什么叫压铸，压铸基本知识一，什么叫压铸：压力铸造简称压铸，是一种将熔融合金液倒入压室内，以高速充填钢制模具的型腔，并使合金液在压力下凝固而形成铸件的铸造方法。
压铸区别于其它铸造方法的主要特点是高压和高速。
压铸机、压铸合金与压铸模具是压铸生产的三大要素，缺一不可。
所谓压铸工艺就是将这三大要素有机地加以综合运用，使能稳定地有节奏地和高效地生产出外观、内在质量好的、尺寸符合图样或协议规定要求的铸件二，压铸的一些特点：（１）铸件尺寸精度高，表面粗糙度低（２）铸件强度和表面硬度高（３）压铸范围广（灯具 | 灯饰 | 机动车 | 家私/办公用品 | 卫浴五金 | 电子/电器 | 饰品/服饰 | 建筑材料 | 餐具 | 玩具 | 礼品 | 机械 | 五金 |（４）生产率高（５）金属利用率高三，压铸目前主要存在的问题：１．由于压入铸模内的合金液一般是在非真空的条件下急速冷却凝固的，如铸件不当，铸件易产生气孔，水纹等缺陷。
２．普通方法生产的压铸件不能进行高温热处理和焊接。
３．目前压铸某些内凹件、高熔点合金铸件还比较困难。
４．压铸设备价格高，模具制造需要一定周期，所以不宜单件或小批量生产．只有在大批量生产时，才有很好的经济效益。
四，如何合理选择压铸合金：（１）能满足压铸件的性能要求。
（２）熔点低，结晶温度范围小，熔点以上温度时有良好的流动性，凝固后收缩量小。
（３）在高温下有足够的强度和可塑性，热脆性小。
（４）有良好的物理化学性能，如耐磨性、导电性、导热性、抗蚀性等。
（５）加工性能好压铸合金广泛采用的有色金属合金分类如下：低熔点合金铅合金330度锡合金232度锌合金380度高熔点合金铝合金660度镁合金650度铜合金1083度压铸使用的主要合金型号为：锌3# 铝ADC12 镁AM60B五，压铸机的组成和分类１合型机构２压射机构３液压系统４电气控制系统５零部件及机座 6 熔炼部分压铸机的分类：热室压铸机；锌，镁，等冷室压铸机：锌，镁，铝，铜等立式压铸机：锌，铝，铜，铅，锡热室和冷室的区别在于：压铸机的射料系统是否浸泡在金属溶液里。
压铸知识培训资料1. 压铸介绍压铸是一种通过将熔化金属注入模具中，经过冷却形成所需工件的制造工艺。
它是制造金属零件的常用方法之一，具有高效、精密、复杂度高的特点。
本文将介绍压铸的基本原理、工艺流程以及常见的压铸缺陷及其解决方法。
2. 压铸原理压铸的基本原理是利用压力将金属熔体注入模具中，经过冷却后形成所需零件。
压铸机由压铸机身、模具、喷嘴、压力系统等组成。
当金属熔体被注入模具中后，通过压力系统对模具施加高压力，以确保零件的密实度和形状。
3. 压铸工艺流程3.1 模具准备在进行压铸之前，首先需要准备好合适的模具。
模具通常由两个部分组成：上模和下模。
上模和下模组合时，形成了所需零件的空腔。
3.2 熔化金属选择适合的金属材料，并将其加热至熔化状态。
常见的压铸合金包括铝合金、镁合金、锌合金等。
3.3 注入模具熔化的金属通过喷嘴注入模具中。
注入时需要保持恰当的温度和压力，以确保金属熔体充分填充模具空腔，并达到所需的形状、尺寸和表面质量。
3.4 冷却固化经过一段时间的冷却，金属熔体会逐渐固化成所需零件。
冷却时间取决于所使用的金属材料和零件的复杂度。
3.5 模具开启冷却固化后，模具会被打开，将成型的零件取出。
此时，零件通常还需经过后续的去毛刺、清洗和表面处理等工艺。
4. 常见压铸缺陷及其解决方法4.1 气孔气孔是指於压铸过程中形成的气体在金属熔体固化时被困住而产生的孔洞。
气孔会影响零件的密实度和强度。
解决方法：- 优化压铸过程中的通风系统，以消除气体积聚的机会。
- 使用合适的压力和注入速度，以确保金属熔体充分填充模具空腔，减少气体残留。
4.2 闪痕闪痕是指在模具接缝处形成的短裂纹或凹陷区域。
闪痕可能会导致零件的密封性能和外观质量下降。
解决方法：- 检查和调整模具的结构，尽可能减少接缝处的压力集中。
- 调整注入速度和压力，以避免压力过高造成闪痕现象。
4.3 密实度不良密实度不良是指零件内部存在过多的空洞或孔隙，导致零件不够坚固。
压铸基本知识⼀. 压铸⼯艺;压铸⼯艺是将压铸机.压铸模和压铸合⾦三⼤要素,有机组合并加以综合运⽤的过程.压铸时,⾦属填充型腔的过程就是将压⼒.速度.温度.及时间等⼯艺参数加以统⼀的过成.同时.这些⼯艺参数⼜相互影响.相互制约.并相辅相成,只有正确选择和调整这些参数.使之协调⼀致.才能获得预期的效果.因此.在压铸过程中.不仅应重视铸件结构的⼯艺性.铸型的先进性,压铸机性能和结构的优良性,压铸合⾦选⽤的适应性和熔练⼯艺的规范性.更应重视.压⼒.速度.温度.和时间等⼯艺参数对铸件质量的重要作⽤.第⼀节;压⼒：压⼒存在是压铸⼯艺有别与其它铸造⽅法的主要特点.压⼒是使组织致密和轮廓清晰的重要因素.在压铸⽣产中.压⼒的表⽰形式有; 压射⼒.和压射⽐压两种.压射⼒;压射⼒是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的⼒通常⽤; P. 或 F 表⽰. 它是反应压铸机功能的⼀个主要参数. 它的⼤⼩由压射缸的⾯积和系统⼯作压⼒所决定.⽐压;压室内铝合⾦单为⾯积上所承受的压⼒;. P= F/S P---- ⽐压S---- 压室的截⾯积F---压射⼒F= P 3.14D2/4⽐压⼜可分为两种;填充⽐填压; ⾦属填充型腔时各部位所受到的⼒.( ⼜称为压射⽐压)2. 增压⽐压; 增压阶段的压⼒称为增压⽐压;这两个阶段的⽐压都是跟据压射⼒来却定的;现有的压铸机两个阶段的压射⼒是不同的故⽐压也不同.填充⽐压是克服浇⼝系统和型腔阻⼒的;特别是内浇⼝的阻⼒.增压⽐压决定了正在凝固的⾦属所受的压⼒.以及这时所形成的涨型⼒的⼤⼩.⽐压增⼤.结晶细. 细晶层增厚.由于填充特性改善.表⾯质量提⾼.⽓孔影响减轻.抗拉强度提⾼.但延伸率降低.合⾦属液在⾼⽐压作⽤下填充型腔.合⾦温度升⾼.流动性改变.有利与铸件质量的提⾼.影响压⼒的因素;1.温度越⾼有效⽐压越⼤2.模具温度过底.压⼒损失增⼤.3铸件结构和浇注系统的设计.填充阻⼒越⼤.压⼒降低⼤.影响压⼒的还有;机床的性能.液压系统的灵敏度.密封性.氮⽓的压⼒.油液温度的变化所引起粘度的波动.压射头与料筒之间的配合情况.五; 压射过程中的速度;⼀般的取值范围为; ⼀速0.3m/S;⾼速; 1---5m/S ;建压时间;0.03---0.05m/S.压射结束后.保持增压压⼒.直到铸件完全凝固.六; ⽐压的选择铸件⼀般分为两种; 有强度要求和⽆强度要求.⽐压的选择要跟据壁厚来选择;在⼀般情况下.压铸薄臂铸件时.由与型腔中的⾦属液流动阻⼒较⼤.因内浇⼝也薄,所以有较⼤的阻⼒,故要有较⼤的填充⽐压才能保证达到须要的内浇⼝速度.对与厚壁铸件,⼀⽅⾯选定的内浇⼝速度较低,并且⾦属的凝固时间较长,可以采⽤较⼩的填充⽐压;另⼀⽅⾯,为使铸件具有⼀定的致密度,还需要有⾜够的增压⽐压才能满⾜够要求对于形状复杂的铸件,填充⽐压应选择⾼⼀些. 但要考虑合⾦的类别;如合⾦.内浇⼝的速度.压机的合模⼒等因素填充⽐压的⼤⼩,主要是根据所选定的内浇⼝速度计算的.⽽增压⽐压的⼤⼩,主要是根据不同合⾦的类别选⽤不同的数值.当模具排⽓良好且内浇⼝与铸件臂厚设计恰当,可选⼩点,反之就要选⼤点.有⽓密性要求.⾯⼤.壁薄⼀般应为;50---60MPa第⼆节压射速度压射过程中,压射速度既受压⼒的直接影响,⼜与压⼒共同对铸件内部质量,表⾯要求和轮廓清晰程度起着重要作⽤. 速度的表⽰形式常为压射速度和内浇⼝速度,压射速度.压射头推动⾦属向前移动的速度称为压射速度.压射速度⼜分为多级( ⼀般有; 慢速.⼀快.⼆快)慢速; 也叫慢压射速度. 它是指冲头开始运动到封住熔杯⼝的速度⼀快; 也叫⼀级压射速度; 它是指从慢速结束开始到⾦属充满内浇⼝时的速度.⼆快;也叫⼆级压射速度;也叫快压射速度; 它是指从⼀快结束到⾦属全部把型腔填充完全时的速度.⼀快要求压室中的⾦属液充满压室,在既不过多降底合⾦属温度,⼜有利于排除压室中的⽓体的原则下,该阶段的速度应尽量的底,⼀般应底于O.3M/S,⼆快该速度由压铸机的特性决定,现有的国产压铸机⼀般在4-----10m/S,该速度是压铸机的主要参数之⼀,但在保正铸件内外质量的前提下速度越底越好.这样有利于按顺序填充.减少⽓孔的存在.⼆快的作⽤;(1)对铸件⼒学性能的影响;提⾼压射速度.则动能转化为热能,可提⾼合⾦的流动性.有利与消除流痕,冷隔等缺陷.可改变⼒学性能和表⾯质量.但速度过快时.合⾦液呈雾状与⽓体混合,产⽣严重的乱流.⼒学性能下降.铸件局部产⽣针孔.(2); 压射速度对填充特性的影响;提⾼压射速度可改变压射条件.可压铸出质量优良的复杂薄壁铸件.但速度过快时.填充条件恶化,在厚壁铸件中最显著.⼆快速度的选择和该考虑的因素;1; 要考虑熔化潜热,凝固温度范围.2; 模具温度⾼时.压射速度可适当降底;为提⾼模具寿命也可适当限制压射速度.3当铸件壁薄,形状复杂且对表⾯要求⾼时.应采⽤较⾼的压射速度.内浇⼝速度熔融⾦属在冲头作⽤下,经过横浇道到达内浇⼝,然后进⼊型腔,进⼊型腔的快慢.就叫内浇⼝速度.通常采⽤的内浇⼝速度范围是15-----70m/S同发⽣变化,这种变化的熔融⾦属进⼊型腔流动时,由与型腔的型状复杂.厚度不同.模具温度梯度不等因素的影响.流动的速度随时发⽣变化.这个速度称为填充速度.内浇⼝速度的⾼底对铸件⼒学性能的影响极⼤.内浇⼝速度太底.铸件强度就会下降.内浇⼝速度提⾼.强度就会上升.⽽过⾼⼜会导致强度下降.冲头.压射速度.与内浇⼝速度的关系;根据连续性原理;冲头压射速度越⾼.则⾦属流经内浇⼝的速度越快1.速度的选择;在压铸⽣产过程中,速度与压⼒共同对铸件内在质量.表⾯质量和轮廓.清晰度起着重要的作⽤.如果对压铸件的⼒学性能较⾼的要求.则不应选⽤过⼤的内浇⼝速度这样能降底乱流.所造成的涡流.因为涡流中含有空⽓和型腔内的涂料所挥发的⽓体.随着卷⼊涡流内的空⽓和蒸⽓的增多.压铸件内部的⽓孔就会增多.并切⼒学性能明显下降和变坏.如果压铸件是复杂的薄臂件.并切对表⾯质量提出了较⾼的要求.就应该选⽤较⾼的压射速度和内浇⼝速度.这⼀点是⾮常重要的.常⽤的铸件平均壁厚与内浇⼝速度的关系;见下表格;铸件壁厚内浇⼝速度铸件壁厚内浇⼝速度1 46----55 5 32----401.5 44----53 6 30----372 42----50 7 28----342.5 40----48 8 26----323 38----46 9 24----293.5 36----44 10 24----274 34----42以上单为; mm 内浇⼝速度; m/S内浇⼝速度与压射速度和压室直径内浇⼝截⾯积有直关系. 注; 这⼀点⾮常关键.(记住了这⼀点可以解决很多问题)内浇⼝速度可以调整以下三个⽅⾯; ⽣产中想提⾼压射速度1.调整冲头速度;(即;提⾼压射速度.开⼤节流伐)2.改变压室直径;(即;更换熔杯.⼤换⼩)3.改变内浇⼝截⾯积;(既;修模)压⼒; 速度;的分析;⼀快过慢铝液热损失过⼤.对填充不利.过快铝液不稳定易产⽣卷⽓.出现⽓孔.⼆快起点过早.会将料筒⾥的⽓体和浇道⾥的⽓体卷⼊型腔对质量严重不利.当⼆快过早迟.合⾦液会进⼊型腔.在快速来后铝液前沿与后来铝液不能完全融合.型成冷隔.或者流痕.增压起点对压铸件质量的影响;1.增压缸提前动作(也就是增压来的过早)待型腔填充完毕.增压缸活塞动作也终⽌,故⽆法⾏成增压后的⾼⽐压.铸件在较底压⼒下结晶成型.严重影响质量.(铸件内会出现缩孔)2.增压来的过迟(晚)铸件已凝固.增压虽建⽴.但已⽆效.不能起到作⽤.3.正确的增压转换点.应选在型腔基本填补满前.⽴既增压.才能获得预期的效果.4.压射头磨损受阻.压射不畅对⼯艺参数影响很⼤.对4的分析如下;4.1 压射冲头被咬伤卡住.会严重影响压⼒的传递和压射速度的稳定以及铸件质量和⽣产的正常进⾏.原因很多;主要原因是由与温度的影响波动.使压射头与压室的间隙也处与不断变化的状态. 这种间隙变化.在⼤直径的压室中最明显.故压射室直径越⼤.冲头受命越短.压射室浇料⼝下⽅.经常处与⾼温合⾦的冲击下.与上⽅形成明显的温度差,在不同膨胀量的作⽤下.产⽣扭曲.轴线同轴度可偏0.2mm,如果冲头配合间隙⼩与0.1mm压射杆⼜是刚性连接的情况.则冲头拉伤磨损情况会更加严重.故为了发挥压射系统的效率.必需合理选择压室和压射头的配合间隙.并解决温度差的影响.温度压铸过程中.温度对填充的热状态.操作的效率起着重要的作⽤.压铸中所指的温度是;1.浇铸温度;2.模具温度.温度的控制是获得优良铸件的重要因素.1;浇铸温度;汤汋⾥的铝合⾦注⼊料筒时的温度.(这时的温度测量不⽅便,⼀般以保温炉取汤⼝的温度表⽰.下⾯谈浇铸温度的作⽤和影响;随着合⾦液温度的升⾼.⼒学性能有所改变.但超过⼀定限度后.性能会恶化;原因;1.⽓体在合⾦中的溶解度随温度的升⾼⽽增⼤.虽然溶解在合⾦中的⽓体量较少.但在压铸过程中难以排出.对铸件质量是有影响的.2.含铁量随合⾦温度升⾼⽽增加.使流动性降低.结晶粗⼤.性能恶化.3.铝合⾦.镁合⾦随温度升⾼氧化加剧.氧化夹杂物使合⾦性能恶化.因此合⾦过热易产⽣缩孔.裂纹.⽓孔和氧化夹杂物.使产品⼒学性能变差.漏⽓.4.合⾦温度过底.会使成份不均匀,流动性差.影响填充.使产品充型不良.合⾦温度对填充流速有直接影响.浇铸温度过⾼.⽽且在⾼速的作⽤下.易产⽣涡流包⽓,对与凝固温度范围较宽的合⾦可采⽤⾼压.底温.底速.这样有利与型成顺序填充.提⾼铸件质量.但易引起粘模和溶蚀.不利与模具热平衡.降低模具寿命.故正确选择合⾦温度⼗分重要.影响浇铸温度的主要因素;1.合⾦的性质. 熔点. 热容量. 凝固范围;对与凝固范围宽的合⾦,可采⽤底温.底速.⾼压.和较厚的内浇⼝.这样.对厚壁铸件质量可以取得良好的效果.2.铸件结构的复杂成度;3.模具温度;4.⽐压和压射速度;因为动能转化为热能.可使合⾦温度升⾼.合⾦浇铸温度的选择通常在保证成型和所要求的表⾯内在质量的前提下.尽可能采⽤底的温度.(浇铸温度⼀般应⾼与合⾦液相合⾦类别锌合⾦铝合⾦镁合⾦浇铸温度410--450 610--700 640--700 线温度20---30度.)内浇⼝速度对合⾦温度的影响;合⾦液⾼速通过内浇⼝时.因摩擦会使温度升⾼(能量守恒原理.动能转变为热能)如; 当内浇⼝速度为40m/S时.铝合⾦液进⼊型腔时的温度将增加8度.⽽内浇⼝速度越⼤.温度就增加的越多.模具温度在压铸过程中.模具需要⼀定的温度.模具的温度是压铸⼯艺中⼜⼀重要的参数.它对提⾼⽣产率和获得优良铸件有着重要的作⽤.1.模具温度的作⽤和影响;在填充过程中.模具对⾦属液流温度.粘度.流动性.填充时间和填充流态等均有较⼤影响.模具温度过底时.表层冷凝后⼜被⾼速液流激破.产⽣表⾯缺陷.⼤的破碎块会被卡在内浇⼝处.严重影响填充速度和填充效果.使表⾯质量和内在质量下降.严重时产品不能成型.这种情况在⽣产中可经常看到.模具温度过⾼时.虽有利与获得光洁的铸件表⾯.但易出现缩裂和凹陷.2 . 模具温度对合⾦液冷却速度.结晶壮态.收缩应⼒有明显的影响.模具温度过底.收缩应⼒增⼤.铸件易产⽣裂紋.3 . 模具温度对模具寿命影响很⼤,强烈的温度变化.形成复杂的应⼒状态.频繁的应⼒交变.是导致模具过早龟裂的主要原因.4 . 模具温度对铸件尺⼨公差等级有⼀定影响.模具温度稳定则铸件收缩率也相应稳定.5 . 影响模具温度的主要因素;5.1. 合⾦浇注温度.浇注量.热容量.和导热性.5.2 浇注系统和溢流槽的设计.⽤以调整平衡状态.5.3 压铸⽐压和压射速度.5.4 模具设计.( 模具体积⼤.则热容量⼤.模具温度波动⼩.模具材料导热性好.则温度分布就越均衡.有利与改善热平衡5.5 模具合理预热提⾼初温.有利与改善热平衡.可⼤⼤的提⾼模具寿命.5.6 ⽣产频率快.模具温度升⾼.只要保持在⼀定范围对产品和模具都是⼗分有利的.5.7 合理的喷涂能起到隔热和散热的作⽤.6 . 模具温度对铸件⼒学性能的影响;模具温度提⾼.改善了填充条件.使⼒学性提⾼.模具温度过⾼.合⾦液冷却速度就会下降.细晶层(激冷层)厚度减薄.晶粒较粗⼤.强度下降.(漏⽓率升⾼)因此.为了获得质量稳定的优质铸件.必需将模具温度严格地控制在最佳的⼯艺范围内.(最好应⽤模温机)以保证模具在恒定范围内⼯作..7. 模具温度的选择和控制;7.1模具温度的选择应根据铸件的形状. 复杂成度.臂厚.臂厚差浇铸温度.合⾦的性质等因素来综合考虑.(铝合⾦⼀般应在220—280度)7.2模具温度冷却装置;为了获得稳定的模具⼯作温度.宜采⽤模具温度控制装制(即;温控装制.模温机)⽬前我司模具温控⼿段落后.只是通⽔冷却.通⽔量也未加控制.迫切需要以载热油为介质.⽤电⼦温度计进⾏控制.将模具温度稳定在⼯艺范围之内.只有这样才能降低质量的波动.提⾼成品率8 . 模具的热平衡;为了保正⽣产的连续进⾏.模具⼯作温度应保持在⼀定的范围内.这就必需使模具处与热平衡状态.模具热平衡指的是.在每⼀个压铸循环中.⾦属液传给模具的热量.等与冷却系统带⾛的和模具⾃然散发的热量第四节-时间压铸机⼯艺上的时间指的是;1.填充时间;2.增压建⽴时间. (建压时间)3.保压时间;4.留模时间;(冷却时间)5.顶出.顶回时间;6.循环时间;7.压射时间;时间是⼀个多元复合的因素.它与压⼒.速度温度.合⾦液的物理性质.铸件的结构有着密切的关系.(还与内浇⼝的截⾯积有关).所以在压铸⼯艺中是⾄关重要的.1. 填充时间;从⾦属进⼊型腔到型腔被完全充满.所需的时间;铸件填充所需的时间长短.与以上所说的压⼒.速度.温度.以及合⾦.铸件结构有着直接原因.可做分析;如压⼒⼩模具温度底.合⾦温度也底.肯定所需填充时间就长.反之.就短.(⼀般薄臂件填充时间要短.如;散热器.反之.就要长.具体多少为好必需根据实际情况⽽定.跟据经验和计算.铸件平均壁厚与填充时间应选在如下;平均壁厚填充时间平均壁厚填充时间1.0 0.01—0.04 5 0.048—0.0721.5 0.014—0.02 6 0.056—0.0842.0 0.018—0.026 7 0.066—0.102.5 0.022—0.032 8 0.076—0.1163.0 0.028—0.040 9 0.088—0.1383.5 0.034—0.05 10 0.1—0.164.0 0.040—0.062. 填充时间的选择;2.1 合⾦浇铸温度⾼时.填充时间可选长些;2.2. 模具温度⾼时.填充时间可选长些;2.3 .铸件厚壁且离浇⼝远时.填充时间可选长些;3; 增压建压时间;即从压射⽐压上升到增压⽐压所需的时间;从压铸⼯艺上说建压时间越短越好.但是.这个时间受压射系统的增压装置和油路设计的限制.性能很好的压铸机.其最短的建压时间也不会少与10m/s从压铸⼯艺上来说.建压时间的长短.取决与模具中合⾦液的凝固时间.凝固时间少长的合⾦.增压建压时间也可少长.但应短与合⾦液的凝固时间.因此.在机器压射系统和增压装置上.建压时间的可调性是⾮常重要的.若建压时间少长这时合⾦已成半固态或固态.压⼒就⽆法传递.失去了增压的作⽤.(铸件产⽣缩松.漏⽓)4; 保压时间;定义; 即从型腔填满到在增压⽐压作⽤下凝固的这段时间.称为保压时间.保压时间的作⽤;---冲头将压⼒通过还未凝固的料饼.传递到型腔.使正在凝固的⾦属在压⼒作⽤下结晶.从⽽获得致密的铸件.(保压不正常漏⽓⽐例会上升).⼀般来说有以下归率;1.合⾦结晶范围⼤.保压时间应选的长些;2.铸件平均厚度⼤.保压时间应的长些;3.内浇⼝厚.保压时间应选的长些;5 留模时间;定义; 从保压结束到开模顶出铸件的这段时间;⾜够的留.模时间.能够保正铸件在模具内凝固.冷却.使铸件建⽴⾜够的强度.在开模和顶出时.不致产⽣变形和拉裂.留模时间的选择.通常以开模和顶出不变型.不开裂的最短时间为宜.然⽽.过长也不好.降低了⽣产效率.降低了模温.不易脱模.由与合⾦有热脆性和收缩性.⽽引起产⽣裂纹.综上所述.压铸⽣产中的压⼒.速度.温度.时间等⼯艺参数可按下列原则进⾏调整;1.铸件壁越厚.结构越复杂.则压射⼒应越⼤;2.铸件壁越薄.结构越复杂.压射速成应越快;3.铸件壁越厚.留模时间应越长;4.铸件壁越薄.结构越复杂.浇铸温度应越⾼.冲满度的含义;浇⼊料筒⾥的⾦属占料筒总容量的成度.叫压室(或料筒)的充满度;充满度对与卧式冷室压铸机有着特殊的意义.因为.卧式压铸机的料筒在浇⼊合⾦后.并不是完全充满.⽽是在⾦属液⾯上⽅留有⼀定的空间.这个空间所占空间越⼤.存有空⽓就多.压⼊模具中的⽓体就越多.产品中的⽓体含量就多(产品中的⽓孔就越多)⽽充满度太⼩也不好.因为.合⾦在料筒⾥的温度下降的太快.激冷层厚.对填充⼗分不利.⼀般应在40—80%.最好是在65—75%之间.第六节压铸涂料压铸涂料包括;1. 料筒与冲头的配合部位;2.型腔表⾯;3.浇道表⾯;4.活动部位的配合部位; 以上所说的四个⽅⾯都要根据要求喷上或刷上不同润滑材料.这种不同的润滑材料通称为压铸涂料.涂料的正确选择和合理使⽤是⼀个⾮常重要的环节.它对模具寿命.铸件质量.⽣产效率.以及后道⼯续的表⾯处理有着重⼤的影响.涂料必须起到的作⽤;(应具备的特性)1.⾼温下具有良好的润滑作⽤;且发⽓量⼩.闪点⾼.2.具有良好的成膜性.(减⼩铸件与模具之间的摩擦使出模顺利)3. 保温性; 减少瞬间的热扩散.提⾼充型性具体的还可以这样解释;1.挥发点底.在100—150度时.能很快的挥发.不增加或少增加型腔中的⽓体.2.覆盖性好.与⾼温下结成薄膜层.但不易产⽣堆积.3.⽆味.不晰出或分解有害⽓体.4.性能稳定.在规定的保存期内不沉淀.不分解.5.对环境汚染⼩.涂料的使⽤;1.均匀;不要太厚.也不要漏涂.2.涂料的浓度尽可能的⼩;3.涂完后⼀定⽤⽓吹匀;涂料挥发后⽅可合模,压射.不然型腔中有⼤量的⽓体.使铸件产⽣⽓孔.甚⾄这些⽓体产⽣⾼的反压⼒.使铸件成型困难.4.⽣产中应特别注意模具排⽓道的清理.避免涂料聚集堵塞排⽓道.5.对与转弯内凹部位应避免涂料沉积.碳化.(喷完后多吹⽓)。
