危害分析及关键控制点

危害分析和关键控制点标准(Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP)是一种全球认可的食品安全管理体系，可确保食品在生产、加工和配送过程中的卫生条件和质量安全。

通过对潜在的食品危害进行全面分析，并确定关键控制点，HACCP能够有效减少食品安全风险，保障消费者的健康。

首先，危害分析是HACCP体系的基础。

危害分析是指对食品生产或加工过程中可能发生的物理、化学和生物危害进行系统性评估和预防。

物理危害可能包括异物、金属片或玻璃碎片等杂质，化学危害则是指有害物质如农药残留、重金属或添加剂等，生物危害主要是指细菌、病毒和寄生虫等微生物污染。

通过全面的危害分析，可以对食品生产过程中潜在的危害进行识别和评估，为制定合理的控制措施提供依据。

其次，关键控制点是确保食品安全的核心。

关键控制点指的是在食品生产或加工过程中必须要严格控制的环节，以防止食品受到潜在危害的污染或滋生。

关键控制点的设立需要基于科学的依据和实践经验，以确保所采取的控制措施是有效的。

例如，在食品加工过程中，加热是一个常见的关键控制点，通过正确的加热温度和时间，可以有效杀灭细菌和病毒，确保食品的安全性。

其他常见的关键控制点还包括清洗和消毒、冷藏和储存等。

采用HACCP体系能够带来多重好处。

首先，HACCP能够从源头上控制食品的安全性，减少了食品受到后续加工或配送过程中污染的可能。

其次，HACCP还能有助于提高食品生产过程的效率和质量，减少生产环节中的浪费和资源消耗。

此外，采用HACCP体系也能够提升企业的竞争力，树立良好的企业形象，增加消费者的信任。

然而，HACCP的实施并非一蹴而就，也存在一定的挑战和难点。

首先，需要投入大量的时间和人力资源进行危害分析和确定关键控制点，特别是对于复杂的生产流程或多样化的产品，挑战更为复杂。

其次，HACCP体系需要企业具备一定的技术和管理能力，包括员工培训、设备升级等。

HACCP危害分析及关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points）是一种系统性的食品安全管理方法，目的是预防、减少、消除可能对食品安全带来危害的因素。

HACCP的核心是危害分析及关键控制点的确定，本文将介绍HACCP的基本原理、危害分析的步骤以及关键控制点的确定方法。

1. HACCP的基本原理HACCP的核心理念是从食品生产过程中的危害源入手，通过分析、评估和控制食品生产环节中的危害，保证食品的安全性。

HACCP的基本原理包括以下几点：1) 确定食品安全所面临的主要危害源。

2) 确定危害的发生途径和可能导致的食品安全问题。

3) 确定预防措施，并建立相应的监控措施。

4) 制定纠正措施，确保食品安全问题得到解决。

5) 建立文件和记录，以便对整个系统进行监督和管理。

2. 危害分析的步骤危害分析是HACCP的核心环节之一，主要包括以下几个步骤：1) 确定食品生产过程中可能存在的危害源，例如微生物污染、化学物质残留等。

2) 评估危害的严重程度和发生的可能性，以确定关注的重点。

3) 确定危害的控制措施，包括预防控制、妥善处理等。

4) 确定监测危害的方法和频率，以及准确记录相关数据。

5) 确定纠正措施，即发生危害后应采取的措施。

3. 关键控制点的确定方法关键控制点（Critical Control Points，CCP）是指在食品生产过程中必须有效控制的环节，以确保食品的安全性。

关键控制点的确定方法主要包括下列步骤：1) 确定在整个食品生产过程中产生危害的环节。

2) 确定能够控制危害的环节，即输出与食品安全相关的关键环节。

3) 通过监测和控制这些关键环节，可以最大限度地确保食品的安全性。

4) 将关键控制点明确标记，并对其进行监测和记录。

总结：HACCP作为一种系统性的食品安全管理方法，通过危害分析及关键控制点的确定，能够有效预防和控制食品安全问题的发生。

危害分析及关键控制点（Hazard Analysis & Critical Control Point, HACCP），是由食品的危害分析（Hazard Analysis, HA)和关键控制点（Critical Control Point, CCPs)两部分组成的一个质量保证系统的管理方式。

通过对食品的加工生产包括从原料到消费者的整个过程的危害控制，将食品安全卫生危害消除或降低至安全的水平。

HACCP的概念起源于廿十世纪五十年代，由美国航空航天局（NASA）与美国部队的Natick实验室共同提出，主要运用于航空制造工业，当时称为“故障类型与后果分析”。

1971年，Pillsbury公司(为美国太空计划提供食品的公司）、NASA 和Natick实验室联合提出了食品生产的过程控制推理方法，试图将零缺陷程序应用于宇航员食物的卫生质量控制，以确保宇航食品的安全。

当时，大多数食品的质量和安全性多以终产品检验方式检验，要确保食品的安全，就要扩大检验的范围甚至对所有的成品进行检验，结果能为宇宙飞行计划提供的食品已经很少了。

所以，要确保安全的维一方法，就是开发一个预防性体系，防止生产过程中危害的产生，这就促使HACCP的诞生。

目前已在越来越多的国家，尤其是发达国家的食品加工行业中得到采用，并且已经得到欧盟、美国、加拿大、澳大利亚、新西兰和日本等国家和地区食品卫生主管机构，以至联合国FAO／WHO的食品法典委员会的认可。

七十年代初，美国国家食品及药物管理局（FDA）要求罐头食品生产厂在产品加工过程中实施HACCP控制，1995年12月18日，FDA颁布了强制性的水产品HACCP法规（21CFR-123，1240）要求从1997年12月18日起所有对美国出口的水产品企业必须建立HACCP；2002年1月22日美国的果蔬汁产品的HACCP法规（21CFR-120）生效，欧共体从1994年开始要求水产品加工厂建立与HACCP等效的“自查系统”；日本厚生省先后制定了用于食用鸡、水产品等几十种食品生产加工的HACCP模式。

危害分析和关键控制点（HACCP）体系1、HACCP的简介20世纪60年代初，美国的食品生产者与美国航天规划署合作，首次建立了HACCP系统。

1993年，国际食品法典委员会推荐HACCP系统为目前保障食品安全最经济有效的途径。

HACCP是以科学为基础，通过系统性地确定具体危害及其控制措施，以保证食品安全性的系统。

HACCP的控制系统着眼于预防而不是依靠终产品的检验来保证食品的安全。

2、制定HACCP的目的以及用途。

2.1制定危害分析和关键控制点（HACCP）的基本原则及实施指导，以帮助食品企业提高食品安全的管理水平，保证食品卫生质量，维护消费者的利益。

2.2HACCP可以应用在整个食品链——从初级（原料）到最终消费。

并且以健康危害方面的科学依据为导向进行实施。

HACCP的实施还有助于政府对食品安全的监督，并通过提高食品安全的可信度促进经济发展。

2.3HACCP的成功实施要求企业管理层及工作小组的充分支持和参与。

HACCP的实施相容于质量管理体系（列如ISO9000系列），是在质量管理体系下管理食品安全的一种系统方法。

2.4国家鼓励各类食品企业自觉实施HACCP管理，并对已实施HACCP管理的企业进行指导和评价。

（例如：出口食品）3定义3.1危害分析：指收集和评估有关的危害以及导致这些危害存在的资料，以确定哪些危害对食品安全有重要影响因而需要在HACCP计划中予以解决的过程。

3.2关键控制点：指能够实施控制措施的步骤。

该步骤对于预防和消除一个食品安全危害或将其减少到可接受水平非常关键。

3.3良好生产规范：是为保障食品安全、质量而制定的贯穿食品生产全过程一系列措施、方法和技术要求。

它要求食品生产企业应具备良好的生产设备，合理的生产过程，完善的质量管理和严格的检测系统，确保终产品的质量符合标准。

3.4卫生标准操作程序：食品企业为保障食品卫生质量，在食品加工过程中应遵守的操作规范。

具体包括以下范围：水质安全；食品接触面的条件和清洁；防止交叉污染；洗手消毒和卫生间设施的维护；防止掺杂品；有毒化学物的标记、储存和使用；雇员的健康状况；昆虫和鼠类的消灭与控制。

危害分析与关键控制点目录：第一节概述一、定义二、HACCP的产生及发展三、 HACCP体系的特点四、 HACCP体系与ISO9000、GMP、SSOP间的关系：第二节 HACCP原理一、HACCP的七个基本原理二、关键控制点三、HACCP体系实施的基本步骤第三节 HACCP在酸奶行业的应用一、酸奶的生产工艺流程二、危害因素三、酸奶加工全过程的危害分析四、确定生产中的关键控制点(CCP)五、CCP的修正六、计划的评论与总结第四节参考文献第一节概述一、定义HACCP是危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Point)的英文缩写,现已成通行全球食品特别是水产界的概念。

国家标准GB/T15091-1994《食品工业基本术语》对其规定的定义是:生产(加工)安全食品的一种控制手段;对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析,确定加工过程中的关键环节,建立、完善监控程序和监控标准,采取规范的纠正措施。

同义词:HACCP。

国际标准CAC/RCP-1"食品卫生通则1997修订3版"对HACCP的定义是：鉴别、评价和控制对食品安全至关重要的危害的一种体系。

二、HACCP的产生及发展HACCP体系的建立始于1959年。

当时主要是为了满足开发航天食品的需要，即如何尽可能地保证用于太空中的食品具有100%的安全性。

随着世界食品工业的迅速发展，消费者对食品安全、卫生的要求越来越高，各个国家特别是发达国家对食品的要求更加苛刻。

近年来部分国家或地区对我出口食品高筑技术壁垒，如对日本出口大米，农药残留、重金属与微生物指标已达到91项之多；1996年10月，欧盟曾以中国食品企业不具备HACCP体系为由，停止从中国进口肉类产品。

因此，如何提高我国出口食品卫生质量，扩大我国出口食品在国际市场的份额，已成为当务之急。

HACCP，是一种确定食品的安全性，确认其中危害点并加以控制的手段。

危害分析与关键控制点(HACCP)对食品业来说，传统的制程中突击检查或最终产品的抽样检查是既消极又低效率的。

危害分析与关键控制点(Hazard Analysis and Critical Control Points, HACCP) 是用以识别、评估及控制各种食品危害的预防系统，现已成为世界性的食品安全准则。

HACCP 是30 多年前为美国太空人的需要而发展的系统。

这系统的实施主要靠以下七大步骤：1. 执行危害分析。

2. 识别关键控制点(Critical Control Points, CCP)。

CCP 就是在制程中，为了预防或减除食品危害，或把这些危害降低到可接受的水平而必需加以控制的工序。

3. 为每个识别出的CCP 制定临界限(Critical Limit)。

4. 制定CCP 的监控方法。

5. 制定纠正行动以应付任何超出临界限的情况。

6. 制定有效的记录程序，为HACCP 系统提供文件证明。

7. 制定程序以验证HACCP 的正确运作。

只要对ISO 9001:2000 有一定的认识，都会发现若把HACCP 结合到ISO 9001 管理系统之内，会有助于HACCP 系统的有效管理，更可提升顾客的满意度。

例如，HACCP 中的危害识别与ISO 9001 中要求的品质策划是相关的，而风险控制亦与ISO 9001 的预防行动相关。

TQC 提供的专业顾问服务，是在建立和实施HACCP 系统或ISO 9001-HACCP 结合系统之余，同时为有关工场适当引入“良好生产规范”(即Good Manufacturing Practice, GMP)、卫生标准作业程序(即Sanitation Standard Operating Procedures, SSOP) 等，以作为控制食品危害的先决条件。

HACCP危害分析与关键控制点HACCP（Hazard Analysis and Critical Control Points，危害分析与关键控制点）是一种用于食品安全管理的系统。

它通过分析食品生产过程中的潜在危害，确定并监控关键控制点，从而确保食品的安全性。

以下是关于HACCP危害分析与关键控制点的一些详细介绍。

HACCP危害分析是指对食品生产过程中可能出现的危害进行系统性的识别、评估和控制。

危害可以是生物性的、化学性的或物理性的。

生物性危害包括病毒、细菌、寄生虫和真菌等。

化学性危害包括重金属、农药残留、有毒物质和化学添加剂等。

物理性危害包括异物、破碎物和异味等。

危害分析的目的是识别潜在的危害因素，以便在食品生产过程中采取相应的控制措施。

HACCP关键控制点是指在食品生产过程中可以有效控制潜在危害的步骤。

关键控制点必须满足以下几个条件：首先，该步骤对食品的安全性有关键影响；其次，该步骤可以通过监控和控制来预防、消除或减少危害的风险；最后，如果不控制该步骤的危害，可能会对食品的安全性产生严重影响。

在确定关键控制点之后，必须建立监控措施来确保危害的控制。

监控措施包括监测危害的发生频率、采样分析、环境监测等。

监控的目的是确保识别并控制潜在危害的步骤能够按照预定的要求进行。

一旦发现关键控制点的危害未能控制，就需要采取纠正措施。

纠正措施的目的是消除或减少食品安全风险，确保食品符合法律法规和标准的要求。

纠正措施可以包括修正流程和操作程序、调整设备和器具、更改工艺参数等。

除了纠正措施，还需要建立纠正预防措施来避免类似的危害再次发生。

纠正预防措施是一种主动预防控制措施，旨在消除危害的根本原因。

通过评估和分析导致危害发生的原因，可以采取相应的纠正预防措施，如改进设备和工艺、提高员工培训和教育等。

为了确保HACCP危害分析与关键控制点的有效运行，需要建立系统和记录。

系统包括制定和实施HACCP计划、建立相关的SOP（Standard Operating Procedures，标准操作程序）和工作指导书等。

危害分析及关键控制点在现代社会，各行各业都面临着不同程度的风险和危害，对于企业而言，有效地进行危害分析并识别关键控制点，是确保生产和经营活动安全可靠的重要手段。

本文将就危害分析和关键控制点进行探讨，以期增进对企业风险管理工作的理解。

一、危害分析危害分析是指对企业生产经营活动中可能出现的危害因素展开细致的分析和识别。

通过对各个环节进行全面细致的梳理，可以发现和认识到潜在的威胁和风险，从而采取合适的措施进行预防和控制。

在进行危害分析时，可以采取以下几个步骤：1. 设定目标：明确希望通过危害分析达到的目标和效果，例如提高安全性、减少事故发生率等。

2. 建立团队：组建危害分析团队，包括相关专业人员和相关部门的代表，共同参与危害分析工作。

3. 辨识危害源：对企业的各个环节进行梳理和分析，查找可能存在的危害源，如机械设备故障、化学品泄漏等。

4. 评估潜在风险：对辨识出的危害源进行评估，包括风险的严重性、频率以及可能导致的后果等。

5. 制定防范策略：根据评估的结果，制定相应的防范措施，以降低潜在风险的发生概率和对企业经营的影响。

二、关键控制点关键控制点是指在危害分析过程中确定出的，对生产经营活动安全可靠性具有重要作用的关键环节。

通过对关键控制点的有效控制和管理，可以最大程度地减少风险的发生，并在事故发生时能够及时采取应急措施，保障员工和企业的安全。

确定关键控制点有以下几个步骤：1. 进行流程分析：对生产流程和经营过程进行全面的分析和评估，确定各个环节的重要性和关联性。

2. 识别危害产生的关键点：根据危害分析的结果，识别出可能产生危害的关键点，例如高温工作区域、危险化学品接触等。

3. 制定监控措施：对关键控制点进行监控，建立相应的监测系统和监控指标，确保可能产生的危害在可控范围内。

4. 提供培训和教育：针对关键控制点，向员工提供相应的培训和教育，加强其对相关风险和危害的认识和防范意识。

三、案例分析以一家化工企业为例进行危害分析和关键控制点的分析。