗疲劳能力下降,甚至出现断裂.润滑不良会引起不正常的摩擦磨损,并产生大量的热量,影响材料组织和润滑剂性能.如果润滑不当,即便选用再好的材料制造,加工精度再高,也起不到提高轴承寿命的效果.密封不良容易使杂质进入轴承内部,既影响零件之间的正常接触形成疲劳源,又影响润滑或污染润滑剂.根据疲劳产生的机理和主要影响因素,可以有针对性地提出预防措施.如对表面起源损伤引起的疲劳,可以通过对零件表面进行表面强化处理,对次表面起源型疲劳可以通过改善材料品质等措施.而提高零件加工质量尤其是零件表面质量、提高使用质量、控制杂质流入轴承内部、保证润滑质量等措施对预防和延缓疲劳都有十分重要的意义.二、表面塑性变形表面塑性变形主要是指零件表面由于压力作用形成的机械损伤.在接触表面上,当滑动速度比滚动速度小得多的时候会产生表面塑性变形.表面塑性变形分为一般表面塑性变形和局部表面塑性变形两类.A、一般表面塑性变形：是由于粗糙表面互相滚动和滑动,同时,使粗糙表面不断产生塑性碰撞所造成,其结果形成了冷轧表面,从外观上看,这种冷轧表面已被辗光,但是,如果辗光现象比较严重,在冷轧表面上容易形成大量浅裂纹,浅裂纹进一步发展可能〔在粗糙表面区域区>导致显微剥落,但这种剥落很浅,只有几个微米,它能够覆盖很宽的接触表面.根据弹性流体动压润滑理论,一般表面塑性变形产生的原因是由于两个粗糙表面直接接触,其间没有形成承载的弹性流体动压润滑膜.因此,当油膜润滑参数小于一定值时,将产生的一般表面塑性变形.一般油膜润滑参数值越小表面塑性变形越严重.B、局部表面塑性变形：局部表面塑性变形是发生在摩擦表面的原有缺陷附近.最常见的原有缺陷,如压坑〔痕〕、磕碰伤、擦伤、划伤等.1、压坑〔痕〕：压坑〔痕〕是由于在压力作用下硬质固体物侵入零件表面产生的凹坑〔痕〕现象.压坑〔痕〕的形态特征是：形状和大小不一,有一定深度,压坑〔痕〕边缘有轻微凸起,边缘较光滑.硬质固体特的来源是轴承零件在运转中产生的金属颗粒、密封不良造成轴承外部杂质侵入.压坑〔痕〕产生的部位主要在零件的工作表面上.预防压坑〔痕〕的措施主要有：提高零件的加工精度和轴承的清洁度、改善润滑、提高密封质量等.2、磕碰伤：磕碰伤是由于两个硬质特体相互撞击形成的凹坑现象.磕碰伤的形态特征视两物体形状和相互撞击力的不同其形状和大小不一,但有一定深度,在其边缘处常有突起.磕碰伤主要是操作不当引起的.产生部位可以在零件的所有表面上.预防磕碰伤的措施主要有：提高操作者的责任心、规X操作、改进产品容器的结构和增加零件的保护措施等.3、擦伤：擦伤是两个相互接触的运动零件,在较大压力作用下因滑动摩擦产生的金属迁移现象.严重时可能伴随烧伤的出现.擦伤的形状不确定,有一定长底和宽度,深度一般较浅,并沿滑动〔或运动〕方向由深而浅.擦伤可以在产品制造过程中产生也可以在使用过程中产生.轴承制造成过程中的擦伤预防措施与磕碰伤的预防措施相同.使用中的擦伤预防措施主要是从防止"打滑〞方面考虑,改进产品内部结构、提高过盈配合量、调整游隙、改善润滑、保证良好接触状态等.4、划〔拉〕伤划〔拉〕伤是指硬质和尖锐物体在压力作用下侵入零件表面并产生相对移动后形成的痕迹.划伤一般呈线型状,有一定深度,宽度比擦伤窄,划伤的伤痕方向是任意的,长度不定.产生部位主要在零件的工作表面和配合表面上.而拉伤只发生在轴承内径〔过盈〕配合面上,伤痕方向一般与轴线平行,有一定长度、宽度和深度,并成组出现.划伤可以在轴承制造过程中产生也可在使用中产生.而拉伤只发生在轴承安装拆卸过程中.预防轴承制造过程中的划伤与预防磕碰伤的措施相同.预防使用中划伤与预防压坑〔痕〕的措施基本相同.预防拉伤的措施是严格安装拆卸规程、保证配合面的清洁、安装时在配合面上适当润滑等.综上所述,预防表面塑性变形的措施是要正确选用轴承、增强材料的耐磨性,保证润滑的有效性、注意安装方法、提高轴承密封装臵的密封性等.三、磨损：在力的作用下,两个相互接触的金属表面相对运动产生摩擦,形成摩擦副.磨擦引起金属消耗或产生残余变形,使金属表面的形状、尺寸、组织或性能发生改变的现象称为磨损.磨损过程包含有两物体的相互作用、黏着、擦伤、塑性变形、化学反应等几个阶段.其中物体相互作用的程度对磨损的产生和发展起着重要的作用.磨损的基本形工有：疲劳磨损、黏着磨损、磨料〔粒〕磨损、微动磨损和腐蚀磨损等.产生磨损的主要原因：A、异物通过了密封不良的装臵〔或密封圈〕进入了轴承内部.B、润滑不当.如润滑油中的杂质未过滤干净、润滑方式不良、润滑剂选用不当、润滑剂变质等. C、零件接触面上的材料颗粒脱离,D、锈蚀.如,由于轴承使用温度变化产生的冷凝水、润滑剂中添加剂的腐蚀性特质等原因形成的锈蚀.实际中多数磨损属于综合性磨损,预防对策应根据磨损的形式和机理分别采取措施.对于微动磨损,可以采用小游隙或过盈配合来减少使用过程中的微动磨损；可在套圈与滚动体之间采用稀润滑剂润滑或分别包装来减少运输过程的微动磨损；另外,轴承应放在无振动环境下保管,或将轴承内外圈隔离存放可以防止保管过程中产生的微动磨损.对于黏着磨损可以采取提高加工精度、增强润滑效果等措施来解决.对于磨料〔粒〕磨损,可以采用表面强化处理、表面润滑处理〔如渗硫、磷化、表面软金属膜涂层等〕、改善轴承密封结构、提高零件加工精度、保证润滑油过滤质量、减少制造和使用过程中对表面的损伤等方法来解决.对于腐蚀磨损,应减少轴承使用环境中腐蚀物质的侵入、对零件表面进行耐腐蚀处理或采用耐腐蚀材料制造产品等手段来解决.另外,还可以从产品结构设计和制造的角度进行改进,如提高零件的加工精度、减少磨削加工中产生的变质层、保证弹性流体动压润滑膜等实现预防磨损的目的.四、腐蚀：金属与其所处环境中的物质发生化学反应或电化学反应变化所引起的消耗称为腐蚀.金属腐蚀的形式多种多样,就金属与周围介质作用的性质来分可以分为化学腐蚀和电化学腐蚀两类.化学腐蚀是由于金属与周围介质之间的纯化学作用引起的.其过程中没有电流产生,但有腐蚀物质产生.这种物质一般都覆盖在金属表面上形成一层疏松膜．化学反应形成的腐蚀机理比较简单,主要是物体之间通过接触产生了化学反应,如金属在大气中与水产生的化学反应形成的腐蚀〔又称为锈蚀〕电化学腐蚀是由于金属与周围介质之间产生电化学作用引起的.其基本特点是在腐蚀的同时又有电流产生.电化学反应的腐蚀机理主要是微电池效应.就滚动轴承而言,产生腐蚀的主要原因有：A、轴承内部或润滑剂中含有水、碱、酸等腐蚀物质B、轴承在使用中的热量没有与时释放,冷却后形成水分C、密封装臵失效D、轴承使用环境湿度大E、清洗、组装、存放不当腐蚀产生部位：零件各表面都会有.按程度有腐蚀斑点或腐蚀坑〔洞〕,斑点和蚀坑一般呈零星或密集分布,形状不规则,深度不定,颜色有浅灰色、红褐色、灰褐色、黑色.对于金属材料来说,消除腐蚀是比较困难的,但可以减缓腐蚀的发生,防止轴承与腐蚀物质接触,可以通过合金化,表面改性等方法提高耐腐蚀能力,使得金属表面形成一层稳定致密与基体结合牢固的钝化膜.五、蠕动：受旋荷的轴承套圈,如果选用间隙配合,在配合表面上会发生圆周方向的相对运动,使配合面上产生磨擦、磨损、发热、变形,造成轴承不正常损坏.这种配合面周向的微小滑动称为蠕动或爬行.蠕动形成的机理是当内圈与轴配合过盈量不足时,在内圈与轴之间的配合面上因受力产生弹性变形而出现微小的间隙,造成内圈与轴旋转时在圆周方向上的不同步、打滑,严重时在压力作用下发生金属滑移.在外圈与壳体也同样会出理类似的情况.蠕动形貌特征在一些方面具有腐蚀磨损和微动磨损的某些特征.蠕变在形成过程中也有一些非常细小的磨损颗粒脱落并立即局部氧化,生成一种类似铁锈的腐蚀物.其区别主要根据它们的位臵和分布来判断,如果零件没有受到腐蚀又出现了褐色锈斑,锈斑的周围常常围绕着一圈碾光区,出现的部位又在轴承的配合表面上,那么可能就是蠕动.发生蠕动的配合面上,或出现镜面状的光亮色,或暗淡色,或咬合状,蠕动部位与零件原表面有明显区别.在轴承的端面由于轴向压紧力不足.或悬臂轴频繁挠曲,运转一定时间后也会出现蠕动的特征.产生蠕动的主要原因是内,外圈与轴或轴承座的配合过盈量不足,或载荷方向发生了变化.预防的措施：采用过盈配合并适当提高过盈量,在采用间隙配合的场合的场合可用黏结剂将两个配合面固定或沿轴〔或轴承座〕的轴向方向将轴承紧固.六烧伤：轴承零件在使用中受到异常高温的影响,又得不到与时冷却,使零件表面组织产生高温回火或二次淬火的现象称为烧伤.烧伤产生的主要原因是润滑不良、预载荷过大、游隙选择不当、轴承配臵不当、滚道表面接触不良、应力过大等因素所致.如：A、在轴向游动轴承中,如果外圈配合的过紧,不能在外壳孔中移动；B、轴承工作中运转温度升高,轴的热膨胀引起很大的轴向力,而轴承又无法轴向移动时；C、由于润滑不充分,或润滑剂选用不合理、质量问题、老化和变质等；D、内外圈运转温度差大,加上游隙选择不当,外圈膨胀小内圈大呈过盈导致轴承温度急剧升高；E、轴承承受的载荷过大和载荷分布均匀,形成应力集中；F、零件表面加工粗糙,造成接触不良或油膜形成困难.烧伤的形貌特征可以根据零件表面的颜色不同来判断.轴承在使用中由于润滑剂、温度、腐蚀等原因.零件表面会发生变化,颜色主要有淡黄色、黄色、棕红色、紫蓝色与蓝黑色等,其中淡黄色、黄色、棕红色属于变色,若出现紫蓝色或蓝黑色的为烧伤.烧伤容易造成零件表面硬度下降或出现微裂纹.烧伤产生的部位主要发生在零件的各接触表面上,如圆锥滚子轴承的挡边工作面、滚子端面、应力集中的滚表面等.烧伤的预防可根据烧伤产生的原因有针对性地采取措施.如正确选用轴承结构和配臵、避免轴了砂承受过大的载荷、安装时采用正确的安装方式防止应力集中、保证润滑效果等.七、电蚀：电蚀是由电流放电引起,致使轴承零件表面出现电击的伤痕,此种损伤称为电蚀.在两零件接触面间一般存在一层油膜,该油膜一定有的绝缘作用,当有电流通过轴承内部时,在两面三刀零件接触表面形成电压差,当电压差高到足以击穿绝缘层时就会在两零件接触表面处产生火区放电,击穿油膜放电,产生高温,造成局部表面的熔融,形成弧凹状或沟蚀.受到电蚀的零件,其金属表面被局部加热和熔化,在放大镜下观察损伤区域一般呈现斑点、凹坑、密集的小坑,有金属熔融现象,电蚀坑呈现火山喷口状.电蚀会使零件的材料硬度下降,并加快磨损发生速度,也会诱发疲劳剥落.预防电蚀的措施是在焊接或其他带电体与轴承接触时加强轴承的绝缘或接地保护,防止电荷的聚集并形成高的电位差,避免放电现象产生.防止电流与轴承接触.八、裂纹和缺损：当轴承零件所承受的应力超出材料的断裂极限应力时,其内部或表面便发生断裂和局部断裂,这种使材料出现不连续或断裂的现象称为裂纹.在材料表面或表层下有一种貌似毛发的细微裂纹称为发纹.当发纹扩展到一定程度,使得部分材料完全脱离零件基体的现象称为断裂.裂纹一般呈线状,方向不定,有一定长度和深〔宽〕度,有尖锐的根部和边缘.裂纹有内部裂纹和表面裂纹之分,也有肉眼可见和不可见两种形式,对于肉眼不可见裂纹需要采用无损检测的方法进行观察.发纹一般呈细线状,方.向沿钢材轧制方向断续分布,有一定长度和深度,有时单条有时数条出现.裂纹产生的原因较为复杂,影响因素很多,如原材料、锻造、冲压折叠、热处理、磨削、局部过大的应力等.发纹形成的原因是钢材在冶炼过程中产生的气泡或夹杂,经轧制变形后存在于材料表层.对于肉眼不可见裂纹需要采用无损检测的方法进行观察.裂纹的预防措施主要有,在制造方面应控制原材料缺陷如非金属夹杂、表面夹渣、折叠、显微孔隙、缩孔、气泡等.控制加工应力如热处理淬火时产生的内应力〔热应力和组织应力〕、磨削应力、冲压应力等.在使用方面注意轴承安装过程中的非正常敲〔撞〕击以与安装不良造成的局部应力过大等.另外,还要保证润滑,增强密封效果,控制外部杂质流入,避免轴承与腐蚀性物质接触等.九、保持架损坏：当滚动体进入或离开承载区域时,保持架将受到带有一定冲击性质的拉〔压〕应力作用,尤其是滚子轴承的滚子产生倾斜时所受到的应力会更大.在这种应力的反复作用下,保持架的兜孔、过梁、铆钉会出现变形、磨损、疲劳,甚至断裂现象.另外,不正确的安装方式也会损坏保持架.保持架相对套圈的强度一般较弱〔尤其是冲压保持架〕,如果安装不得当,将安装力直接施加在保持架上,很容易造成保持架变形.冲压保持架制造过程中产生的应力过大也是造成保持架损坏的原因之一.防止保持架损坏的措施可以从设计、制造、安装方面考虑.保持架在运转中受到的拉〔压〕应力是无法避免的.但提高保持架的强度可通过适当增加保持架过梁〔铆钉〕强度来解决.滚子产生倾斜可以通过提高制造和安装质量来解决.改善润滑条件有助于减少磨损.对冲压保持架制造过程中产生的应力可采用振动光饰等方法支除或减少应力.十、尺寸变化：轴承运转一定时间以后,会出现游隙减小或增大的现象.通过对零件尺寸检测可以发现轴承内、外圈或滚动体直径方向的尺寸发生了变化〔增大或减小〕,影响轴承的正常旋转精度.若没有了游隙,会出现摩擦磨损加剧、工作温度上升、甚至"卡死〞等现象.若游隙变大,会出现振动或噪声增大、旋转精度降低、应力集中等情况.轴承内径增大还很可能出现"甩圈〞现象.轴承零件在热处理过程中,保留了一定数量的残佘奥氏体,而奥氏体是一种不稳定相,随着时间或温度的变化,奥氏体将逐步转变为较稳定的马氏体组织,由于马氏体组织的体积大于奥氏体组织,因此,在转变过程中零件的体积将发生涨大.而马氏体组织自身也会产生分解,马氏体分解的结果会出现尺寸收缩的现象.轴承工作温度高对奥氏体的转变和马氏体的分解有促进作用.还有一种情况,零件在内应力释放过程中也会引起尺寸的改变.从预防或控制零件尺寸稳定性的角度考虑,可以在轴承零件热处理时对不稳定的残余奥氏体组织进行稳定化处理.另外,在使用中应保证轴承的使用温度低于轴承允许的工作温度,以防止尺寸出现较大的变化.十一、使用不当引起的损坏：轴承使用不当引起的损坏在轴承失效中占有很大的比例.轴承使用不当涉与轴承选型、轴承配臵、轴承支承结构、配合、安装、润滑、密封、维护保养等诸多方面.轴承失效与使用不当密不可分.十二、其他损伤：A、变色变色是由于轴承在运转过程中因发热引起的表面颜色变化.另外,在温度作用下润滑剂中的部分化学物质、磨损的金属粉末等杂质会黏附在零件表面上也会引起轴承零件颜色变化,这种变色又称污斑.表面颜色一般呈淡黄色、黄色、茶色、棕红色、紫蓝色与蓝黑色等,发热引起的变色一般没有深度.对于使用中的轴承若出现深度变色如紫蓝色或蓝黑色的则有可能形成了烧伤.零件腐蚀也会引起变色,但这类变色有一定深度.轴承零件在运转过程中,因摩擦会产生大量的热,若润滑不充分或散热条件差,热量得不到与时的冷却或扩散,热量的聚积使轴承温度很快升高,温度升高会使附着在轴承零件表面的油膜产生氧化现象,形成一种浅褐色的氧化制,沉积附着在轴承的表面上.但这种变色并不影响轴承的使用,所以允许存生.当轴承因安装不当〔如安装倾斜〕或润滑不良等原因使轴承处于一种极不正常的工作状态,引起温度的急速上升,此时轴承的局部温度有可能超过轴承零件的回火温度,甚至更高,并产生严重的变色如蓝黑色或紫蓝色,形成烧伤现象,这种情况的变色轴承就不能再继续使用了.变色的主要原因是轴承的工作游隙过小、局部应力集中、预载荷过大、润滑不良、润滑剂变质、散热条件差、润滑剂使用过量等.变色的预防可以通过选择合适润滑剂和润滑方式、保证油路畅通和与时供应、提高润滑效果、正确安装轴承、提高轴承散热条件、适当提高制造精度、防止应力集中等措施来解决.B、麻点麻点是由于材料的品质、腐蚀、疲劳、异物进入工作表面等原因在零件表面引起细小坑、点.其表面形态呈黑色针点状凹坑,有一定深度,单个、多个或密集出现.麻点在套圈或滚动体表面均有可能产生.麻点产生的机理因麻点产生的原因不同而不同,如疲劳,腐蚀、材料缺陷等都可能产生麻点.对麻点的预防可以从控制材料缺陷、腐蚀、润滑和密封方面考虑.一般来讲,对于非疲劳引起的尺寸较小的麻点可以继续使用.。

滚动轴承常见故障及其原因分析滚动轴承是机械设备中常用的一种基础部件，其主要作用是支撑和传递机械装置的力，承受载荷并降低摩擦损失。

然而，由于长期使用和不良维护，常见的故障会在滚动轴承中出现。

本文将详细介绍滚动轴承常见故障以及其可能的原因分析。

1. 滚珠脱落滚珠脱落是滚动轴承常见的故障之一。

通常，滚珠脱落的主要原因是疲劳和损坏。

当滚珠接近疲劳极限或者发生撞击时，会引起损坏并导致滚珠脱落。

此外，如果滚珠与内、外环之间的间隙不足，也会导致滚珠脱落。

2. 席瓦出现磨损席瓦的磨损是滚动轴承中经常出现的故障之一。

一般来说，席瓦的磨损主要是由于其他零部件的磨损或者原材料不良引起的。

如果滚珠或钢球与席瓦的装配不正确，可能会增加席瓦的磨损。

3. 轴承卡死轴承卡死是指滚动轴承无法自由旋转，通常是由于内、外环之间的卡合引起的。

轴承卡死的原因可能有多种，包括使用过度或不当，润滑不良，以及进入异物等。

4. 轴承锈蚀轴承的零部件可能会出现锈蚀，这通常是由于滚珠、内外环表面的锈蚀引起的。

可能是由于零件长期暴露在潮湿的环境中，润滑不好或者外界因素作用引起的。

5. 滚珠氧化当滚珠内的氧化物质增加或者表面氧化时，会导致滚珠失去润滑，引起摩擦和热。

滚珠氧化可能会导致分离或者破碎。

氧化通常是由于过度使用、温度过高、润滑不良或者滚珠表面质量不好等原因引起的。

6. 轴承寿命过短轴承寿命不足可能会导致轴承的失效。

轴承寿命短的原因有很多，包括过度负载、滚珠或滚道表面缺陷或者轴向荷载等。

7. 滚珠辊子表面过靠近如果滚珠、滚柱或钢球与内、外环之间的间隙不足，可能会导致滚珠和滚柱表面过于靠近。

这种情况会增加轴承的滚动摩擦，进而导致轴承过度磨损和损坏。

8. 轴承过度负载轴承的负荷过大可能会导致滚珠、钢球或滚柱过度变形或者应力过大。

过度负载的原因包括电机过载、不恰当的安装方式或者传动系统设计不良等。

9. 不当润滑轴承的润滑对于轴承的正常工作非常重要。

不正确的润滑可能会导致轴承失效。

滚动轴承常见失效形式及原因分析滚动轴承在使用过程中,由于很多原因造成其性能指标达不到使用要求时就产生了失效或损坏.常见的失效形式有疲劳剥落、磨损、塑性变形、腐蚀、烧伤、电腐蚀、保持架损坏等。

一，疲劳剥落疲劳有许多类型，对于滚动轴承来说主要是指接触疲劳。

滚动轴承套圈各滚动体表面在接触应力的反复作用下，其滚动表面金属从金属基体呈点状或片状剥落下来的现象称为疲劳剥落。

点蚀也是由于材料疲劳引起一种疲劳现象，但形状尺寸很小，点蚀扩展后将形成疲劳剥落。

疲劳剥落的形态特征一般具有一定的深度和面积，使滚动表面呈凹凸不平的鳞状，有尖锐的沟角．通常呈显疲劳扩展特征的海滩装纹路．产生部位主要出现在套圈和滚动体的滚动表面。

轴承疲劳失效的机理很复杂，也出现了多种分析理论，如最大静态剪应力理论、最大动态剪应力理论、切向力理论、表面微小裂纹理论、油膜剥落理论、沟道表面弯曲理论、热应力理论等。

这些理论中没有一个理论能够全面解释疲劳的各种现象，只能对其中的部分现象作出解释。

目前对疲劳失效机理比较统一的观点有：>>>>1、次表面起源型次表面起源型认为轴承在滚动接触部位形成油膜的条件下运转时，滚动表面是以内部（次表面）为起源产生的疲劳剥落。

>>>>2、表面起源型表面起源型认为轴承在滚动接触部位未形成油膜或在边界润滑状态下运转时，滚动表面是以表面为起源产生的疲劳剥落。

>>>>3、工程模型工程模型认为在一般工作条件下，轴承的疲劳是次表面起源型和表面起源型共同作用的结果。

疲劳产生的原因错综复杂，影响因素也很多，有与轴承制造有关的因素，如产品设计、材料选用、制造工艺和制造质量等；也有与轴承使用有关的因素，如轴承选型、安装、配合、润滑、密封、维护等。

具体因素如下：（1）制造因素a.产品结构设计的影响产品的结构设计是根据使用性能目标值来确定的，这些目标值如载荷容量、寿命、精度、可靠性、振动、磨损、摩擦力矩等。

滚动轴承常见失效形式及原因分析滚动轴承在使用过程中,由于很多原因造成其性能指标达不到使用要求时就产生了失效或损坏.常见的失效形式有疲劳剥落、磨损、塑性变形、腐蚀、烧伤、电腐蚀、保持架损坏等。

一，疲劳剥落疲劳有许多类型，对于滚动轴承来说主要是指接触疲劳。

滚动轴承套圈各滚动体表面在接触应力的反复作用下，其滚动表面金属从金属基体呈点状或片状剥落下来的现象称为疲劳剥落。

点蚀也是由于材料疲劳引起一种疲劳现象，但形状尺寸很小，点蚀扩展后将形成疲劳剥落。

疲劳剥落的形态特征一般具有一定的深度和面积，使滚动表面呈凹凸不平的鳞状，有尖锐的沟角．通常呈显疲劳扩展特征的海滩装纹路．产生部位主要出现在套圈和滚动体的滚动表面。

轴承疲劳失效的机理很复杂，也出现了多种分析理论，如最大静态剪应力理论、最大动态剪应力理论、切向力理论、表面微小裂纹理论、油膜剥落理论、沟道表面弯曲理论、热应力理论等。

这些理论中没有一个理论能够全面解释疲劳的各种现象，只能对其中的部分现象作出解释。

目前对疲劳失效机理比较统一的观点有：>>>>1、次表面起源型次表面起源型认为轴承在滚动接触部位形成油膜的条件下运转时，滚动表面是以内部（次表面）为起源产生的疲劳剥落。

>>>>2、表面起源型表面起源型认为轴承在滚动接触部位未形成油膜或在边界润滑状态下运转时，滚动表面是以表面为起源产生的疲劳剥落。

>>>>3、工程模型工程模型认为在一般工作条件下，轴承的疲劳是次表面起源型和表面起源型共同作用的结果。

疲劳产生的原因错综复杂，影响因素也很多，有与轴承制造有关的因素，如产品设计、材料选用、制造工艺和制造质量等；也有与轴承使用有关的因素，如轴承选型、安装、配合、润滑、密封、维护等。

具体因素如下：（1）制造因素a.产品结构设计的影响产品的结构设计是根据使用性能目标值来确定的，这些目标值如载荷容量、寿命、精度、可靠性、振动、磨损、摩擦力矩等。

常见滚动轴承的失效形式及原因分析滚动轴承可以有效地减少轴承各零部件之间的摩擦，从而更加流畅地运转，可以有效帮助提高机械设备的使用性能。

但滚动轴承在长时间使用后有时会出现失效的现象，那么，大家知道常见滚动轴承的失效形式及原因具体都有哪些吗？又该如何处理解决轴承失效呢？小编为大家进行了详细的总结，下面一起来了解一下吧。

一、轴承的正常疲劳失效失效产生原因：轴承在其运转总小时数或总转数超过轴承计算寿命后，所发生的疲劳剥落为正常疲劳失效。

产生正常疲劳失效的原因是滚动表面的金属由于运转时的应力循环数超过材料的疲劳极限，从次表层开始萌生疲劳裂纹，并向表面层开裂而落下金属碎片———剥落。

失效表现特征：疲劳裂纹的萌生在次表层，故看不见，用普通仪器也无法侦听到。

剥落的屑片表面粗糙而不规则，原滚动表面留下疤痕状小坑，称为点蚀。

点蚀一旦出现，即迅速扩展，短时间内即引起全面疲劳剥落，宜及早更换轴承，否则将引起轴承的事故性报废，可能对安装部位甚至对整机带来严重的后果。

失效处理办法：超过计算寿命的疲劳剥落，实际上是不可避免的终必然发生的现象，这时材料的潜力已被充分利用。

如用户在工作寿命方面的要求仍不满足，可在轴承的润滑剂中加添合适的极压添加剂，改用性能更高或尺寸更大的轴承，或选用真空冶炼、多次真空重炼等钢材所制轴承。

二、轴承的正常磨损失效失效产生原因：轴承在其运转总小时数或总转数超过轴承的计算寿命，或超过磨损寿命后的过度磨损，为正常磨损失效。

滚动轴承的运动都伴有微小滑动，所受负荷也总有一定波动，因而润滑可延缓磨损但实际不能避免两界面的固体接触，即不能完全避免磨损。

失效表现特征：滚动表面沿运动方向发生较光滑的磨损条纹，新条纹有较显著的金属光泽。

滚动轴承的正常磨损也有三个阶段，即短期的“跑合”磨损，很长时间的平缓磨损，以及短期的剧烈磨损，终使轴承的精度丧失，或引起振动和噪声而不能继续使用。

失效处理办法：超过额定寿命或磨损寿命的磨损失效，在现有技术水平条件下实际上也是不可避免的。

滚动轴承常见故障及原因分析1、故障形式(1)轴承转动困难、发热;(2)轴承运转有异声;(3)轴承产生振动;(4)内座圈剥落、开裂;(5)外座圈剥落、开裂;(6)轴承滚道与滚动体产生压痕。

2、故障原因分析(1)装配前检查不仔细,轴承在装配前要先清洗并认真检查轴承的内外座圈、滚动体与保持架,就是否有生锈、毛刺、碰伤与裂纹;检查轴承间隙就是否合适,转动就是否轻快自如,有无突然卡止的现象;同时检查轴径与轴承座孔的尺寸、圆度与圆柱度及其表面就是否有毛刺或凹凸不平等。

对于对开式轴承座,要求轴承盖与轴承底座接合面处与外座圈的外圆面之间,应留出0.1mm~0.25mm间隙,以防止外座两侧“瓦口”处出现“夹帮”现象导致的间隙减小,磨损加快,使轴承过早损坏。

(2)装配不当。

装配不当会导致轴承出现上述的各种故障形式,以及以下的几种情况:A、配合不当轴承内孔与轴的配合采用基孔制,轴承外圆与轴承座孔的配合采用基轴制。

一般在正常负荷情况下工作的离心泵、离心机、减速机、电动机与离心式压缩机的轴与轴承内座圈,采用j5,js5,js6,k5,k6,m6配合,轴承座孔与轴承外座圈采用j6,j7配合。

旋转的座圈(大多数轴承的内座圈为旋转座圈,外座圈不为旋转座圈,少部分轴承则相反),通常采用过盈配合,能在负荷作用下避免座圈在轴径与轴承座孔的配合表面上发生滚动与滑动。

滚动轴承常见故障原因分析但有时由于轴径与轴承座孔的尺寸测量不精确或配合面粗糙度未达到标准要求,造成过大的过盈配合,使轴承座圈受到很大挤压,从而导致轴承本身的径向间隙减少,使轴承转动困难、发热,磨损加剧或卡死,严重时会造成轴承内外座圈在按装时开裂。

不旋转座圈常采用间隙或过盈不大的配合,这样不旋转座圈就有可能产生微小的爬动,而使座圈与滚动体的接触面不断更换,座圈滚道磨损均匀。

同时也可以消除轴因热伸长而使轴承中滚动体发生轴向卡住的现象。

但过大的间隙配合,会使不旋转座圈随滚动体一同转动,致使轴(或轴承座孔)与内座圈(或外座圈)发生严重磨损,而出现摩擦使轴承发热、振动。

滚动轴承常见失效形式及原因分析，值得珍藏！滚动轴承在使用过程中,由于很多原因造成其性能指标达不到使用要求时就产生了失效或损坏.常见的失效形式有疲劳剥落、磨损、塑性变形、腐蚀、烧伤、电腐蚀、保持架损坏等。

一，疲劳剥落疲劳有许多类型，对于滚动轴承来说主要是指接触疲劳。

滚动轴承套圈各滚动体表面在接触应力的反复作用下，其滚动表面金属从金属基体呈点状或片状剥落下来的现象称为疲劳剥落。

点蚀也是由于材料疲劳引起一种疲劳现象，但形状尺寸很小，点蚀扩展后将形成疲劳剥落。

疲劳剥落的形态特征一般具有一定的深度和面积，使滚动表面呈凹凸不平的鳞状，有尖锐的沟角．通常呈显疲劳扩展特征的海滩装纹路．产生部位主要出现在套圈和滚动体的滚动表面。

轴承疲劳失效的机理很复杂，也出现了多种分析理论，如最大静态剪应力理论、最大动态剪应力理论、切向力理论、表面微小裂纹理论、油膜剥落理论、沟道表面弯曲理论、热应力理论等。

这些理论中没有一个理论能够全面解释疲劳的各种现象，只能对其中的部分现象作出解释。

目前对疲劳失效机理比较统一的观点有：>>>>1、次表面起源型次表面起源型认为轴承在滚动接触部位形成油膜的条件下运转时，滚动表面是以内部（次表面）为起源产生的疲劳剥落。

>>>>2、表面起源型表面起源型认为轴承在滚动接触部位未形成油膜或在边界润滑状态下运转时，滚动表面是以表面为起源产生的疲劳剥落。

>>>>3、工程模型工程模型认为在一般工作条件下，轴承的疲劳是次表面起源型和表面起源型共同作用的结果。

疲劳产生的原因错综复杂，影响因素也很多，有与轴承制造有关的因素，如产品设计、材料选用、制造工艺和制造质量等；也有与轴承使用有关的因素，如轴承选型、安装、配合、润滑、密封、维护等。

具体因素如下：（1）制造因素a.产品结构设计的影响产品的结构设计是根据使用性能目标值来确定的，这些目标值如载荷容量、寿命、精度、可靠性、振动、磨损、摩擦力矩等。

滚动轴承常见的失效形式及原因分析滚动轴承是一种用于支撑和减少摩擦的常用机械元件。

它们广泛应用于各种机械设备和领域，如汽车、风力发电、机械制造等。

然而，由于工作环境的恶劣条件或长期运行等原因，滚动轴承可能会出现各种故障和失效。

以下是滚动轴承常见的失效形式及其原因分析。

1.疲劳失效：疲劳失效是滚动轴承最常见的失效形式之一、它通常在长时间高速运转或载荷较大的情况下发生。

轴承在不断重复的载荷下产生微小的裂纹，最终导致轴承出现断裂。

这种失效通常与以下原因有关：-动载荷过大：轴承在长时间内承受过大的动载荷，超出了其额定负荷能力。

-轴承安装不当：安装不当会使轴向载荷分布不均匀，导致局部载荷过大。

-润滑不良：缺乏或过多的润滑剂都会导致轴承摩擦增加，使得轴承易于疲劳失效。

2.磨损失效：磨损是轴承常见的失效形式之一、它通常发生在轴承和周围部件之间的摩擦表面上。

常见的磨损形式包括：-磨粒磨损：当粉尘、金属碎屑等进入轴承内部时，会使滚动体、保持架等部件发生磨损。

-粘着磨损：当润滑不良时，摩擦表面出现直接接触，轴承可能会发生粘着磨损。

-磨料磨损：当轴承受污染物质时，如沙尘、水等，会导致轴承表面产生磨料磨损。

3.返现失效：轴承返现是指滚动体和滚道之间的剥离、严重滚道表面损伤或磨擦减小所引起的失效。

返现失效的原因主要有：-轴承清洗不当：清洗过程中使用的溶剂或清洁剂残留在轴承内部，导致润滑性能下降，滚动体容易返现。

-轴承热胀冷缩：当轴承受到温度变化时，轴承和轴承座之间的配合间隙有可能发生变化，导致轴承返现。

-润滑不良：缺乏或过多的润滑剂会导致轴承受到不均匀的载荷分布，容易引起轴承返现。

4.偏磨失效：偏磨是指轴承滚动体在滚道上发生偏磨，导致滚道表面形变或表面破坏。

-不均匀载荷：长期承受不均匀载荷会导致滚动体在滚道上的位置发生偏移，从而引起偏磨失效。

-润滑不良：过多或过少的润滑剂会导致轴承滚动体和滚道之间的摩擦增加，从而引起偏磨。

滚动轴承常见故障的原因分析滚动轴承是一种重要的机械传动元件，常见于各种机械设备中。

然而，滚动轴承也常遭遇各种故障，包括磨损、过热、锈蚀、裂纹、脱落等。

下面是一些常见滚动轴承故障的原因分析。

1.磨损：磨损是最常见的滚动轴承故障类型之一、磨损通常是由于轴承受到高负荷、不正确的润滑条件、使用不当或杂质进入轴承内部等原因引起的。

高负荷和不正确的润滑会导致轴承摩擦增加，从而加剧磨损。

轴承使用不当（如过载或不均匀受力）会导致轴承表面不均匀磨损，从而造成轴承缩短寿命。

2.过热：滚动轴承在工作过程中，可能会出现过热的情况。

过热通常是由于摩擦、润滑不良、过载、不正常工作条件等原因引起的。

摩擦产生的热量会导致轴承温度升高，如果润滑不良，会加剧摩擦和热量的产生，进而使得轴承过热。

过载和不正常工作条件也会导致摩擦增加，从而引起轴承过热。

过热会使轴承材料的硬度降低，使其承载能力下降，甚至引起轴承损坏。

3.锈蚀：滚动轴承通常需要在潮湿、有腐蚀性气体或液体的环境中工作。

如果轴承未正确防护或未适时更换润滑剂，就会容易受到腐蚀和锈蚀。

锈蚀会损坏轴承的表面，导致轴承的工作性能下降，甚至发生损坏。

4.裂纹：滚动轴承在使用中，可能会出现裂纹。

裂纹通常是由于载荷过大、冲击负荷、疲劳载荷、材料缺陷等原因引起的。

当轴承承受过大的载荷或冲击负荷时，可能会超过材料的强度极限，导致轴承表面出现裂纹。

疲劳载荷是由长时间的往复运动引起的，经过多次往复运动后，轴承表面产生裂纹，最终导致轴承损坏。

5.脱落：脱落通常是由于轴承的装配不当、润滑不良、轴承材料缺陷等原因引起的。

如果轴承装配不当，例如装配时用力过大，可能会导致轴承的外圈或内圈脱落。

润滑不良会导致轴承的表面磨损加剧，最终导致轴承脱落。

轴承材料缺陷也会影响轴承的使用寿命和可靠性。

以上是常见的滚动轴承故障原因分析，不同类型的滚动轴承可能存在不同的故障原因。

为了避免滚动轴承故障的发生，需要合理选择轴承型号、正确装配和润滑轴承、定期检查和维护轴承等。