第七章_第三节危害分析与关键控制点

危害分析和关键控制点体系食品安全管控一直是我国食品卫生管理的重要内容之一。

要想做到得心应手，必须运用风险分析重点分析和评估食品中的潜在危害，从而制定食品安全管理措施，实现食品安全。

风险分析，又称危害分析，是由原料准备、要素控制和消费者保健结合而成的一项系统分析工作。

它的作用在于把生产过程中潜在的危害识别出来，情况的把握，不良后果的预演，及时地采取有效的措施，以避免发生食品安全危害事故，保证食品安全。

目前，风险分析重点分析主要有四个方面：一是营养成分安全性分析，二是药物残留安全性分析，三是化学污染物安全性分析，四是微生物污染安全性分析。

各方面都会考虑原料的选择、加工、成品检测等方面的相关内容。

食品企业要把握风险分析的角度，分析生产流程中的风险，及时采取措施，确保食品安全管理可持续发展。

在食品安全管控中，要想把握住潜在风险，还需要建立起有效的关键控制点来进行管理。

关键控制点是指重点监控的食品安全管控环节，旨在确保食品每一步，每一道工序都可以妥善运行，从而达到最终保证食品安全的最终目的。

目前，关键控制点主要包括原料检查、进料检查、设备清洁、工艺检查、温度控制、时间控制、流程控制、环境控制、检测和追溯等十个方面。

具体要根据自己食品企业的实际情况选择合适的关键控制点，并针对每个控制点设定出严格的限定条件，用以监控食品安全管理的合理性和可持续性，以切实保障食品安全。

由此看来，在食品安全管控中，应该积极建立和完善关键控制点体系。

从某种意义上说，风险分析和关键控制点是系统运行的两大支柱，互相依存，只有在风险分析的基础上，进行审查，制定出可行的改进措施，才能保障食品安全。

危害分析与关键点控制一、综述在这个世界里，安全问题可是重中之重，不是吗？无论是生活中的食品安全，还是工作中的生产安全，都对我们的生活和工作产生直接影响。

那么这篇关于《危害分析与关键点控制》的文章就是为了给大家提供一个安全保障的小助手啦！听起来可能有点抽象，别着急让我们从这篇文章的开头说起。

其实它就是讲如何更好地识别和预防那些可能会对我们造成危害的风险。

对了可能就在我们身边隐藏着潜在的危险呢！我们要怎么办？这篇文章就来给大家上一堂生动的安全课啦！那么咱们接下来就一起进入这个领域，探索一下危害分析与关键点控制的奥秘吧！1. 介绍危害分析与关键点控制的重要性《危害分析与关键点控制》文章中的“介绍危害分析与关键点控制的重要性”段落内容可以这样写：危害分析与关键点控制，听起来好像很复杂，但其实它在我们生活中可是有着不可忽视的重要性。

大家知道吗，我们的生活中隐藏着各种潜在的风险和危害，它们可能会给我们的食品安全、工作环境、生活环境带来威胁。

那么如何识别和预防这些危害呢？这就需要我们进行危害分析啦，通过对可能存在的危害进行深入分析，我们可以知道它们是怎么来的，对它们有更深入的了解。

同时关键点控制也是至关重要的，在某些关键的环节上采取措施，可以有效防止危害的发生或扩散。

想象一下这就像我们在生活中设置的“安全卫士”，保卫着我们的安全和生活质量。

所以危害分析与关键点控制真的是不可或缺，我们要学会重视它们，更好地保护自己和身边的人。

2. 阐述其在食品安全、工业生产等领域的应用说到危害分析与关键点控制，它在我们的日常生活里可是大有作为呢！首先得说说食品安全，大家都知道，食品安全直接关系到我们的健康，稍有疏忽就可能出问题。

这时候危害分析与关键点控制就大显身手了，通过对食品生产过程中的各个环节进行分析，找出那些容易出现问题的关键点，然后重点监控，确保食品的安全。

这样一来我们吃进嘴里的食物就更放心啦！不仅仅是在食品安全领域，危害分析与关键点控制在工业生产中也同样重要。

附件1：危害分析关键控制点--HACCPHazard Analysis Critical Control Point危害分析关键控制点（HACCP）：指能够识别、评估和控制那些对食品安全有明显危害的系统。

是一种保证食品安全的预防管理系统，对整个生产过程，包括从原料采购到加工、储存和运输，乃至批发和零售的全过程进行危害确认、危害评估和危害控制。

一、HACCP的优点：1.它是一种预防性措施2.食品安全的系统性，建立在现行食品安全计划基础上,如GMP3.提高对食品安全性的意识4.包括了可能的危害性，目标是针对关键控制点5.不是零风险，但可尽量减少食品安全危害的风险6.克服传统食品安全控制方法（现场检查和终成品测试）的缺陷7.每一HACCP计划都反映某种食品加工方法的专一特性二、应用HACCP的逻辑顺序（操作）1.组建HACCP小组1)项目负责人应有HACCP相关经验2)所有人能在讨论生产线具体问题时提出见解3)成员应包括生产、工程、质保、研发人员2.产品描述包括原材料、产品描述、工艺简述、内包装、仓储条件和保质期3.确定预期用途1)应以食品的最终使用者或消费者期望用途而定，特殊情况下应考虑发生的人群，如：集中用餐。

2)五大易感人群：年老、婴儿、孕妇、患病、免疫缺乏。

4.描绘流程图和现场确认流程图应包括整个食品加工操作的所有步骤，并在现场对操作的所有阶段进行确认，必要时对流程图进行修改5.危害分析1)物理性：金属/木头/玻璃/塑料┄A.来源控制；B.生产控制——磁铁、金检、网筛或X光2)化学性：农药/抗生素/消毒剂/重金属┄化学性危害主要有以下三类：A.天然毒素，如黄曲霉毒素（坚果）、组胺及贝壳毒素（海产品）、蘑菇毒素；B.有意加入化学物质：如食品添加剂（GB2760）；C.偶然进入化学物质：农用化学物质、重金属、清洁剂、消毒剂；控制措施有：A.来源控制--供应商证书和原料检测；B.生产控制—正确使用批准的添加剂；C.标签控制—在终成品加贴标签（过敏源）；3)生物性：细菌/病毒/寄生虫┄A.细菌a)肉毒梭菌：厌氧芽孢杆菌，产生神经毒素，加工不当的罐装食品或半加工海产品，如熏制、腌制和发酵水产品。

危害分析和关键控制点（HACCP）体系1、HACCP的简介20世纪60年代初，美国的食品生产者与美国航天规划署合作，首次建立了HACCP系统。

1993年，国际食品法典委员会推荐HACCP系统为目前保障食品安全最经济有效的途径。

HACCP是以科学为基础，通过系统性地确定具体危害及其控制措施，以保证食品安全性的系统。

HACCP的控制系统着眼于预防而不是依靠终产品的检验来保证食品的安全。

2、制定HACCP的目的以及用途。

2.1制定危害分析和关键控制点（HACCP）的基本原则及实施指导，以帮助食品企业提高食品安全的管理水平，保证食品卫生质量，维护消费者的利益。

2.2HACCP可以应用在整个食品链——从初级（原料）到最终消费。

并且以健康危害方面的科学依据为导向进行实施。

HACCP的实施还有助于政府对食品安全的监督，并通过提高食品安全的可信度促进经济发展。

2.3HACCP的成功实施要求企业管理层及工作小组的充分支持和参与。

HACCP的实施相容于质量管理体系（列如ISO9000系列），是在质量管理体系下管理食品安全的一种系统方法。

2.4国家鼓励各类食品企业自觉实施HACCP管理，并对已实施HACCP管理的企业进行指导和评价。

（例如：出口食品）3定义3.1危害分析：指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在HACCP计划中予以解决的过程。

3.2关键控制点：指能够实施控制措施的步骤。

该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。

3.3良好生产规范：是为保障食品安全、质量而制定的贯穿食品生产全过程一系列措施、方法和技术要求。

它要求食品生产企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的检测系统，确保终产品的质量符合标准。

3.4卫生标准操作程序：食品企业为保障食品卫生质量，在食品加工过程中应遵守的操作规范。

具体包括以下范围：水质安全；食品接触面的条件和清洁；防止交叉污染；洗手消毒和卫生间设施的维护；防止掺杂品；有毒化学物的标记、储存和使用；雇员的健康状况；昆虫和鼠类的消灭与控制。

危害分析与关键控制点(HACCP)对食品业来说，传统的制程中突击检查或最终产品的抽样检查是既消极又低效率的。

危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP) 是用以识别、评估及控制各种食品危害的预防系统，现已成为世界性的食品安全准则。

HACCP 是30 多年前为美国太空人的需要而发展的系统。

这系统的实施主要靠以下七大步骤：1. 执行危害分析。

2. 识别关键控制点(Critical Control Points, CCP)。

CCP 就是在制程中，为了预防或减除食品危害，或把这些危害降低到可接受的水平而必需加以控制的工序。

3. 为每个识别出的CCP 制定临界限(Critical Limit)。

4. 制定CCP 的监控方法。

5. 制定纠正行动以应付任何超出临界限的情况。

6. 制定有效的记录程序，为HACCP 系统提供文件证明。

7. 制定程序以验证HACCP 的正确运作。

只要对ISO 9001:2000 有一定的认识，都会发现若把HACCP 结合到ISO 9001 管理系统之内，会有助于HACCP 系统的有效管理，更可提升顾客的满意度。

例如，HACCP 中的危害识别与ISO 9001 中要求的品质策划是相关的，而风险控制亦与ISO 9001 的预防行动相关。

TQC 提供的专业顾问服务，是在建立和实施HACCP 系统或ISO 9001-HACCP 结合系统之余，同时为有关工场适当引入“良好生产规范”(即Good Manufacturing Practice, GMP)、卫生标准作业程序(即Sanitation Standard Operating Procedures, SSOP) 等，以作为控制食品危害的先决条件。

危害分析及关键控制点在现代社会，各行各业都面临着不同程度的风险和危害，对于企业而言，有效地进行危害分析并识别关键控制点，是确保生产和经营活动安全可靠的重要手段。

本文将就危害分析和关键控制点进行探讨，以期增进对企业风险管理工作的理解。

一、危害分析危害分析是指对企业生产经营活动中可能出现的危害因素展开细致的分析和识别。

通过对各个环节进行全面细致的梳理，可以发现和认识到潜在的威胁和风险，从而采取合适的措施进行预防和控制。

在进行危害分析时，可以采取以下几个步骤：1. 设定目标：明确希望通过危害分析达到的目标和效果，例如提高安全性、减少事故发生率等。

2. 建立团队：组建危害分析团队，包括相关专业人员和相关部门的代表，共同参与危害分析工作。

3. 辨识危害源：对企业的各个环节进行梳理和分析，查找可能存在的危害源，如机械设备故障、化学品泄漏等。

4. 评估潜在风险：对辨识出的危害源进行评估，包括风险的严重性、频率以及可能导致的后果等。

5. 制定防范策略：根据评估的结果，制定相应的防范措施，以降低潜在风险的发生概率和对企业经营的影响。

二、关键控制点关键控制点是指在危害分析过程中确定出的，对生产经营活动安全可靠性具有重要作用的关键环节。

通过对关键控制点的有效控制和管理，可以最大程度地减少风险的发生，并在事故发生时能够及时采取应急措施，保障员工和企业的安全。

确定关键控制点有以下几个步骤：1. 进行流程分析：对生产流程和经营过程进行全面的分析和评估，确定各个环节的重要性和关联性。

2. 识别危害产生的关键点：根据危害分析的结果，识别出可能产生危害的关键点，例如高温工作区域、危险化学品接触等。

3. 制定监控措施：对关键控制点进行监控，建立相应的监测系统和监控指标，确保可能产生的危害在可控范围内。

4. 提供培训和教育：针对关键控制点，向员工提供相应的培训和教育，加强其对相关风险和危害的认识和防范意识。

三、案例分析以一家化工企业为例进行危害分析和关键控制点的分析。

危害分析与关键控制点（HACCP）体系在膨化食品生产加工过程的危害控制探讨前言：《危害分析与关键控制点(HACCP)体系认证实施规则》是2011年12月31日发布，2012年5月1日实施的。

自认监委2012年1月19日发布“关于《危害分析与关键控制点(HACCP)体系认证实施规则》发布实施相关问题的通知后”，以及2012年7月HACCP审核员培训后，各认证机构开始实施了危害分析与关键控制点(HACCP)体系认证，现近10个月过去了，本人根据自身的审核实践探讨危害分析与关键控制点（HACCP）体系在膨化食品生产加工过程的危害控制。

HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Point）即危害分析和关键控制点，是一种对食品安全危害加以识别、评估以及控制的预防体系。

HACCP是建立在具有良好操作规范（GMP）和卫生标准操作程序（SSOP）的基础上，其原理主要是通过对食品和食品生产过程的各个环节的危害进行分析，从而确定关键控制点（CCP），建立关键限值，确定消除危害或将危害降到可接受水平的控制措施，建立检测关键控制点的监视系统和当关键限值出现偏离时的纠正措施，确保危害被置于控制之下，得到可接受水平的产品。

传统HACCP考虑的这些危害是无意的、被动带入进食品链的危害，是通过科学方法可预期的。

而新的危害分析与关键控制点(HACCP)体系是在传统HACCP的基础上，在食品安全危害时加入了针对人为破坏和蓄意污染的危害识别、评估及控制，尤其是将食品防护计划错位控制措施之一。

食品防护计划（Food defense plan）是为食品生产和供应过程中的安全，通过进行食品防护评估、实施食品防护措施等，最大限度降低食品受到生物、物理、化学等因素故意污染或蓄意破坏风险的方法和程序。

这些危害是人为的，有意主动添加的危害，是不可预期的。

本文探讨的是膨化食品生产加工过程的危害控制，下面就如何运用HACCP原理，找出关键控制CCP点，从而进行过程控制，控制危害，保障食品安全，做一一阐述。