模具基础知识及开发流程

生产开模流程详细步骤如下：
1.确定模具开发需求：明确模具开发的类型、目标、功能等要求。

2.初步设计：根据需求进行初步设计，确定模具的基本结构、材
料、尺寸等。

3.详细设计：根据初步设计的成果，进行详细设计，包括模具的
各个部件的设计、制造工艺的确定等。

4.材料准备：根据设计要求，准备模具所需的各种材料，包括钢
材、铝材、铜材等。

5.加工制造：对模具的各个部件进行精密加工制造，包括车削、
铣削、钻孔、磨削等。

6.组装调试：将各个部件组装起来，进行调试，确保模具的精度
和稳定性达到要求。

7.试模检验：进行试模检验，检查模具的性能、尺寸、外观等方
面是否符合要求。

8.修正完善：根据试模检验的结果，对模具进行修正完善，确保
模具的质量和性能达到最优。

9.交付验收：将修正完善的模具交付给客户验收，客户对模具进
行全面的检查和测试，确保模具符合要求。

10.后期维护：对模具进行定期的维护和保养，保证模具长期使用
中的精度和稳定性。

精密模具开发流程及周期精密模具开发设计大型产品研发过程中的一个重要环节,由于产品和模具设计是相互依存的,因此了解塑料零件的开发过程、模具设计过程及模具制造过程的作用对产品设计工程师和模具设计工程师来说是非常有用的。

开发一款车型几百个零件上千套模具，每个零件都需要开发新模具，汽车覆盖件、结构件、梁类件都离不开模具，模具开发周期长、成本大、要求精度高，开发的每个环节对模具质量、尺寸精度都有一定要求。

1、接到订单以后，签订商务合同，具体要求和协议都在合同里面有详细规定，由客户提供产品数据；2、根据客户提供的数据，进行白光扫描，通过SE分析（同步工程）得出制件状态；3、利用CAE仿真模拟，排查模具开发的可行性存在的问题，得出结论；4、通过CAE仿真的结果将数据提交的冲压工艺设计，也就是工法设计，通过数据分析制件制作难度系数需要模具开发几道工序，哪序修边，哪序冲孔、翻边这些工序如何安排都是冲压工艺设计需要做的工作；5、冲压工艺设计完成以后将数据反馈给模具结构设计人员，有结构设计人员对模具进行画图设计并出图纸；6、模具图纸画好以后提交到模型制作公司（模具保丽龙制作）模型制作好以后进行模具铸造；7、模具铸造好以后进行数控加工、组装、模具钳工调试合格的产品；8、模具调试完成以后交付客户产品。

精密模具开发周期一般多久关于塑料模具制造要多长时间，这个问题不能一概而论，要从多方位因素考虑，比如产品结构加工难易度，客户产品要求，产品材料特性以及模具产品的起订量，也就是开模穴数。

通常我们塑料模具制作周期取决于产品结构的难易度，产品尺寸的大小，产品穴数，产品要求，产品材料性能等因素：1、产品结构：是指客户提供塑料件样品的结构难度，一般可以这样理解：塑料件形状越复杂，制作模具难度越大。

从技术术语来讲，塑料件分型面越多，装配位，扣位，孔位，筋位越多，加工难度越大，制作模具时间越长。

通常模具结构越复杂，其质量就会越低，问题点越多。

模具加工基础知识大汇总1.定义模具加工(Mold Making)是指成型和制坯工具的加工，此外还包括剪切模和模切模具。

通常情况下，模具有上模和下模两部分组成。

将钢板放置在上下模之间，在压力机的作用下实现材料的成型，当压力机打开时，就会获得由模具形状所确定的工件或去除相应的废料。

小至电子连接器，大至汽车仪表盘的工件都可以用模具成型。

级进模是指能自动的把加工工件从一个工位移动到另一个工位，并在最后一个工位得到成型零件的一套模具。

模具加工工艺包括：裁模、冲坯模、复合模、挤压模、四滑轨模、级进模、冲压模、模切模具等。

2.模具种类（1）金属冲压模具：连续模、单冲模、复合模、拉伸模（2）塑胶成型模：注塑模、挤塑模、吸塑模（3）压铸模具（4）锻造模具（5）粉末冶金模具（6）橡胶模具3.模具加工流程开料：前模料、后模模料、镶件料、行位料、斜顶料；开框：前模模框、后模模框；开粗：前模模腔开粗、后模模腔开粗、分模线开粗；铜公：前模铜公、后模铜公、分模线清角铜公；线切割：镶件分模线、铜公、斜顶枕位；电脑锣：精锣分模线、精锣后模模芯；电火花：前模粗、铜公、公模线清角、后模骨位、枕位；钻孔、针孔、顶针；模具顶针孔水路孔加工行位、行位压极；斜顶、复顶针、配顶针。

4.其他（1）唧咀、码模坑、垃圾钉（限位钉）；（2）飞模；（3）水口、撑头、弹簧、运水；（4）省模、抛光、前模、后模骨位；（5）细水结构、拉杆螺丝拉钩、弹簧（6）重要部件热处理、淬火、行位表面氮化；5.模具软件UGNX、Pro/NC、CATIA、MasterCAM、SurfCAM、TopSolid CAM、SPACE-E、CAMWORKS、WorkNC、TEBIS、HyperMILL、Powermill、GibbsCAM、FEATURECAM等等。

6.基本特点（1）加工精度要求高一副模具一般是由凹模、凸模和模架组成，有些还可能是多件拼合模块。

于是上、下模的组合，镶块与型腔的组合，模块之间的拼合均要求有很高的加工精度。

模具基本知識了解及模具報價基本概念：一、序言据统计，日常生活中一个普通人身上物品直接、间接的与约2千套模具有关！模具行业发达的程度可以说已成一个国家工业现代化的重要标志之一。

国内很多大型企业的模具部门在整个公司中的地位都及其重要，像深圳的比亚迪最初就是由一个小模房发展起来的，而奇瑞汽车的模具制造技术在国际上也是一流的。

随着珠三角经济的持续发展，越来越多的国际性大公司看中这里成熟的模具制造技术及具有丰富从业经验的技术人才，都纷纷把其塑胶、模具部门转来，或把模具发来制造。

珠三角的模具出口数量逐年递增，已成为中国乃至国际最重要的模具生产、加工基地。

特别是家用电器及汽车业的发展速度更快。

说到珠三角模具制造业，就不得提香港、台湾。

上世纪八、九十年代珠三角的经济刚刚起飞，其模具技术几乎空白，而随着香港、台湾的企业把工厂转移到内地，其先进的模具制造技术也带了过来。

当时，一名熟练的模具制造师傅月薪可达上万RMB。

其中，最重要的技术是CAD/CAM，即模具设计电脑化技术和模具加工电脑化技术（CNC，电脑锣技术）两项技术。

现在珠三角的深圳、东莞两地的模具设计及制造技术都达到了较高的水平，在每年举办此类的展览中都有很多的领先国际的新技术、新设备涌现。

这方面的人才亦成为抢手货，甚至长三角、江浙一带的企业也加入这场人才大战中，在各类招聘会中抢夺人才为使更多有志加入此行业的青年朋友、初学者得到相关的基础知识，本人总结了自己这几年从业的经验及平时收集的资料整理成文，供大家参考。

全文分为序言、什么是塑胶模具、必备的知识、塑胶模具结构及分类、常用塑胶原料的特性、塑胶模具的加工方法及工艺、塑胶模具设计要点等几大部分。

限于本人的水平，书中难免有错漏，欢迎各位朋友、同业者批评指正，不胜感激。

本文的部分资料由我的朋友张可良先生提供，在此深表感谢此资料属免费提供，版权所有，任何个人、团体、组织、网站、公司等未经许可不得将其用于商业用途二、什么是塑胶模具人们为满足生产及生活的需要，按一定的要求而制造的生产工具。

模具开发作业流程模具开发是指通过技术手段将产品设计图纸转化为实际可生产的模具的过程。

模具开发的任务是将产品的设计图纸中的形状、结构、尺寸等要素转化为模具的结构形式、工艺流程和工艺参数，并将所有的要求和规范具体化。

下面将介绍模具开发的主要步骤和流程。

第一步：确定需求模具开发的第一步是与客户沟通，了解其需求和要求。

在这个阶段，需要与客户充分交流，确定产品的设计要求、用途、材料、制造批量等各项指标。

第二步：产品设计在确定了客户的需求后，需要进行产品的设计。

设计师根据产品的几何形状和尺寸进行三维建模，利用CAD或其他设计软件制作三维模型。

第三步：模具设计在产品设计完成后，进入模具设计阶段。

模具设计师将产品的三维模型导入到模具设计软件中，进行模具的结构设计。

包括模具的分模方式、尺寸，模具的冷却系统设计，模具的排气和顶针系统设计等。

第四步：模具制造模具设计完成后，开始进行模具的制造。

模具制造的过程包括模架加工、模块制造、零件加工、热处理、装配、试模等环节。

模具制造需要强大的加工能力和工艺技术，以确保模具的质量和精度。

第五步：模具调试模具制造完成后，需要进行模具的调试。

调试过程中，需要根据产品的要求进行调整和优化，确保产品质量稳定。

在试模过程中，发现存在问题需要及时进行修复和改进。

第六步：样品确认模具调试完成后，需要向客户提供样品，并与客户进行确认。

客户对样品进行测试和评估，确保产品符合其要求和预期。

第七步：模具生产样品确认后，模具进入正式生产阶段。

根据客户的订单要求，利用模具进行产品生产。

第八步：售后服务模具交付给客户后，需要进行售后服务。

定期回访客户，了解模具在生产过程中的使用情况和反馈，提供技术支持和售后服务。

总结：模具开发是一个复杂的过程，涉及到多个环节和技术知识。

通过以上的步骤，可以确保模具的质量和性能达到客户的要求，实现高效生产。

模具开发的每个环节都需要进行精心设计和制造，以确保模具的可靠性和稳定性。

模具设计及开发流程一、模具设计的前期准备。

咱得先搞清楚要做啥模具呀。

这就像是要去旅行，得先确定目的地一样。

要和客户好好聊，把人家的需求都摸得透透的。

比如说客户想要个能生产超可爱小玩具的模具，那我们就得知道这个小玩具的形状、大小、精度要求啥的。

这时候呢，沟通就特别重要啦。

可不能嫌客户啰嗦，人家那是对自己的产品负责呢。

而且我们也要主动去问一些客户可能没考虑到的问题，像这个小玩具用的材料会不会对模具造成啥特殊影响之类的。

还有就是要参考一些类似的产品或者之前做过的项目。

这就好比是复习功课一样，以前的经验能给我们很多灵感。

说不定之前做过的一个小物件的模具，在结构上就和这个小玩具的模具能有相通的地方。

这样我们就可以少走很多弯路啦。

二、模具的设计阶段。

然后就是设计各个零件的形状和尺寸啦。

这就像给每个小零件画肖像一样，得画得精准。

而且在设计的时候要考虑到加工的难易程度哦。

要是设计了一个超级难加工的零件，那可就麻烦了。

工人师傅们加工起来费劲，时间长了还可能出错呢。

这时候就需要和加工部门的小伙伴们商量商量，听听他们的意见，大家一起把这个设计优化好。

再就是模具的分型面设计，这可是个关键的部分。

就像给这个模具划分地盘一样，要分得合理。

如果分型面设计不好，那生产出来的小玩具可能就会有瑕疵，比如会有多余的毛边之类的。

这多影响小玩具的可爱形象呀，那可不行。

三、模具开发阶段。

设计完成了，就进入开发阶段喽。

这时候就要开始把设计变成实实在在的东西啦。

首先是材料的选择，就像我们做衣服要选布料一样，模具的材料要选得合适。

如果是生产小玩具的模具，可能不需要那种超级强硬的材料，但是也要保证足够的强度和耐用性。

接着就是加工制造了。

这可是个大工程呢。

加工师傅们就像魔术师一样，按照我们的设计图把一块一块的材料变成模具的各个零件。

这个过程中，我们要随时去检查，看看加工的零件是不是和设计图一致。

要是有一点点偏差，都可能会影响到整个模具的质量。

而且加工过程中可能会遇到一些问题，比如说加工精度达不到要求之类的。

模具开发流程以及模具工程师的具体工作1)做好模具设计.通常模具设计由模具厂做,但还是要向他们提供基本的模具规格书和要求,就是要规定模架的材料,型腔,型芯的材料;产品的模腔数量;模具的使用寿命;注塑机台的吨位;零件的材料和表面处理要求.要求高(或是水平高)的企业还要规定分型面,水口的形式和位置,顶针的形式,因为模具厂并不清楚你们产品的要求,如果不做规定,任由模厂自己设计,那么很有可能在重要的外观表面设置水口,或有镶块.另外,很多工程师为了图省事,对一些不重要的内部结构不做出模斜度,任由模具厂自己决定,这样可能带来非常严重的后果.现在做模具设计也没有几个认真负责的,拼命做大出模斜度,搞得产品到处都是缩水,最后不得不烧焊重做.因此必须认真检查模具厂的模具设计,特别是分型面,水口,镶块等.还有就是要提供注塑机台的品牌和规格供模厂设计时参考.2)模具开始加工后,要向模具厂家要排期表,就是模具进度的计划表.什么时候开始订模坯,什么时候开粗,什么时候锣铜公,打电火花......等等,最关键是T1的时间.这样就可以定期去检查模具加工进度,保证T1按计划进行.3)T1试模后才是跟模的真正开始.拿到样品后要安排检讨会议,装配工程样机,对所有的问题总结出来,商讨解决方案.一般要产品工程师同模具厂的跟模人员共同完成.每一个问题都要分析是什么原因造成的,是设计不完善还是模具加工不到位,还是注塑工艺参数.这就要求工程师有丰富的产品设计经验和模具经验.有些问题是综合几方面的原因造成的,是更改设计呢还是通过工艺解决呢,这也要用丰富的经验去判断.接下来就是要给出更改方案,对于结构上的更改(加胶/减胶)都要做手板确定,并给出详细的改模图纸.很多工程师在这方面也比较喜欢偷懒,只告诉模具厂这里那里不行,要这样那样改,不给出具体的图纸尺寸,这样模厂往往会改错或不到位,增加了更改的次数.这方面我有过很多教训.现在所有的更改方案都是我们做产品设计同模厂的人一起出,都要做手板样品来检验方案的效果.对于外观表面的缺陷,比如,夹水线等,通常先考虑注塑工艺去解决,不行的话要考虑更改水口位置去解决.4)试模一定要到现场.T1试模可以不去,但T2开始最好每次试模时设计工程师要到现场了解试模的情况.一方面看看模具的状态,另一方面了解注塑工艺情况,这点是很重要的.只看样品是不知道模具状态的,一个合格的样品不能代表模具合格了,也许是十啤才出一个好的,也许是打着脱模剂勉强做出来的.每次试模还要记录注塑工艺参数.5)验收模具.产品合格了,模具却不一定能进入生产状态.即使模具也合格了,也要跑合一段时间才能顺利大批量生产.除了按模具规格书进行例行的检查外,还要查查滑块的硬度,冷却水道的压力,相关的配件等.必要时要厂家提供模具材料的证明,保证是按规格书中的要求采购的.以上是我们通常跟模的做法,希望对你有帮助,也希望其他同行写出你们的跟模经验,大家一起分享.1.外观部分: 在T1阶段时,模具厂心里只有60-70%的把握,新的材料差别更大,所以试模是试外观的关2.尺寸部分:做模的人都对部分装配性重要尺寸保留有余地,也是跟据经验做出的值,所以T1时要测量准确,更主要的是要实配后,确定要修改到多少,心里若没底可先做大后改小的方法,表向烧焊方向考虑模具开发流程以及模具工程师的具体工作。

XX公司模具开发流程第一阶段：需求分析和产品设计1.确定项目目标和需求：与客户沟通，了解客户的需求和期望，确认项目的目标和要求。

2.制定模具开发计划：根据项目目标和需求，制定详细的模具开发计划，包括时间表、资源需求和预算等。

3.概念设计：根据客户需求和技术要求，制定初始的概念设计，包括模具的整体结构、功能和材料选择等。

4.详细设计：基于概念设计，进行详细的设计，包括模具的零件设计、装配设计和工艺设计等。

5.产品设计验证：进行模具设计验证，通过CAD、CAM和模拟软件等工具进行设计评估和验证，确保设计方案的合理性和可行性。

第二阶段：模具加工和制造1.确定加工工艺流程：根据详细设计和工艺要求，确定模具的加工工艺流程，包括加工方法、工艺顺序和加工设备选择等。

2.材料采购和加工：根据详细设计和加工工艺流程，采购所需的材料，并进行相应的加工和制造操作，如铣削、车削、钳工等。

3.热处理和表面处理：根据模具的材料和要求，进行相应的热处理和表面处理，如淬火、回火、电火花等，以提高模具的硬度和耐磨性。

4.零部件装配：将加工好的模具零件进行装配，包括模具的导柱、导套、滑块等部件的安装和调试，以确保模具的正常运行和工作效果。

5.试模和调试：进行初步试模和调试，验证模具的工作性能和精度，并进行必要的调整和修正，以达到设计要求和客户需求。

第三阶段：模具测试和调整1.试产和样品测试：使用模具进行试产，并对样品进行测试，包括外观检测、尺寸测量和性能测试等，以确保模具的可靠性和产品质量。

2.问题分析和调整：根据样品测试结果，分析问题原因，并进行相应的调整和修正，包括模具结构调整、工艺参数调整和材料选择等。

3.批量生产前验证：进行模具的批量生产前验证，包括生产能力和质量稳定性的验证，以确保模具能够满足批量生产的需求。

第四阶段：模具维护和改进1.模具维护计划制定：制定模具的定期维护计划，包括清洁保养、润滑和更换易损部件等，以延长模具的使用寿命和保持良好的工作状态。

模具基础知识及开发流程1. 引言模具是现代工业生产中不可或缺的重要设备之一，广泛应用于汽车、家电、电子、塑料等领域。

本文将介绍模具的基础知识以及开发流程，帮助读者了解模具的概念、分类和开发过程。

2. 模具的定义和分类2.1 定义模具是用于制造具有特定形状和尺寸的零部件的工具。

它由多个零件组成，通过装配和操作可以实现对工件的成形、加工和装配。

模具通常由硬质材料制成，如金属或高耐磨陶瓷材料。

2.2 分类根据模具的用途和结构特点，可以将模具分为以下几类：2.2.1 塑料模具塑料模具适用于塑料制品的生产，如塑料盖子、塑料容器等。

塑料模具分为注塑模具、吹塑模具和挤塑模具等。

2.2.2 金属模具金属模具适用于金属制品的生产，如汽车零部件、家电外壳等。

金属模具分为压铸模具、冲压模具和锻压模具等。

2.2.3 玻璃模具玻璃模具适用于玻璃制品的生产，如玻璃瓶、玻璃器皿等。

玻璃模具通常由特殊材料制成，具有高耐磨性和热稳定性。

3. 模具开发流程模具的开发过程包括设计、制造和试装调整等阶段。

下面将详细介绍每个阶段的主要内容。

3.1 设计阶段在模具设计阶段，需要进行以下工作：•分析产品要求：根据产品的外形、尺寸和工艺要求，确定模具的结构和功能。

•制定设计方案：根据产品要求，制定初步的模具设计方案，包括模具结构、尺寸和材料选择。

•进行设计细化：在初步设计方案的基础上，进行详细设计，包括零件的尺寸、结构和加工工艺等。

•绘制设计图纸：根据设计要求，使用CAD软件绘制设计图纸，包括模具总图和各个零件图。

3.2 制造阶段在模具制造阶段，需要进行以下工作：•材料采购：根据设计要求，采购所需的模具材料，如金属材料、塑料材料或陶瓷材料等。

•进行加工制造：根据设计图纸，进行零件的加工制造，包括数控加工、切割、车削、铣削等工艺。

•进行装配：将加工好的零件进行组装，形成完整的模具结构。

•进行热处理：对模具进行热处理，提高其硬度和耐磨性。

3.3 试装调整阶段在模具试装调整阶段，需要进行以下工作：•进行试模操作：使用试模机对模具进行试模操作，检查模具的装配和操作性能。

模具开发流程模具开发是一种将产品设计成模具再制造出产品的加工技术，模具开发流程包括产品设计、模具设计、模具制造、模具试产、模具调试和模具修理等多个环节。

下面将详细介绍模具开发流程。

首先是产品设计阶段。

在这个阶段，需要根据市场需求和产品定位进行产品设计，确定产品的形状、尺寸、结构等相关要素，制定产品的设计图纸和技术要求。

产品设计要考虑到产品的可生产性，即产品是否可以通过模具加工出来，并且要注意产品的结构设计是否合理，以便于之后的模具制造。

接下来是模具设计阶段。

在这个阶段，需要根据产品的设计图纸和技术要求，进行模具的设计。

模具设计要考虑到产品的形状、尺寸、结构等要素，确定模具的结构类型和加工工艺。

同时，还需要根据模具的设计要求，绘制模具零件图纸和总装图纸，并编制相关的工艺文件和工装夹具。

然后是模具制造阶段。

在这个阶段，需要根据模具的设计图纸和技术要求，进行模具的制造。

模具制造包括模具零件的加工、模具的装配、模具的热处理和模具的表面处理等多个环节。

模具的加工工艺要根据模具的材料和加工要求进行选择，并且要保证模具的尺寸和形状的精度要求。

接着是模具试产阶段。

在这个阶段，需要使用已经制造好的模具进行试产，检验模具的加工和装配质量，以及产品的加工质量。

如果模具存在质量问题，需要进行修理或调整，直到模具能够正常使用并满足产品加工质量的要求。

最后是模具调试阶段。

在这个阶段，需要对模具进行调试，以确保模具能够正常运行，并且能够稳定地加工产品。

模具调试需要根据产品的加工要求进行参数的调整，包括注塑参数、模具温度和模具开合速度等。

通过模具调试，可以确保模具能够正常生产产品，并且能够达到产品加工质量的要求。

在整个模具开发流程中，还需要进行模具修理的工作。

模具使用一段时间后，可能会出现磨损、变形或损坏等问题，需要进行修理或更换模具零件。

模具修理要根据模具的问题进行诊断和处理，包括修复、调整或更换零件。

综上所述，模具开发流程包括产品设计、模具设计、模具制造、模具试产、模具调试和模具修理等多个环节，每个环节都需要严格按照技术要求和工艺流程进行操作，以保证模具能够正常生产出满足产品要求的产品。

模具开发流程模具开发是制造业中非常重要的环节，它直接关系到产品的质量和生产效率。

一个高效的模具开发流程能够大大提高企业的竞争力和生产效率。

下面将介绍一般模具开发的流程，希望对大家有所帮助。

首先，模具开发的第一步是需求分析。

在这一阶段，需要和客户充分沟通，了解客户的需求和产品的设计要求，包括产品的尺寸、材料、表面要求等。

只有充分了解客户需求，才能为后续的模具设计和制造提供准确的依据。

第二步是模具设计。

在这一阶段，需要根据产品的设计要求和工艺要求，进行模具的结构设计、零件设计和工艺设计。

模具设计需要考虑到产品的结构特点、成本控制、制造工艺等方面，以确保模具能够满足产品的生产要求。

第三步是模具加工制造。

在模具设计完成后，需要进行模具的加工制造。

这一阶段需要根据模具设计图纸，选择合适的材料，进行模具的加工和装配。

模具的加工制造需要严格按照设计要求进行，以确保模具的质量和精度。

第四步是模具调试。

模具制造完成后，需要进行模具的调试。

在这一阶段，需要对模具进行组装调试，并进行产品的试模。

通过模具调试，可以发现并解决模具在生产过程中可能出现的问题，确保模具能够顺利投入生产。

最后一步是模具验收和交付。

在模具调试完成后，需要进行模具的验收和交付。

模具的验收需要对模具的质量、性能进行全面检查，确保模具能够满足产品的生产要求。

同时，需要对模具进行交付，并提供相关的技术支持和培训，以确保客户能够顺利使用模具。

总的来说，模具开发流程包括需求分析、模具设计、模具加工制造、模具调试和模具验收交付。

一个完善的模具开发流程能够提高模具的质量和生产效率，为企业的发展提供有力支持。

希望以上内容能够对大家有所帮助，谢谢阅读！。

新产品模具开发流程第一步：需求分析需求分析是新产品模具开发的第一步，主要目的是明确产品的技术要求和市场需求。

这个步骤的关键是与客户进行沟通，了解客户的需求和期望，包括产品功能、性能、质量、成本等方面的要求。

同时，还需要考虑市场上类似产品的竞争情况，以及相关的法律法规要求。

需求分析的结果将成为后续开发过程中的基础。

第二步：概念设计在需求分析的基础上，进行概念设计阶段。

这个阶段的任务是生成产品的初步设计方案，包括产品的形状、结构和功能等方面。

设计师会进行创意的发散和筛选，最终生成几个概念设计方案。

这些方案会与客户进行沟通和评审，选择最适合的方案。

第三步：详细设计详细设计阶段主要是将概念设计方案进一步细化和完善。

包括设计产品的具体尺寸、工艺要求、材料选型等。

设计师会使用CAD软件进行模型的设计和工程分析，确定产品各个部分的结构和连接方式。

详细设计也包括模具的设计，包括分模、冷却系统等。

详细设计的输出结果是产品的详细制图和相关的说明文档。

第四步：制造制造阶段根据详细设计的结果开始模具的制造。

包括制定制造计划、采购所需材料和零部件、加工模具等。

制造过程中需要严格遵循设计要求，保证模具的精度和质量。

制造过程中还需要进行各个环节的检验和测试，确保模具的可用性。

第五步：测试和验证制造完成后，需要对模具进行测试和验证。

包括模具的装配、调试和试模。

通过试模可以验证模具的可靠性和性能，检查模具的外观质量和制品的尺寸精度。

测试和验证的结果将反馈给设计师和制造人员，可对模具进行必要的修改和调整。

第六步：生产通过测试和验证后，如果模具达到了设计要求和客户的期望，即可进入生产阶段。

这个阶段主要是按照模具进行大规模生产，包括制品的注塑、冷却、脱模等工艺过程。

生产过程中需要进行质量控制和质量检验，确保产品的质量和性能。

新产品模具开发流程的每个步骤都是相互关联且不可或缺的，确保产品的成功开发和投产。

其中，沟通和合作是非常重要的，设计师、制造人员、测试人员和生产人员之间需要紧密协作，确保每个环节都能顺利进行。

模具开发制作流程第一步：产品设计产品设计是模具开发的起点。

在这个阶段，需要与客户进行充分的沟通，了解客户的需求和要求，包括产品的功能、尺寸、材料、外观等。

设计师根据这些要求进行初步的设计，并与客户进行反复确认和修改，直到达到客户满意的设计方案。

在这个过程中，还需要考虑产品的可制造性、可维修性和成本等方面的因素。

第二步：模具设计在产品设计确定后，模具设计师开始进行模具的设计。

根据产品的设计图纸和要求，模具设计师设计出模具的结构和形状，并利用计算机辅助设计软件进行三维建模。

在设计过程中，需要考虑到模具的施工性、加工性和装配性等因素，确保模具能够满足产品的制造要求。

设计完成后，还需要进行工程图纸的绘制，包括各个零部件的尺寸、标注和工艺要求等。

第三步：模具制造模具制造是模具开发的核心环节。

在这个阶段，需要进行材料采购、零部件加工和模具组装等工作。

首先，根据模具设计的图纸，采购合适的材料，包括金属、塑料和橡胶等。

然后，对各个零部件进行加工，包括铣削、车削、磨削和电火花等工艺。

最后，将各个零部件进行组装，形成完整的模具。

在整个制造过程中，需要严格按照设计要求进行操作，确保模具的质量和精度。

第四步：模具试模模具制造完成后，需要进行模具的试模工作。

试模是为了验证模具的设计和制造是否符合产品的要求。

在试模过程中，模具需要注入合适的材料，并进行成型和冷却等工艺。

通过试模，可以检测产品是否满足尺寸、外观和功能等方面的要求。

如果发现问题，需要及时进行修正和调整，直到达到预期的效果。

试模完成后，还需要对模具进行全面的检查和测量，确保模具的质量和稳定性。

第五步：模具修正在模具试模过程中，可能会发现一些问题和不足之处。

在这种情况下，需要进行模具的修正和调整。

修正包括模具结构的修改、零部件的更换和工艺的调整等。

修正的目的是改进模具的性能和效果，提高产品的质量和生产效率。

修正完成后，还需要再次进行试模，确保问题已经解决。

第六步：最终测试模具修正完成后，需要进行最终的测试。

模具开发流程规范流程控制是确保模具开发制作在受控状态下进行，以提供给客户满意的产品的关键。

本文适用于公司所有压铸、塑胶、五金模具的开发制作。

技术工程部负责提供需开发模具的产品3D图并根据出模条件进行必要的修改，提出模具制作申请并走完签核流程，同时提供产品材料、用途、模具寿命、模具交期等必要信息。

工模部则对产品3D图根据出模条件提出修改意见，对模具开发费用进行评估并报价，负责模具的结构设计并与技术工程部一起完成模具BOM的建立，提出材料采购申请，对模具进行加工制作，并进行不良修正，提出模具试做申请，存档模具图纸和建立模具清册。

压铸部和注塑部分别负责对新的压铸模具和塑胶模具进行最佳状况的试做，并对不良状况提出修正意见。

品管中心负责对产品进行外观判定和重要尺寸的测量。

PMC负责提供客户的产品交期和交期的调整。

采购部根据模具BOM对所需材料进行采买。

模具开发申请需要提交《模具/治具制作申请单》，工模部对模具开发费用进行评估，根据模具制作要求和产品3D图完成模具结构设计，工模部和技术工程部一起完成模具BOM的建立，工模部提出物资申购需求，运营中心根据模具BOM生成工单，进行物资采购，工模部做出《模具加工日程表》，按照该表进行模具制作。

模具制造工艺流程是模具加工的重要流程。

下面将详细介绍模具开发制作流程。

5.1 模具开发申请阶段在这个阶段，技术工程部会组织工模部和成型部门对需开模产品的3D图进行开模评审，确定产品开模样式。

这包括产品材料、外观要求、模具寿命、交模日期、前后模仁分型面、浇注系统、顶出系统、冷却系统、抽芯机构、机台大小等。

工模部会根据开模评审结论对开模费用进行评估，并制作模具报价表给技术工程部，完成报价。

技术工程部提出模具开发申请，填写模具、治具开发申请单并附上模具报价表，走完签核流程后交给工模部进行模具制作。

5.2 模具结构设计阶段在这个阶段，工模部收到模具、治具开发申请单后按开模评审结果开始进行模具结构设计。

模具开发设计与制造流程第一步：产品需求分析在进行模具开发设计与制造之前，首先需要对产品需求进行分析。

这一步包括与客户沟通，了解产品的功能、结构、外形等方面的要求，并进行市场调研，了解竞争对手的产品情况，为后续的设计工作提供依据。

第二步：模具设计在产品需求分析的基础上，进行模具设计。

模具设计是指根据产品的要求，绘制出模具的图纸和构造图，明确模具的结构和工作原理。

在设计过程中，需要考虑材料的选择、加工工艺、模具的寿命等因素。

设计完成后，还需要进行验证和修改，确保设计的合理性和适用性。

第三步：模具制造模具制造是指根据设计图纸，通过材料加工、零件组装、机加工、热处理等工艺，制作出模具的过程。

模具制造的关键是精度控制和工艺控制。

在精度控制方面，需要采用精密的加工设备和检测设备，确保模具的尺寸精度和装配精度。

在工艺控制方面，需要根据材料和零件的特点，选择合适的加工工艺和制造工艺，确保模具的质量和性能。

第四步：模具调试模具制造完成后，需要进行模具调试。

模具调试是指将制作好的模具装配到相应的设备上，进行试模和调试，验证模具的性能和稳定性。

在调试过程中，需要进行模具的动态观察和调整，以确保产品的加工精度和质量达到要求。

第五步：模具验收模具调试完成后，需要进行模具验收。

模具验收是指对模具的性能、功能和使用寿命进行评估和验证。

通过对模具的试模、测试和评估，判断模具的质量和可靠性，并与设计要求进行比对。

如果模具达到了设计要求，即可进行批量生产；如果不符合要求，则需要进行修改和改进，直到达到要求为止。

综上所述，模具开发设计与制造是一个循序渐进的过程，包括产品需求分析、模具设计、模具制造、模具调试和模具验收等环节。

每个环节都需要经过认真的设计和严格的操作，以确保模具的质量和性能达到要求，为产品的生产提供有力的保障。

同时，模具开发设计与制造还需要不断进行技术创新和优化，以满足市场需求和提高竞争力。