制定：罗光保审核：批准：
1.0目的
为确保生产过程能在有效的管制状态下执行，确保产品品质稳定符合客户要求，有效预防和控制不良品的发生，特制订本标准。
2.0定义：
自检：操作员在生产操作过程中，对自已操作的加工好的配件或半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品后转入下工序，不合格品挑拣出来或者自已返工。
主检：是指操作员对上工序流入本工序加工的半成品按照《作业指导书》与IPQC的要求进行检查，合格品继续加工，不合格品退回给上工序返工。
3.0 职责
3.1 物料上线时的确认。
3.2 负责首件确认及制程中的巡回检验。
3.3 品质、安全异常时开出异常反馈单，并跟进措施的执行情况。
4.0 内容
4.1 产前准备
4.1.1 检查检验所需仪器、设备，治、工、夹具的运行情况是否符合检验要求，作好仪器、设备的点检、标识与保养工作，并将结果记录于《仪器日常保养记录表》中。
4.1.2 收集、整理、查核所交报表内容记录的准确性、报表签核完整无遗漏。
4.1.3 提前准备检验所需的《检验规范》、工程样品、ECN、BOM、包装资料、特别出货（样品）说明等检验所必须之工程资料；根据生产历史记录，提前查阅相关异常、客诉、自己的工作日志以能及时掌握检验要点、重点项目及检验技巧。
4.1.4 制造部在生产前, 领取物料后, IPQC员根据工程样品、BOM等工程资料，提前核对生产线所领用物料的规格、型号是否符合产品工程要求；若发现异常，及时反馈给生产线现场管理人员予以改善，同时向上级反馈；并跟踪其改善结果；同时注意特采、限收物料的生产品质情况。
4.2 首件检查
4.2.1 生产人员应在更换机种时、更换材料时或停机后恢复使用时实施首件检查(含：每批首件、更换材料、模具修改、机台调整、工程变更等之首件)。
4.2.2 生产线应在转位或换产品的前1小时制作好首件，填写制程首件检验报表连同首件经生产组长确认审核后一起交由品管IPQC进行检验确认。
4.2.3 IPQC进行首件确认时应依相关资料（如BOM清单、生产任务单、工艺变更单、其他联络单、图纸、样品等）进行核对，并根据相关检验/测试标准对样品进行外观与性能等检验。
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4.2.4 首件由IPQC检验合格后方可正式投入批量生产；首件若判定不合格，经品质经理及以上人员确认后需退回生产单位，由其重新进行首件制作并重新送检，并追溯生产开始至首件检验完这一时段的产品。
4.2.5 对于新产品，其生产前三批之首件若经IPQC检验发现不合格时，必须呈交生产总监及以上审核确认，判定检验结果并裁定处理方法。
4.3 生产单位操作员要做好“自检、主检”相结合的自主检查；
4.3.1 生产单位在生产过程中﹐应依据相关作业指导书或检验规范逐一进行自主检查，并于重要工位留下记录备查（如全检全测之工序）。
4.3.2 在自主检查或各全检工序中若发现不合格品时需依《不合格品控制管理程序》对不合格品进行处理。
4.3.3 为加强品质管控，作业人员除本身需对产品进行“自检”外，还需对上工序流下之产品进行“主检”动作。
4.4 巡回检查
4.4.1 生产线正常生产时，IPQC员进行制程中巡检,在巡检过程中,IPQC员必须核对生产作业人员是否按《作业指导书》要求进行作业；生产工艺是否符合产品工艺要求；生产物料是否符合工程资料要求.确认准确无误后,IPQC员根据生产流程之顺序, 不定时对生产线每一道工序进行巡回检验，对关键工序、重要工序、品质容易出现问题的工序，将进行岗位定点抽检检验，以监控产品品质，防止大批量的不合格品的发生。
并每两小时必须随机抽测生产线的5--10PCS产品进行检验测试, 同时将测试结果记录于《巡检记录表》中。
4.4.2 巡回检查中的控制点依相关工序确定，所有控制点的检查项目及其检查结果必须记录于相关制程巡检记录表内，呈品质组长签核。
生产过程中因人员、场所变更时，需确保操作人员能了解作业要求，同时对现场一些孤立的作业场所、孤立的作业人员，IPQC需作重点监控.
4.4.3 生产过程中由于零件缺损或其他原因造成材料短缺而需补尾数时，须在生产拉不生产其他产品的情况下进行补尾数作业，且其材料上线前须经实施全检，并通知IPQC确认合格后方可投入生产，IPQC需对尾数的生产进行全程跟进，并在验证尾数合格后签名确认。
4.4.4巡回检查中如发现不合格品时需依《不合格品控制程序》处理，如发生品质异常时则需开立《异常跟踪表》，要求相关部门解决。
4.4.5 对于检验中发现不合格且经品管判定需重工处理时，由生产单位进行返工，IPQC全程跟进返工状况并对返工品进行复检。
4.4.6巡回检查中IPQC需对生产单位作业指导书及相关测试标准之悬挂状况进行管控，并需对操作人员之作业动作进行监督，对于违规作业者须及时提出纠正并视具体情况作其他相应处理。
4.5 异常处理
4.5.1 当在巡检过程中,若出现重大品质异常，不良率超过20％，导致大批量不良品或无法生产时,IPQC员必须及时知会生产线现场管理人员和PE/QE或项目工程师予以现场处理,并根据实际情况,提出停拉申请, 并知会相关部门
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责任人员解决；待问题改善后，通知生产线复产,并跟踪改善效果。
4.6.2 其它异常参照《不合格处理程序》执行。
4.7 退料检查
4.7.1 良品退料：经过外观及性能检验合格，标识准确无误的良品物料，将贴上“良品退料”的合格标贴后,IPQC 员在生产线开具的《退料单》上确认签字后，予以良品退料。
4.7.2 不良品退料: 经过外观及性能检验不合格，标识准确无误的不良品物料，将贴上“不良品退料”的不合格标贴标识清楚,不同供应商的不良品退料要用不同的外卡通包装，且须分析其不良原因与《不良品退料单》上原因相符, 并判定准确无误后，IPQC员在生产线开具的《退料单》上签字（有特殊原因的须在不良原因中作特别注明）后,予以不良品退料。
4.8 数据分析及总结
4.8.1 IPQC员每天及时负责收集、整理、查核生产线《巡检记录表》品质记录报表, 经生产线管理人员签字确认后、送交品质主管审核后，进行数据分析，以便考察目标合格率完成状况，然后予以存档。
4.8.2 及时将生产过程中所发生的各种品质状况记录于工作笔记中，并将信息传达于该产品检验之相关人员知悉。
4.8.3 关闭、清点、整理检验所使用的仪器、设备，治、工、夹具，摆放在适当区域，做好6S的维护工作。
5.0 记录表单
5.1 《首检记录表》
5.2 《巡检记录表》
5.4 《品质异常处理单》
6.0对首件进行如下各个项目检查。
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