压铸模具基础知识

铝合金压铸件的结构设计经验1。

考虑壁厚的问题，厚度的差距过大会对填充带来影响2。

考虑脱模问题，这点在压铸实际中非常重要，现实中往往回出现这样的问题，这比注塑脱模讨厌多了，所以拔模斜度的设置和动定模脱模力的计算要注意些，一般拔模斜度为1到3度，通常考虑到脱模的顺利性，外拔模要比内拔模的斜度要小些，外拔模也就1度，而内拔模要2～3度左右3。

设计时考虑到模具设计的问题，如果有多个位置的抽心位，尽量的放两边，最好不要放在下位抽心，这样时间长了下抽心会容易出问题4。

有些压铸件外观可能会有特殊的要求，如喷油、喷粉等，这时就要时结构避开重要外观位置便于设置浇口溢流槽5。

在结构上尽量的避免出现导致模具结构复杂的结构出现，如，不得不使用多个抽心或螺旋抽心等6。

对于需进行表面加工的零件，注意，需要在零件设计时给适合的加工留量，不能太多，否则加工人员会骂你的，而且会把里面的气孔都暴露出来的，不能太少，否则粗精定位一加工，得，黑皮还没干掉，你就等再在模具上打火花了，那给多少呢，留量最好不要大于0。

8mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。

7。

再有就是注意选料了，是用ADC12还是A380等，要看具体的要求了8。

铝合金没有弹性，要做扣位只有和塑料配合。

9。

一般不能做深孔！在开模具时只做点孔，然后在后加工！10。

如果是薄壁零件与不能太薄，而且一定要用加强肋，增加抗弯能力！由于铝铸件的温度要在800摄氏度左右！模具寿命一般比较短一般做如电机外壳的话只有80K左右就再见了！1.压铸件的设计与塑胶件的设计比较相似，塑胶件的一些设计常规也适用于压铸件。

2.对于铝合金，模具所受温度和压力比塑胶的大很多，对设计的正确性要求特严。

即使很好的模具材料，一旦有焊接,模具就几乎无寿命可言。

锌合金跟塑胶差不多,模具寿命较好。

3.不能有凹的尖角，避免模具崩角。

4.压铸件的精度虽然比较高，但比塑胶差，而且拔模力比塑胶大，通常结构不能太复杂，必要时应将复杂的零件分解成两件或多件。

压铸模具设计基础知识一、概述压铸模具是用于压铸工艺的模具，在金属、塑料等材料的制品生产过程中起到关键作用。

压铸模具的设计质量直接影响产品的质量和生产效率。

本文将介绍压铸模具设计的基础知识，包括设计原则、材料选择、结构设计等内容。

二、设计原则1.功能性原则压铸模具应该符合产品的设计要求，能够满足产品的结构、尺寸、表面质量等要求。

设计过程中需要充分考虑产品的功能性需求，确保模具能够满足生产要求。

2.可制造性原则在设计压铸模具时，需要考虑到模具的加工工艺和生产成本。

设计应尽量简化，避免复杂的结构和加工工艺，以降低生产成本。

3.可靠性原则压铸模具在长期使用中需要具有稳定可靠的性能。

设计中需要考虑模具的寿命、耐磨性等因素，确保模具能够长时间稳定运行。

4.易维护性原则模具在使用过程中可能会有损坏或磨损，设计时需要考虑模具的易维护性，便于维修和更换受损部件。

三、材料选择压铸模具的材料选择直接影响模具的寿命和性能。

常用的模具材料包括工具钢、合金钢、硬质合金等。

在选择材料时需要考虑以下因素：1.硬度模具材料应具有足够的硬度和强度，能够抵抗压力和磨损，确保模具的稳定性和寿命。

2.热稳定性压铸过程中温度较高，模具材料需要具有良好的热稳定性，不易变形或烧损。

3.耐磨性压铸模具在长期使用中会有磨损，需要选择耐磨性好的材料，延长模具的使用寿命。

4.耐蚀性部分压铸过程中会有化学物质接触，模具材料需要具有良好的耐腐蚀性，避免腐蚀损坏。

四、结构设计压铸模具的结构设计直接影响产品质量和生产效率。

在设计时需要考虑以下因素：1.分型设计合理的分型设计能够提高产品的成型效率和质量，减少缺陷产生。

分型设计应考虑产品的结构特点和成型过程中的收缩变形。

2.冷却系统设计冷却系统设计影响压铸过程中的温度控制和冷却速度，直接影响产品的组织和性能。

设计时应考虑冷却系统的布局和冷却介质的选择。

3.排气系统设计在压铸过程中需要排除模具内的气体，避免气泡和气孔产生。

压铸模具结构基础知识压铸模具，听起来是不是很高大上？别担心，今天我们就来聊聊这个看似复杂其实很有趣的话题。

压铸模具其实就是用来生产金属零件的一种工具，它们的结构就像是机械界的“画板”，把金属液体像画颜料一样，一股脑儿地倒进去，等它冷却下来，就变成了我们需要的零件。

听起来简单吧？但背后的门道可多了。

1. 压铸模具的基本构造1.1 模具的主要部件首先，压铸模具的结构可以说是五花八门，但基本上离不开几个主要部件。

你想啊，模具里有一个“型腔”，就是我们说的零件的模样。

这一部分就像是你做蛋糕的模具，倒进去液体金属后，等它冷却下来，就能拿到你想要的形状。

除此之外，还有“型芯”，这东西可不是开玩笑的，它负责在模具中创造出复杂的内部形状，想想看，蛋糕里如果你想要个洞，必须得有个“芯”才能做出来。

接着，我们还得提到“合模系统”。

这个系统就像模具的心脏，负责把模具的两部分紧紧合在一起，防止金属液体从缝隙里漏出去。

不然一不小心，整个车间都成了“金属河”，那可就麻烦了！另外还有“冷却系统”，想象一下，金属液体在模具里翻滚得热火朝天，这时候得有冷却水道来帮忙降温，不然模具可是会变得“热火朝天”的哦。

1.2 模具的工作原理说到这里，可能有小伙伴会问，压铸模具到底是怎么工作的呢？简单来说，就是把金属加热到液态，然后用高压把它们注入模具型腔里。

听起来是不是有点像“万里长征走一回”？没错，压铸的过程就像是一场冒险，液体金属要穿越各种管道，最终落到“家”里——型腔中。

一旦金属注入，冷却系统就开始发挥作用，帮忙把这股热量赶走。

冷却完成后，模具打开，零件就“呼之欲出”了！这时，像是经历了一场“历险”的金属，终于变成了我们所需的产品，真是个让人兴奋的时刻。

2. 压铸模具的应用领域2.1 日常生活中的应用压铸模具的应用可谓是无处不在。

想想你的手机、汽车，甚至是厨房里的炊具，很多零件都是通过压铸模具制作出来的。

你见过那些闪亮亮的铝合金轮毂吗？没错，它们也是压铸的结果！生活中很多看似不起眼的小物件，背后其实都藏着压铸模具的智慧。

压铸必备知识点总结一、压铸的原理及工艺流程1. 压铸的原理压铸是一种通过高压将金属液态材料注入模具中，使其凝固成型的金属制造工艺。

它可以制造复杂形状的零部件，并且具有较高的生产效率和成型精度。

2. 工艺流程（1）原料准备：首先需要将金属材料加热至液态状态。

（2）模具设计：根据零部件的形状和尺寸，设计相应的压铸模具。

（3）注射成型：将液态金属材料通过高压注入模具中，使其凝固成型。

（4）冷却处理：待零部件凝固后，进行冷却处理，确保其尺寸稳定。

（5）去除模具：将成型的零部件从模具中取出，进行去毛刺和表面处理。

二、压铸的材料及设备1. 压铸材料常见的压铸材料包括铝合金、锌合金、镁合金、铜合金等。

不同的材料有着不同的物理性能和适用范围，需要根据具体的使用要求进行选择。

2. 压铸设备（1）压铸机：是进行压铸的主要设备，通常由注射系统、射压系统、液压系统等组成。

（2）模具：根据产品的形状和尺寸，设计相应的压铸模具。

（3）辅助设备：包括加热炉、冷却设备、去毛刺机等，用于辅助完成压铸工艺的各个环节。

三、压铸工艺的注意事项1. 温度控制在压铸过程中，材料的温度控制非常重要。

过低的温度会影响材料的流动性，导致产品表面不光滑；而过高的温度则会引起材料氧化、蒸发，损害产品质量。

2. 压力控制压铸过程中施加的压力能够决定产品的密实度和形状精度。

因此，需要根据产品的具体要求，合理控制压铸的压力大小。

3. 模具设计合理的模具设计能够有效提高产品的成型质量。

需要考虑产品的结构特点、浇口设计、冷却系统等因素，以提高产品的整体性能。

4. 表面处理压铸后的产品通常需要进行去毛刺、抛光等表面处理工艺，以提高产品的表面质量和外观。

四、压铸的应用领域压铸工艺被广泛应用于汽车、机械、电子、航空航天等领域。

常见的应用包括汽车零部件、电子设备外壳、家用电器等。

五、压铸的发展趋势随着科技的不断进步，压铸工艺也在不断发展。

未来，压铸工艺将更加注重产品的高精度、高复杂度，推动压铸工艺向着智能化、自动化方向发展。

压铸模知识一：压铸模损坏分析一．模具损坏分析在压铸生产中，模具损坏最常见的形式是裂纹、开裂。

应力是导致模具损坏的主要原因。

热、机械、化学、操作冲击都是产生应力之源，包括有机械应力和热应力，应力产生于：一．在模具加工制造过程中１、毛坯锻造质量问题有些模具只生产了几百件就出现裂纹，而且裂纹发展很快。

有可能是锻造时只保证了外型尺寸，而钢材中的树枝状晶体、夹杂碳化物、缩孔、气泡等疏松缺陷沿加工方法被延伸拉长，形成流线，这种流线对以后的最后的淬火变形、开裂、使用过程中的脆裂、失效倾向影响极大。

２、在车、铣、刨等终加工时产生的切削应力，这种应力可通过中间退火来消除。

３、淬火钢磨削时产生磨削应力，磨削时产生摩擦热，产生软化层、脱碳层，降低了热疲劳强度，容易导致热裂、早期裂纹。

对H13钢在精磨后，可采取加热至510－570℃，以厚度每25mm保温一小时进行消除应力退火。

４、电火花加工产生应力。

模具表面产生一层富集电极元素和电介质元素的白亮层，又硬又脆，这一层本身会有裂纹，有应力。

电火花加工时应采用高的频率，使白亮层减到最小，必须进行抛光方法去除，并进行回火处理，回火在***回火温度进行。

二．模具处理过程中热处理不当，会导致模具开裂而过早报废，特别是只采用调质，不进行淬火，再进行表面氮化工艺，在压铸几千模次后会出现表面龟裂和开裂。

钢淬火时产生应力，是冷却过程中的热应力与相变时的组织应力叠加的结果，淬火应力是造成变形、开裂的原因，固必须进行回火来消除应力。

三．在压铸生产过程中１、模温模具在生产前应预热到一定的温度，否则当高温金属液充型时产生激冷，导致模具内外层温度梯度增大，形成热应力，使模具表面龟裂，甚至开裂。

在生产过程中，模温不断升高，当模温过热时，容易产生粘模，运动部件失灵而导致模具表面损伤。

应设置冷却温控系统，保持模具工作温度在一定的范围内。

２、充型金属液以高压、高速充型，必然会对模具产生激烈的冲击和冲刷，因而产生机械应力和热应力。

压铸模具设计基础知识压铸模具是制造压铸件的关键设备，它直接影响着压铸产品的质量和生产效率。

下面将详细介绍压铸模具设计的基础知识。

一、压铸模具的分类压铸模具一般可分为冷室压铸模具和热室压铸模具两大类。

冷室压铸模具适用于铝合金和铜合金的压铸生产，相对简单，但适用于高温熔融的压铸合金。

热室压铸模具适用高熔点压铸合金，具有较高的耐热性和抗高温挤压性能。

二、压铸模具的结构1.压铸模具主要由模架、模座、模芯、出料系统和冷却系统等组成。

2.模架是模具的主架构，起着支撑模具部件和固定模具部件的作用。

3.模座是连接模具与注射机的部件，将模具安装在注射机上，保证注射过程的稳定性。

4.模芯是模具中用来形成产品内部空洞的零件，它通常由多段组成，可以根据产品的形状进行组装。

5.出料系统是将熔融的金属注入模腔的路径，通常由进料口、浇口和溢流槽等组成。

6.冷却系统是保证模具持续工作的关键部分，它能够快速降温和加热模具，确保产品冷却时间的缩短和生产效率的提高。

三、压铸模具设计的基本原则1.单向释放原则：保证产品易于从模具中脱模，避免产品损坏。

2.对称设计原则：尽量保证模具零件左右对称，以降低模具零部件制造和装配的难度。

3.预防变形原则：通过模具结构设计和冷却系统的合理布局来降低模具零件的变形，确保产品的尺寸精度。

4.合理浇注和冷却系统原则：通过优化浇注系统设计和加强冷却系统的作用，提高压铸产品表面质量，并缩短冷却时间。

5.合理安装和调整原则：确保模具零件的安装和调整精度，提高模具的使用寿命和产品的质量。

四、压铸模具设计的步骤1.确定产品的设计要求和材料性能，进行产品分析和模具选型。

2.进行模具结构设计，包括模腔结构、模芯结构、冷却系统和出料系统等设计。

3.进行模具零部件设计，包括模板、模座、模芯、冷却水口等零部件的形状和尺寸设计。

4.进行模具零部件的制造和装配，进行试模和测试，及时修复和调整模具零部件。

5.进行模具的调试和优化，包括调整出料系统、冷却系统等，确保模具的正常工作。

压铸模具有哪些结构-压铸模具知识压铸模具是由定模和动模两个主要部分组成的。

下面，店铺为大家分享压铸模具的结构，希望对大家有所帮助!成型部分在定模与动模合拢后，成形一个构成铸件形状的空腔，称为型腔。

按压铸件结构不同，型腔可以全部设在定模或动模内，或定、动模内各占一部分，构成型腔的零件即为成型零件。

成型零件包括固定和活动的镶块与型芯，如图中的11、12、20所示。

此外，浇注系统和排溢系统也是型腔的一部分。

模架包括各种模板、座、架等构架零件。

作用是将模具各部分按要求的相互位置装配和固定，并能使模具安装到压铸机上，图的1、2、3、4、9、10、18、19就属于这类零件。

导向零件图中的18、19为导向零件，其作用是引导动模和定模合拢或分离，并保证分合模的精度要求。

推出机构这是将铸件从模具中推出的机构，包括顶出和复位零件，还包括机构自身的导向和定位零件。

如图中的21、22、23、24、25、26、27，对于重要和易损处(如浇道、浇口)的推杆，应采取与成型零件相同的材料来制造。

浇注系统它是型腔与压室或喷嘴相连的通道，引导金属液按规定的方向进入模具的型腔，且直接影响金属液进入成型部分的速度和压力，由直浇道，横浇道和内浇道组成，如图中14、15、16、17所示。

排溢系统是指排气槽和溢流槽系统。

排气槽是排除压室、浇道和型腔中气体的通道;而溢流槽是储存冷金属盒涂料余烬的小空腔，溢流槽还具有调节模具温度的.作用，有时在难以排气的深腔部位设置通气塞，借以改善该处的排气条件。

抽芯机构对某些铸件，当型芯抽出方向与开合模方向不一致时，还需要在模具上设抽芯机构，以便将铸件从模具中取出，如图中的5、6、7、8、11所示。

抽芯机构也是压铸模具中十分重要的结构单元，其形式是多种多样的。

冷却—加热装置为了保持模具温度场的分布符合工艺的需要，有时模具内要设置冷却装置或冷却—加热装置，这对实现科学的控制工艺参数和确保铸件质量尤其重要。

具有良好的冷却(或冷却—加热)系统的模具，其寿命可以大大延长。

铝合金压铸件的结构设计经验1。

考虑壁厚的问题，厚度的差距过大会对填充带来影响2。

考虑脱模问题，这点在压铸实际中非常重要，现实中往往回出现这样的问题，这比注塑脱模讨厌多了，所以拔模斜度的设置和动定模脱模力的计算要注意些，一般拔模斜度为1到3度，通常考虑到脱模的顺利性，外拔模要比内拔模的斜度要小些，外拔模也就1度，而内拔模要2～3度左右3。

设计时考虑到模具设计的问题，如果有多个位置的抽心位，尽量的放两边，最好不要放在下位抽心，这样时间长了下抽心会容易出问题4。

有些压铸件外观可能会有特殊的要求，如喷油、喷粉等，这时就要时结构避开重要外观位置便于设置浇口溢流槽5。

在结构上尽量的避免出现导致模具结构复杂的结构出现，如，不得不使用多个抽心或螺旋抽心等6。

对于需进行表面加工的零件，注意，需要在零件设计时给适合的加工留量，不能太多，否则加工人员会骂你的，而且会把里面的气孔都暴露出来的，不能太少，否则粗精定位一加工，得，黑皮还没干掉，你就等再在模具上打火花了，那给多少呢，留量最好不要大于0。

8mm,这样加工出来的面基本看不到气孔的，因为有硬质层的保护。

7。

再有就是注意选料了，是用ADC12还是A380等，要看具体的要求了8。

铝合金没有弹性，要做扣位只有和塑料配合。

9。

一般不能做深孔！在开模具时只做点孔，然后在后加工！10。

如果是薄壁零件与不能太薄，而且一定要用加强肋，增加抗弯能力！由于铝铸件的温度要在800摄氏度左右！模具寿命一般比较短一般做如电机外壳的话只有80K左右就再见了！1.压铸件的设计与塑胶件的设计比较相似，塑胶件的一些设计常规也适用于压铸件。

2.对于铝合金，模具所受温度和压力比塑胶的大很多，对设计的正确性要求特严。

即使很好的模具材料，一旦有焊接,模具就几乎无寿命可言。

锌合金跟塑胶差不多,模具寿命较好。

3.不能有凹的尖角，避免模具崩角。

4.压铸件的精度虽然比较高，但比塑胶差，而且拔模力比塑胶大，通常结构不能太复杂，必要时应将复杂的零件分解成两件或多件。

压铸基础知识培训讲义1.压铸的定义：将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却凝固成型的铸造方法。

2.压铸分类：1依压铸机分为：立式压铸机、全立式压铸机、卧式冷室压铸机、卧式热室压铸机。

2依压铸合金分类：铝、锌、镁、铜。

锌合金密度是6.9克/立方厘米，熔点为385℃，凝结点为380℃，与其他合金相比特性：压铸流动性好，易于成型，电镀性能好。

3依压铸方式分类：高压铸造、低压铸造、挤压铸造。

3.压铸安全生产操作规程注意事项：1生产时要佩戴手套、护目镜、安全鞋。

2不了解设备安全要求，不可以操作设备及更改设备工艺参数。

3在熔炉及鹅颈工作时，必须佩戴高温手套。

4勿用手直接触碰高温铸件、模具、熔炉。

5勿在设备未关电的情况下进入其动作范围，如需进入模具或设备时必须关闭电源，并要有至少一人在旁监护。

6在进行高温熔料、扒渣作业时请将工具、原料进行烘干预热，再进行使用。

含油、水及电镀件不要投入锅中使用。

7在生产前先将控制开关手动动作一遍，确认所有动作正常，再进行生产.8设备必须在懂电气知识的专业人士进行安装及维修。

9在装、卸模具时必须将手动、自动开关，打在手动位置上。

10每次开机前必须清理曲轴、导轨污迹，并检查润滑油是否正常。

4.压铸过程中需注意事项：1生产中要经常检查打料油缸及两个扣嘴油缸冷却水是否正常，冷却氺过热，影响油缸密封件寿命。

2熔料时请勿将含油、含水、及电镀件回炉使用。

油、水在高温中产生废烟气及氢，易使铸件产生气泡、鼓出。

电镀层不易溶于锌，易使铸件产生杂质及硬点。

生产中1-2小时刮出溶汤表面浮渣一次，以保证锌汤洁净。

3溶汤温度最高不可超出450℃，当超出此温度时，坩埚中铁析出产生杂质，使锌汤流动性、电镀性变坏。

加料时液面距离坩埚面30mm左右为宜。

4生产中如遇长时间停机时，请将溶汤温度、鹅颈温度、射嘴温度设置在380℃以下，降低坩埚、鹅颈等零部件损耗延长使用寿命。

5在安装射嘴身、射嘴头时，先将鹅颈加热至380℃以上。

一、基本知识1、压铸的定义：压力铸造简称压铸，是在高压作用下，将液态或半液态金属以及高的速度充填入金属铸型（模具）型腔，并在压力作用下凝固而获得铸件的方法。

1、可用于压铸的合金：铝合金、锌合金、铜合金、镁合金等。

2、压铸的特点：高速、高压、高效率、铸件复杂、轮廓清晰、铸件表层组织致密、铸件具有较高的硬度和强度。

3、压铸循环过程：(1)合模(2)缩紧模具(3) 浇铸熔化的合金液(4)把熔化金属射入模中（压射）(5)凝固、冷却(6)开模(7)取件(8)清理、冷却模具并喷涂脱模剂。

4、公司所采用的压铸机名称及型号：280吨卧式冷室压铸机、400吨卧式冷室压铸机、550吨卧式冷室压铸机、630吨卧式冷室压铸机、700吨卧式冷室压铸机、800吨卧式冷室压铸机、1250吨卧式冷室压铸机、1600吨卧式冷室压铸机。

5、压铸机型号中所指的280吨或1600吨是指其锁模力。

6、压铸生产工艺的三大要素：合金材料、压铸机、压铸模具。

7、压铸的工艺过程：压铸工艺过程二、压铸工艺1、压铸工艺的定义：压铸工艺是将压铸机、压铸模和合金三大要素有机地组合而加以综合运用的过程。

2、压铸参数：影响压铸生产的主要压铸（工艺）参数有压射力、铸造压力、合（锁）模力、压射速度、压射行程、浇铸温度、模具温度、填充时间、增压建压时间、保压时间、留模时间、压室充满度、脱模剂配比、脱模剂喷涂时间等。

3、压射力：压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞运动的力。

它是反映压铸机功能的一个主要参数。

压射力的大小，由压射缸的截面积和系统液压油的压力所决定。

压室内熔融金属在单位面积上所受的压力称为比压。

比压也是压射力与压室截面积的比值。

合金熔液在大压射力（比压）作用下填充型腔，合金温度升高，流动性改善，晶粒细化有利于铸件成型质量的提高。

保证质量的前提下选择尽可能低的压射力。

复杂铸件、薄壁件选择大的压射力（压射比压），反之选择小的压射力（压射比压）4、铸造压力：增压时熔融金属在单位面积上所受的压力称为铸造压力。

一、专业术语解释：1.全壁厚充填——液态金属压入型腔后即扩展至型腔壁，然后沿着整个型腔截面向前流动，直至全部充满型腔。

2.压铸合金——用于压铸生产的合金，主要有铝合金、锌合金、镁合金、铜合金。

3.充填速度——液态金属在压力作用下通过内浇道进入型腔时的线速度。

4.胀型力——压铸时液态金属充满型腔后对型腔所产生的反压力。

5.模具预热温度——为使压铸模能正常工作而在压铸前将压铸模预先加热到一定的温度。

6.持压时间——液态金属充满型腔到完全凝固，在压射冲头压力作用下持续的时间。

7.活动型芯——抽芯机构中的成型零件，成型压铸件上与开模方向不一致的侧凹或侧孔。

8.环型浇道——内浇道呈环型的适用于圆筒类或中间带孔压铸件的浇注系统。

9.实际收缩率——室温下模具成型尺寸与压铸件实际尺寸的差值与模具成型尺寸之比。

10.复位杆——控制推出机构，使之在合模时回到准确位置的杆件。

11.压射力――压铸机压射机构推动压射活塞的力。

12.冷压室压铸机――压铸机的压室与保温炉（或熔炼炉）分开的压铸机。

13.脱模斜度――为了便于压铸件脱出模具的型腔和型芯，而在压铸件上设的斜度。

14.分型面――压铸模动模与定模部分的结合面。

15.真空压铸――在压铸过程中应用真空技术，在压铸模中建立真空的特殊压铸工艺。

16.压铸模热平衡――压铸时在单位时间内模具吸收的热量与散发的热量相等而达到一个平衡状态。

17.导柱、导套――模具中的导向零件，确保动、定模在安装和合模时精确定位，防止动、定模错位。

18.推出机构――压铸件成型后，将压铸件从压铸模型腔中推出的机构。

19.计算收缩率――包括了压铸件收缩值及模具成型零件在工作温度时的膨胀值，计算成型零件成型尺寸所采用的收缩率。

20.压铸模CAD――利用计算机技术完成压铸工艺和压铸模设计过程中的信息检索、方案构思、分析计算、工程绘图和文件编制等工作二、填空1）压铸是压力铸造的简称，其实质是在压力作用下，使液态或半液态金属以较高的速度充填压铸模型腔，并在压力下成形和凝固而获得铸件的方法。

压铸模具基础知识与压铸原理压铸模具基本知识与原理一、压铸模具重要参数：1，决定着铸件的形状和尺寸公差等级；2，其浇注系统特别是浇口位置决定了熔融金属的填充状况；3，溢流排气系统影响着熔融金属的溢渣排气条件‘4，控制和调节压铸过程的热平衡；5，决定了铸件的表面质量及变形程度；6，模具的强度限期制了压射比压的最大限度；7，影响着生产操作的效率。

二、压铸模具基本要求定义：1，所生产的压铸件，应保持铸件图纸所规定的尺寸和各项技术要求，减少机械加工部位和加工余量，2，模具应适应压铸生产的工艺要求，在设计、审图、制作时要核实铸件脱模结构，冷却，模具结构等；3，应采用先进的结构，减少操作程序，动作准确可靠，构件钢性良好，具有足够的硬度，便于拆卸和维修；4，模具的各种零件应具备良好的机械加工工艺和热处理工艺和热处理工艺条件，选材适当，分差配合等级合理；5，符合压铸机的技术规范，准确选定安装尺寸，能充分发挥压铸机的生产能力；6，尽可能实现标准化，通用化以缩短设计和制造周期，便于管理；7，具备加执和冷却的条件，有利于使模具各部位达到理想的热平衡状态，提高模具的使用寿命。

三、压铸模具的主要组成部分及作用：序号各部分名称作用1定模定模是压铸模的主要组成部分，它与机器压射部分相连接，并固定在压铸机的定模板上，浇注系统与压室相通，是铸件型腔镶块的一个重要部分。

2动模动模是压铸模的另一个主要组成部分，它与定模组成压铸模成型部分的一个整体，它一般固定在模架上，模架又固定在压铸机动模板上，随动模板作开合运动，与定模部分分开，合拢，一般抽芯机构和顶出机构全部在这个部分。

3成型部分（又称型腔及型芯部分）成型部分由镶块及型芯组成装在动定模上，模具在合拢后，构成铸件的形成空腔，通常称型腔，是决定铸件几何形状和尺寸公差等级的部位。

4浇注系统浇注系统是熔融金属进入型腔的通道，它是沟通模具型腔与机器压室的部分，对压铸工艺因素、速度、以及排气、排渣、填充条件起着主要作用。